一种轮胎自动充气装置的制作方法

本实用新型涉及充气装置领域，具体为一种轮胎自动充气装置。

背景技术：

在进行汽车维修补胎时，需要对轮胎进行充气，然而由于汽车轮胎体积较大，一般采用非人工的方式进行充气，现在市面上存在的轮胎充气装置，设备结构设计过于庞大，联动性差，一般采用传统的空气压缩机进行充气，消耗功率大，使用不经济，且设备打气筒容量小，充气速度较慢，运行不平稳，使得现阶段用户使用起来非常的不方便。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轮胎自动充气装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案一种轮胎自动充气装置，包括载重板、电机、齿轮柱、齿轮、传动轴、锥形齿轮、传动机箱、传动三角带、衔接轮、传动杆、连动杆、铰支座、摆动杆、打气缸、橡胶塞、打气口、从动轮和连接块，所述载重板的上侧焊接有电机，所述电机通过齿轮柱与齿轮连接，所述齿轮通过传动轴与锥形齿轮连接，所述锥形齿轮通过衔接轮与传动三角带连接，所述锥形齿轮的右侧设置有传动机箱，所述衔接轮通过传动三角带与从动轮连接，所述从动轮的外侧焊接有连接块，所述连接块通过传动杆与连动杆连接，所述连动杆通过铰支座与摆动杆连接，所述连动杆的右侧焊接有橡胶塞，所述橡胶塞的外侧设置有打气缸，所述打气缸的右侧焊接有打气口。

优选的，所述齿轮柱与齿轮通过齿扣连接，且齿轮柱和齿轮均采用生铁铸造。

优选的，所述锥形齿轮与衔接轮通过齿轮连接。

优选的，所述连动杆与水平面平行设置。

优选的，所述打气缸采用塑钢材料制作。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该设备结构设计简单，联动性强，通过齿轮和连杆的巧妙结合，传动效果明确，设备自带大容量打气筒，充气速度快，运行平稳，结构传动连杆采用生铁铸造，强度大，耐久性好，设备运行动力强劲，安全性高，是一套性能优良的轮胎自动充气装置。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型传动机箱的内部结构示意图；

图中：1、载重板，2、电机，3、齿轮柱，4、齿轮，5、传动轴，6、锥形齿轮，7、传动机箱，8、传动三角带，9、衔接轮，10、传动杆，11、连动杆，12、铰支座，13、摆动杆，14、打气缸，15、橡胶塞，16、打气口，17、从动轮，18、连接块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种轮胎自动充气装置，包括载重板1、电机2、齿轮柱3、齿轮4、传动轴5、锥形齿轮6、传动机箱7、传动三角带8、衔接轮9、传动杆10、连动杆11、铰支座12、摆动杆13、打气缸14、橡胶塞15、打气口16、从动轮17和连接块18，载重板1的上侧焊接有电机2，电机2通过齿轮柱3与齿轮4连接，齿轮柱3与齿轮4通过齿扣连接，且齿轮柱3和齿轮4均采用生铁铸造，使得设备的耐磨损性大大提高，齿轮4通过传动轴5与锥形齿轮6连接，锥形齿轮6通过衔接轮9与传动三角带8连接，锥形齿轮6的右侧设置有传动机箱7，衔接轮9通过传动三角带8与从动轮17连接，锥形齿轮6与衔接轮9通过齿轮连接，使得设备的传动效果更好，从动轮17的外侧焊接有连接块18，连接块18通过传动杆10与连动杆11连接，连动杆11与水平面平行设置，便与设备进行水平传力，连动杆11通过铰支座12与摆动杆13连接，连动杆11的右侧焊接有橡胶塞15，橡胶塞15的外侧设置有打气缸14，打气缸14采用塑钢材料制作，使得设备具有很好的气密性，打气缸14的右侧焊接有打气口16。

工作原理：该轮胎自动充气装置，当使用该设备时，首先启动电机2，使得电机2带动齿轮柱3开始转动，从而齿轮柱3通过齿轮4带动锥形齿轮6转动，在锥形齿轮6的转动下通过衔接轮9带动传动三角带8进行转动，在传动三角带8带动下使得从动轮17带动连接块18开始旋转，由于连接块18的旋转使得传动杆10带动连动杆11开始左右移动，在连动杆11的左右移动下带动橡胶塞15在打气缸14的内部进行充气，整个设备的使用过程结束。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。