本公开涉及车辆零部件技术领域，具体地，涉及一种保险杠底护板安装支架、车辆后部保险杠装配结构和车辆。
背景技术：
在车辆后部保险杠结构中保险杠底护板通过安装支架装配到后围内板上，例如，通常需要通过在后围内板上开设多个安装孔以固定多个所述安装支架的方式将保险杠底护板装配到后围内板上，这种装配结构不仅降低后围内板的强度，而且还存在提高加工成本的问题。
技术实现要素：
本公开的目的是提供一种能够提高后围内板的强度且降低后围内板的加工成本的保险杠底护板安装支架、包括该保险杠底护板安装支架的车辆后部保险杠装配结构和车辆。
为了实现上述目的，根据本公开的一个方面，提供一种保险杠底护板安装支架，所述安装支架包括用于将保险杠底护板安装到后围内板上的支架本体，该支架本体上形成有用于与后围内板上的防撞梁装配点相对应的第一安装点。
可选地，所述第一安装点形成为安装孔，以能够通过紧固件对应穿过所述安装孔和所述防撞梁装配点而使得所述保险杠底护板装配到后围内板上。
可选地，所述支架本体包括第二支架本体、从该第二支架本体的两端朝向同侧延伸并分别用于连接保险杠底护板的第一支架本体和第三支架本体，所述第一安装点形成在所述第二支架本体上。
可选地，所述第一支架本体和所述第三支架本体从所述第二支架本体沿相互远离的方向延伸布置，且分别形成有用于连接保险杠底护板的第二安装点。
可选地，所述第一支架本体的端部和所述第三支架本体的端部上分别形成有安装突耳，两个所述安装突耳均朝向所述保险杠底护板的内侧突出，所述第二安装点形成在所述安装突耳上。
可选地，所述支架本体由金属材料制成。
根据本公开的另一个方面，还提供一种车辆后部保险杠装配结构，所述装配结构包括后围内板、保险杠底护板、防撞梁以及如上所述的保险杠底护板安装支架，所述保险杠底护板通过所述第一安装点与所述防撞梁的安装点相对准地一同安装到所述后围内板的所述防撞梁装配点上。
可选地，所述保险杠底护板安装支架为两个且分别位于所述后围内板和所述保险杠底护板的两侧。
根据本公开的又一个方面，还提供一种车辆，该车辆包括如上所述的车辆后部保险杠装配结构。
通过上述技术方案，在需要将保险杠底护板装配到后围内板的情况下，可以通过将支架本体的第一安装点分别与后围内板上的防撞梁装配点以及防撞梁的安装点对准到一起后，将支架本体与防撞梁一同安装到后围内板的所述防撞梁装配点上，从而无需在后围内板上单独设置用于装配所述支架本体的装配点，由此提高了后围内板的强度的同时，降低了加工成本。
本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
图1为根据本公开具体实施方式的设置有保险杠底护板安装支架的车辆后部保险杠装配结构的结构图；
图2为根据本公开具体实施方式的保险杠底护板安装支架的结构图。
附图标记说明
1 支架本体 2 第一安装点
3 第二安装点 10 后围内板
11 第一支架本体 12 第二支架本体
13 第三支架本体 14 安装突耳
20 保险杠底护板 30 防撞梁
40 排气管
具体实施方式
以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
另外，在本公开中所提到的方位词如“内侧、外侧”通常是指相应部件安装到车辆的使用状态下针对车辆的“内侧、外侧”，例如，保险杠底护板的内侧是指保险杠底护板在利用保险杠底护板安装支架安装到后围内板的装配状态下朝向车厢内的一侧。
如图1所示，根据本公开的一个方面，提供一种保险杠底护板安装支架，所述安装支架包括用于将保险杠底护板20安装到后围内板10上的支架本体1，该支架本体1上形成有用于与后围内板10上的防撞梁装配点相对应的第一安装点2。由此在需要将保险杠底护板20装配到后围内板10的情况下，可以通过将支架本体1的第一安装点2分别与后围内板10上的防撞梁装配点以及防撞梁30的安装点对准到一起后，将支架本体1与防撞梁30一同安装到后围内板10的所述防撞梁装配点上，从而无需在后围内板10上单独设置用于装配所述支架本体1的装配点，由此提高了后围内板10的强度的同时，降低了加工成本。
可选地，所述第一安装点2形成为安装孔，以能够通过紧固件对应穿过所述安装孔和所述防撞梁装配点而使得所述保险杠底护板20装配到后围内板10上，从而具有便于拆装以及加工的效果。在此，可以使得支架本体1的安装孔、防撞梁30的安装孔、以及后围内板10的对应于所述支架本体1和防撞梁30的安装孔的装配孔形成为具有相同直径，其中，所述支架本体1的安装孔和防撞梁30的安装孔为通孔，而后围内板10的装配孔形成为螺纹孔，从而实现快速拆装。但本公开并不限定于此，可以根据实际需要来合理地布置支架本体1、防撞梁30以及后围内板10上的相对应的装配点的具体结构，例如所述后围内板10上可以设置有具有外螺纹的定位装配柱，以在装配支架本体1和防撞梁30的情况下，可以先将支架本体1和防撞梁30通过各自对应的安装孔定位到后围内板10上的定位装配柱后，再通过螺母进行装配而固定在一起。
可选地，如图2所示，所述支架本体1包括第二支架本体12、从该第二支架本体12的两端朝向同侧延伸并分别用于连接保险杠底护板20的第一支架本体11和第三支架本体13，所述第一安装点2形成在所述第二支架本体12上。在此，所述第一安装点2可以沿所述第二支架本体12的延伸方向布置有多个且该布置数量设计为与防撞梁30相对应的安装点数量相对应。通过第一支架本体11和第三支架本体13将保险杠底护板20稳固地固定到支架本体1上，再通过第二支架本体12将支架本体1和保险杠底护板20装配到后围内板10上。在此，可选地，所述第一支架本体11和所述第三支架本体13从所述第二支架本体12沿相互远离的方向延伸布置，所述第一支架本体11和所述第三支架本体13上分别形成有用于连接保险杠底护板20的第二安装点3。由此，使得第一支架本体11和第三支架本体13对于保险杠底护板20的两个支撑点相距较远而能够实现对保险杠底护板20的可靠支撑作用。本公开并不限定于此，所述支架本体1可以根据实际布置环境来合理地设计具体结构，例如，在需要对保险杠底护板20实现较高的稳固支撑性能的情况下，所述支架本体1可以形成为板状且在该板的对应位置间隔地形成用于支撑保险杠底护板20的多个第二安装点3。
为了能够实现更稳固的装配以及可靠支撑，有效避免产生装配面不贴合导致发生振动噪音、磨损等现象，可选地，如图2所示，所述第一支架本体11的端部和所述第三支架本体13的端部上分别形成有安装突耳14，两个所述安装突耳14均朝向所述保险杠底护板20的内侧突出，所述第二安装点3形成在所述安装突耳14上。为了提高支架本体1整体的强度，可选地，所述支架本体1形成为一体结构，或者也可以通过焊接等方式连接。可选地，所述支架本体1由金属材料制成。这是由于现有中通常将用于安装保险杠底护板20的安装支架采用塑料支架，因此对保险杠底护板20的支撑强度低而无法为保险杠底护板20提供有效持久的固定和支撑。另外，由于保险杠底护板20的位置距离后部排气系统特别是排气管40较近，而所处环境温度较高，如果采用塑料支架会容易受到高温影响而发生变形等，可靠性较低，而且采用塑料支架具有开模成本较高的问题。而本公开中通过将支架本体1采用如不锈钢等金属材料，因此支架本体1整体的强度较高，有效提高了安装位置刚度而对保险杠底护板20实现可靠支撑及固定。并且这种支架本体1由于具有耐高温等特性而能够有效防止排气部分的高温导致支架本体1变形等问题，同时金属支架的开模费用以及单件费用相比塑料支架低，有效降低了制造及加工成本。
根据本公开的另一个方面，还提供一种车辆后部保险杠装配结构，所述装配结构包括后围内板10、保险杠底护板20、防撞梁30以及如上所述的保险杠底护板安装支架，所述保险杠底护板20通过所述第一安装点2与所述防撞梁30的安装点相对准地一同安装到所述后围内板10的所述防撞梁装配点上。即，在后围内板10上依次层叠防撞梁30和支架本体1，同时通过将支架本体1的第一安装点2分别与后围内板10上的防撞梁装配点以及防撞梁30的安装点对准到一起后，将支架本体1与防撞梁30一同安装到后围内板10的所述防撞梁装配点上，从而无需在后围内板10上单独设置用于装配所述支架本体1的装配点，由此提高了后围内板10的强度的同时，降低了加工成本。
可选地，为了使得保险杠底护板20受力点的力较为分散而实现稳定支撑，所述保险杠底护板安装支架为两个且分别位于所述后围内板10和所述保险杠底护板20的两侧。其中，可以将所述两个保险杠底护板安装支架设置为相对于车辆的纵向对称面相互对称布置，使得保险杠底护板20的左右部分受力均匀。
根据本公开的又一个方面，还提供一种车辆，该车辆包括如上所述的车辆后部保险杠装配结构。
上述车辆与上述保险杠底护板安装支架以及车辆后部保险杠装配结构所产生的技术效果相同，在此为了避免重复，省略对其的说明。
以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。