可预挂式吊耳以及包括其的汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车附件技术领域，更具体地，涉及一种可预挂式吊耳以及包括其的汽车。

背景技术：

通常，汽车排气系统与车身通过吊耳来连接，例如，吊钩焊接在汽车排气系统上，吊耳与车身连接，通过吊钩勾挂在吊耳上，实现汽车排气系统与车身的连接。

在安装部分车型的排气系统时，操作工人需要抬举排气系统，同时进行吊耳的安装或定位等复杂操作，不但安装难度大，而且安装时间长，费时费力。为降低安装难度，通常会在吊耳上预留预挂孔，车身上焊接销轴，通过孔销配合来实现吊耳的预挂，然后将排气系统与吊耳连接即可。但是，这种吊耳的共用性相对较差，需要根据不同的需求设计不同形式的吊耳，例如，根据安装空间和吊耳的形状决定开孔位置，而且还需要在车身预先焊接销轴，增加了汽车装配流程。还有部分车型的排气系统，安装过程相对简单，不需要在吊耳上预留预挂孔，车身上也不需要焊接配合使用的销轴。现有的吊耳很难在上述两种车型上实现共用。

另外，在一旦吊耳在安装过程中发生偏转，还需要重新定位，进一步延长了安装时间。如果吊耳安装后，仍存在位移偏转等现象，造成吊耳安装位置不能准确到位，将影响对排气系统的支撑可靠性。

为了平台化开发下越来越多的变体设计，使得共用性与集成性更高，同时总装安装也更加高效，因此，需要一种可预挂式吊耳以及包括其的汽车，来解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提出一种可预挂式吊耳以及包括其的汽车，解决现有的吊耳安装难度大、费时费力、共用性差等问题。

基于上述目的本实用新型提供的一种可预挂式吊耳，包括：

吊耳本体，所述吊耳本体上设置有用于安装吊钩的吊孔；

支撑框，所述支撑框包括定位部和安装部，所述吊耳本体安装在所述定位部内，所述支撑框通过所述安装部与车身可拆卸连接；

预挂件，所述预挂件与所述支撑框可拆卸连接，所述支撑框通过所述预挂件实现在所述车身上的预定位。

优选地，所述定位部为定位槽，所述定位槽的开口方向与所述吊孔的开孔方向相同。

优选地，所述吊耳本体与所述定位槽的内壁面通过粘贴层连接。

优选地，所述安装部为从所述定位槽上延伸出的安装臂，所述安装臂上设置有安装孔，螺栓贯穿所述安装孔，且将所述安装臂连接在所述车身上。

优选地，所述可预挂式吊耳还包括：防转部，所述防转部与所述支撑框连接，所述支撑框通过所述防转部连接在所述车身上，所述防转部用于限定所述支撑框相对于所述车身转动。

优选地，所述防转部为防转销，所述防转销的延伸方向与所述安装孔的开孔方向相同。

优选地，所述支撑框上设置有第一通孔，所述车身的相应位置设置有与所述第一通孔配合使用的第二通孔，所述预挂件依次贯穿连接在所述第一通孔和所述第二通孔上，且将所述支撑框通过所述第二通孔预定位在所述车身上。

优选地，所述预挂件包括安装台和多个在所述安装台的周向上均匀分布的延伸臂，所述延伸臂的自由端可相互靠近或远离；所述安装台用于卡接在所述第一通孔上。

另外，优选地，所述延伸臂的所述自由端设置有倒钩，所述倒钩可勾挂在所述第二通孔的边沿上。

本实用新型还提供一种汽车，所述汽车包括上述的可预挂式吊耳。

从上面所述可以看出，本实用新型提供的可预挂式吊耳以及包括其的汽车，与现有技术相比，具有以下优点：支撑框为吊耳本体提供固定和支撑作用，降低吊钩连接难度；在安装排气系统前，先通过预挂件将支撑框预挂在车身上，来降低排气系统的安装难度，省时省力，使总装安装更加高效。另外，防转部可以有效防止支撑框在与车身通过螺栓连接时发生跟转等问题，确保可预挂式吊耳能够准确定位；同时避免可预挂式吊耳在使用过程中发生位移偏转，以便提供稳定的支撑作用；可预挂式吊耳集成预挂、防转叠加于一体，结构简单紧凑，共用性强，有助于降低开发成本。

附图说明

通过下面结合附图对其实施例进行描述，本实用新型的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1为本实用新型的第一实施例中采用的可预挂式吊耳的示意图。

图2为本实用新型的第二实施例中采用的可预挂式吊耳的示意图。

图3为本实用新型的第三实施例中采用的可预挂式吊耳的示意图。

图4为本实用新型的第四实施例中采用的可预挂式吊耳的示意图。

其中附图标记：

10：吊耳本体；11：吊孔；20：支撑框；21：定位槽；22：安装臂；

23：安装孔；30：防转销；40：预挂件；41：安装台；42：延伸臂；

43：倒钩；50：第一通孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”是指附图中方向。使用的词语“内”和“外”分别是指朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1为本实用新型的第一实施例中采用的可预挂式吊耳的示意图。如图1所示，可预挂式吊耳包括：吊耳本体10、支撑框20和预挂件40。

吊耳本体10上设置有用于安装吊钩(未示出)的吊孔11。支撑框20包括定位部(如定位槽21)和安装部(如安装臂22)，吊耳本体10安装在定位部内，支撑框20通过安装部与车身(未示出)可拆卸连接。预挂件40与支撑框20可拆卸连接，支撑框20通过预挂件40实现在车身上的预定位。

吊耳本体10通过定位部安装在支撑框20上，支撑框20通过预挂件40预挂在车身上，支撑框20通过安装部与车身连接，排气系统上焊接有吊钩，吊钩可勾挂在吊耳本体10的吊孔11上，以便实现排气系统与车身的安装。可预挂式吊耳可降低排气系统的安装难度，省时省力，而且预挂件40可根据车身的需要选择是否安装到支撑框20，来提高可预挂式吊耳的共用性，以便适应与不同的车型。

为确保吊耳本体10满足隔振要求，吊耳本体10采用橡胶材料制作而成，例如通过模具浇筑成型，吊耳本体10的形状可根据实际需求设定，例如圆柱形、长方体或正方体等形状。橡胶材料可根据排气系统的实际使用工况的耐温要求进行选择，正常工作下，耐温范围在120°～180°。在本实施例中，吊耳本体10采用EPDM橡胶，经硫化工艺制作而成。吊耳本体10还可以采用硅橡胶或天然橡胶等橡胶材料制作而成。

为满足刚度要求，同时减小排气系统的振动传递到车身，避免影响驾乘舒适度，支撑框20采用铸铝材料制作而成，在本实施例中，支撑框20采用冲压工艺一次成型。定位部的形状与吊耳本体10的形状相互配合，以便为吊耳本体10提供固定和支撑的作用。

为优化装置结构，提高共用性，同时降低安装难度，达到省时省力的目的，优选地，定位部为定位槽21，定位槽21的开口方向与吊孔11的开孔方向相同，方便吊耳本体10的安装，同时方便吊钩勾挂在吊孔11上，而且，将吊耳本体10安装在定位槽21内，定位槽21为吊耳本体提供固定和支撑的作用。在本实施例中，定位槽21包括底板和从底板垂直向上延伸的侧板，底板和侧板围合形成定位槽21，底板的横截面近圆形。

为提高吊耳本体10与定位槽21的连接效果，优选地，吊耳本体10与定位槽21的内壁面(未标识)通过粘贴层(未标识)连接。在本实施例中，通过工业胶水制作粘贴层，工业胶水具有耐高温性、连接强度高等特点，能够将吊耳本体10稳定地粘贴在定位槽21上。

图2为本实用新型的第二实施例中采用的可预挂式吊耳的示意图。如图2所示，支撑框20包括安装臂22和安装孔23。为降低安装难度，可预挂式吊耳与车身之间为可拆卸连接，优选地，安装部为从定位槽21上延伸出的安装臂22，安装臂22上设置有安装孔23，螺栓(未示出)贯穿安装孔23，且将安装臂22连接在车身上。在本实施例中，安装臂22可抵接在车身上，安装孔23可设置在定位槽21的底板的中心处，螺栓贯穿安装孔23，车身上设置有与螺栓配合使用的螺母，以便将可预挂式吊耳连接在车身上。另外，可预挂式吊耳与车身之间还可以通过卡接、键连接等其他连接方式实现可拆卸连接，在此不再一一赘述。

为进一步降低安装难度，提高定位准确性，优选地，可预挂式吊耳还包括：防转部，防转部与支撑框20连接，支撑框20通过防转部连接在车身上，防转部用于限定支撑框20相对于车身转动。当支撑框20通过预挂件40预挂在车身上，防转部可限定支撑框20转动，避免在安装过程中发生跟转或使用过程中发生位移偏转等问题，以便为排气系统提供稳定的支撑作用。

为提高防转效果，进一步降低安装难度，优选地，防转部为防转销30，防转销30的延伸方向与安装孔23的开孔方向相同。根据支撑框20的安装孔23的位置，可在车身上设置与安装孔23内螺栓配合使用的螺母在位置，同时获取与防转销30配合使用的通孔的位置；安装时，一旦防转销30安装完成，对支撑框20进行了定位和限位，可以避免安装螺栓时支撑框20发生跟转等问题。在本实施例中，防转销30设置在定位槽21的底板上，安装控23和防转销30均沿底板的中线分布，防转销30垂直于底板向远离定位槽21的开口一侧延伸，防转销30与支撑框20为一体结构。

图3为本实用新型的第三实施例中采用的可预挂式吊耳的示意图。如图3所示，支撑框20上设置有第一通孔50，为进一步降低预挂件40的安装难度，提高预挂件40拆装的灵活性，以便适用于不同的车身，优选地，支撑框20上设置有第一通孔50，车身的相应位置设置有与第一通孔50配合使用的第二通孔(未示出)，预挂件40依次贯穿连接在第一通孔50和第二通孔上，且将支撑框20通过第二通孔预定位在车身上。当需要使用预挂件40时，将预挂件40通过第一通孔50安装在支撑框20上，然后通过第二通孔将支撑框20预挂在车身上，再由螺栓贯穿安装孔23与车身的螺母连接，将支撑框20安装在车身上。当存在不需要使用预挂件40的车身时，将预挂件40从第一通孔50内拆卸下来，然后由螺栓贯穿安装孔23与车身的螺母连接，将支撑框20安装在车身上。

图4为本实用新型的第四实施例中采用的可预挂式吊耳的示意图。如图4所示，预挂件40包括安装台41和延伸臂42。为方便安装和拆卸预挂件40，优选地，预挂件40包括安装台41和多个在安装台41的周向上均匀分布的延伸臂42，延伸臂42的自由端可相互靠近或远离；安装台41用于卡接在第一通孔50上。当延伸臂42进入第一通孔50或第二通孔时，延伸臂42的自由端受到通孔边沿的挤压呈相互靠近状态；当延伸臂42依次进入第一通孔50和第二通孔后，安装台41可卡接在第一通孔50上，同时延伸臂42的自由端依靠自身的弹性恢复到相互远离状态，来避免预挂件40从第一通孔50或第二通孔内脱离，预先预挂功能。

在本实施例中，安装台41包括相对设置的顶部凸台和底部凸台、以及设置在顶部凸台和底部凸台之间的卡槽，安装台41通过卡槽与第一通孔卡接；三个延伸臂42从底部凸台的底面垂直延伸，三个延伸臂42沿着底部凸台周向均匀分布，相邻的延伸臂42之间预留有间隙，以便延伸臂42受到挤压时能够移动；三个延伸臂42围合成的中心预留有空间，以便延伸臂42之间相互靠近或远离。

另外，优选地，延伸臂42的自由端设置有倒钩43，倒钩43可勾挂在第二通孔的边沿上。当预挂件40通过第二通孔将支撑框20连接在车身时，倒钩43勾挂在第二通孔的边沿上，避免在移动或承重过程中，可预挂式吊耳与车身脱离，进一步提高支撑框20与车身的连接稳定性。在本实施例中，预挂件40通过塑料材料制作而成，且通过模具浇筑而成。

下面进一步介绍可预挂式吊耳的安装和使用过程。

将吊耳本体10安装在支撑框20的定位槽21内，然后，将预挂件40的延伸臂42贯穿第一通孔50上，安装台41卡接在第一通孔50上，延伸臂42贯穿第二通孔，且倒钩43勾挂在第二通孔的边沿上，将支撑框20和吊耳本体10预挂在车身上；然后，将防转销30安装到车身上，此时，安装臂22抵接在车身上，防转销30可避免支撑框20发生偏转或位移；然后，通过螺栓贯穿安装孔23将支撑框20与车身进行紧固安装，最后，将排气系统的吊钩勾挂到吊孔11内。

可预挂式吊耳与排气系统上的吊钩配合使用，以便将排气系统安装在车身上。在安装排气系统前，可预挂式吊耳可以将支撑框和吊耳本体预挂在车身上，以便实现可预挂式吊耳与排气系统的分步安装，降低安装难度，节省安装时间；而且，预挂件与支撑框为可拆卸连接，可根据车身要求，确定是否安装预挂件。防转销可以限定支撑框与车身的相对位置，避免在紧固过程中发生偏移或转动。

本实用新型还提供一种汽车，所述汽车包括上述的可预挂式吊耳。

从上面的描述和实践可知，本实用新型提供的可预挂式吊耳以及包括其的汽车，与现有技术相比，具有以下优点：支撑框为吊耳本体提供固定和支撑作用，降低吊钩连接难度；在安装排气系统前，先通过预挂件将支撑框预挂在车身上，来降低排气系统的安装难度，省时省力，使总装安装更加高效。另外，防转部可以有效防止支撑框在与车身通过螺栓连接时发生跟转等问题，确保可预挂式吊耳能够准确定位；同时避免可预挂式吊耳在使用过程中发生位移偏转，以便提供稳定的支撑作用；可预挂式吊耳集成预挂、防转叠加于一体，结构简单紧凑，共用性强，有助于降低开发成本。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。