本实用新型涉及汽车领域，具体而言，涉及一种防撞梁以及具有该防撞梁的车辆。
背景技术：
传统车型的冷冲压拼焊防撞梁重量大、占用空间大且材料利用率低，不利于车辆的轻量化设计。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种防撞梁，重量较轻，且材料利用率较高。
本实用新型还提出了一种具有上述防撞梁的车辆。
根据本实用新型实施例的防撞梁为辊压成型件，且所述防撞梁包括：第一盒状结构和第二盒状结构，所述第一盒状结构和所述第二盒状结构之间通过前连接壁相连。
根据本实用新型实施例的防撞梁为辊压成型件，由此有利于提高材料利用率，同时，第一盒状结构和第二盒状结构的内部具有空腔，有利于提高车辆的碰撞性能，还有利于车辆的轻量化设计。
根据本实用新型的一些实施例，所述第二盒状结构上设置有拖车钩用管螺母。
根据本实用新型的一些实施例，所述第一盒状结构和所述第二盒状结构的两端均设置有安装面，所述安装面为平面，且所述安装面上设置有安装孔。
可选地，所述安装孔为螺纹孔。
根据本实用新型的一些实施例，所述防撞梁还包括：加强板，所述加强板设置在所述第一盒状结构和所述第二盒状结构的同一侧，所述拖车钩用管螺母同时穿设所述加强板和所述第二盒状结构。
具体地，所述加强板为“U”形板且包括：上顶壁、下底壁以及连接所述上顶壁和所述下底壁的立壁，所述上顶壁设置在所述第一盒状结构的上方，所述下底壁设置在所述第二盒状结构的下方，所述立壁与所述第一盒状结构和所述第二盒状结构间隔开。
具体地，所述第一盒状结构包括：第一前壁、第一顶壁、第一后壁和第一底壁，所述第二盒状结构包括：第二前壁、第二顶壁、第二后壁和第二底壁，所述第一前壁和所述第二前壁之间通过所述前连接壁相连，所述第一前壁、所述前连接壁和所述第二前壁共面。
进一步地，所述第一底壁和所述第二顶壁之间通过后连接壁相连。
进一步地，所述后连接壁设置在所述前连接壁的一侧，且所述后连接壁与所述前连接壁贴合。
根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述的防撞梁。
附图说明
图1是防撞梁的立体示意图；
图2是防撞梁的正面主视图；
图3是防撞梁的俯视图；
图4是图3中的A-A剖面图；
图5是图3中的B-B剖面图。
附图标记：
防撞梁10、第一盒状结构1、第一前壁11、第一顶壁12、第一后壁13、第一底壁14、第一空腔15、第二盒状结构2、第二前壁21、第二顶壁22、第二后壁23、第二底壁24、第二空腔25、前连接壁3、拖车钩用管螺母4、安装面5、安装孔6、第一安装孔61、第二安装孔62、加强板7、上顶壁71、立壁72、下底壁73、工艺孔74、后连接壁8。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面结合图1-图5详细描述根据本实用新型实施例的防撞梁10。
根据本实用新型实施例的防撞梁10为辊压成型件，相比于传统的冷冲压成型的防撞梁来讲，辊压成型的防撞梁10材料利用率较高，可达90％以上，由此有利于节约能源。
参照图1、图3-图4所示，防撞梁10可以包括第一盒状结构1和第二盒状结构2，第一盒状结构1和第二盒状结构2在竖直方向上并排设置，如图4所示，第一盒状结构1和第二盒状结构2之间通过前连接壁3相连。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
在图3所示的实施例中，第一盒状结构1和第二盒状结构2在水平方向上均呈拱桥形，当车辆与障碍物碰撞时，可以保证防撞梁10先于车身与障碍物接触，从而保证防撞梁10可以起到防撞作用。
第一盒状结构1和第二盒状结构2均呈两端开口的盒状结构，换言之，第一盒状结构1和第二盒状结构2的内部均为空腔，当防撞梁10与障碍物接触时，第一盒状结构1和第二盒状结构2受到挤压容易发生变形，变形时可以吸收大部分碰撞能量，以减小传递至车身的碰撞能量，从而保护车内乘员安全，同时，第一盒状结构1和第二盒状结构2内部空心，还有利于减轻车辆的重量，例如相比于传统的防撞梁来讲，本实用新型的防撞梁10的重量可以减少15％-25％，有利于实现车辆的轻量化设计。此外，本实用新型的防撞梁10的占用空间能够减少5％-10％。
根据本实用新型实施例的防撞梁10为辊压成型件，由此有利于提高材料的利用率，同时，第一盒状结构1和第二盒状结构2的内部具有空腔，有利于提升车辆的碰撞性能，还有利于车辆的轻量化设计。
第二盒状结构2上设置有拖车钩用管螺母4，拖车钩用管螺母4的轴线方向与车身的长度方向一致，拖车钩适于与拖车钩用管螺母4连接，以便于在车辆发生故障时，可以利用拖车钩进行拖车操作。
参照图1、图3所示，第一盒状结构1和第二盒状结构2的两端均设置有安装面5，安装面5适于与车身的纵梁配合，以实现防撞梁10在车身上的定位。可选地，安装面5为平面，由此可保证安装面5可与车身纵梁贴合。
安装面5上设置有安装孔6，紧固件穿设安装孔6，可将防撞梁10固定在车身上。可选地，安装孔6为过孔，即安装孔6贯通第一盒状结构1和第二盒状结构2，这样可从防撞梁10的外部拧动紧固件，从而将防撞梁10固定在车身上，操作方便，有利于缩短防撞梁10的安装与拆卸时间。
如图2所示，第一盒状结构1的两端设置有第一安装孔61，第二盒状结构2的两端设置有第二安装孔62，两个第一安装孔61之间的距离小于两个第二安装孔62之间的距离，四个安装孔6交错设置，例如四个安装孔6分别位于等腰梯形的四个顶点处，由此可使防撞梁10与车身(例如车身纵梁)的连接更加牢固。需要指出的是，四个安装孔6的布置方式不限于此。
可选地，安装孔6为螺纹孔，使用螺栓紧固件穿设安装孔6，便可以将防撞梁10固定在车身上，例如当防撞梁10为前防撞梁时，防撞梁10固定在车身前纵梁上，并且在防撞梁10变形破坏后，还可以通过拆卸螺栓紧固件将防撞梁10拆卸下来，由此方便了防撞梁10的维修与更换。
参照图1、图3和图5所示，防撞梁10还可以包括加强板7，加强板7设置在第一盒状结构1和第二盒状结构2的同一侧，拖车钩用管螺母4同时穿设加强板7和第二盒状结构2。通过设置加强板7，可以增加拖车钩用管螺母4在防撞梁10上的安装牢固程度。拖车钩用管螺母4的中心具有螺纹孔，拖车钩具有螺柱段，通过将拖车钩螺接在拖车钩用管螺母4内，可以实现拖车钩在防撞梁10上的安装与固定。
在一些实施例中，拖车钩用管螺母4的外周面与加强板7和第二盒状结构2焊接固定，加强板7与第一盒状结构1和第二盒状结构2之间也采用焊接方式固定，焊接方法可以选用弧焊。
具体地，如图5所示，加强板7为“U”形板，且加强板7可以包括上顶壁71、下底壁73以及立壁72，立壁72用于连接上顶壁71和下底壁73，上顶壁71设置在第一盒状结构1的上方，下底壁73设置在第二盒状结构2的下方，立壁72与第一盒状结构1和第二盒状结构2间隔开，由此可以强化加强板7对防撞梁10强度的加强作用，同时可在立壁72与第一盒状结构1和第二盒状结构2之间形成避让空间，当第一盒状结构1和第二盒状结构2受到碰撞发生变形时，第一盒状结构1和第二盒状结构2可以向该避让空间内溃缩变形，从而吸收更多的碰撞能量。进一步地，立壁72上还设置有工艺孔74，以便于将加强板7焊接固定在第一盒状结构1和第二盒状结构2上。
具体地，如图4-图5所示，第一盒状结构1包括：第一前壁11、第一顶壁12、第一后壁13和第一底壁14，第一前壁11、第一顶壁12、第一后壁13和第一底壁14合围成第一空腔15，第二盒状结构2包括：第二前壁21、第二顶壁22、第二后壁23和第二底壁24，第二前壁21、第二顶壁22、第二后壁23和第二底壁24合围成第二空腔25，第一前壁11和第二前壁21之间通过前连接壁3相连，第一前壁11、前连接壁3和第二前壁21共面。
加强板7的上顶壁71与第一盒状结构1的第一顶壁12贴合，加强板7的下底壁73与第二盒状结构2的第二底壁24贴合。换言之，第一盒状结构1与第二盒状结构2位于加强板7的上顶壁71与下底壁73之间。
进一步地，第一底壁14和第二顶壁22之间通过后连接壁8相连。
进一步地，后连接壁8设置在前连接壁3的一侧，且后连接壁8与前连接壁3贴合，第一空腔15与第二空腔25相互独立，由此可以增加第一盒状结构1和第二盒状结构2的强度和刚度。
根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述实施例的防撞梁10。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。