本发明涉及一种装卸设备，特别是一种货车装卸设备。
背景技术：
目前货物装卸设备种类繁多，但装备量比较大的还是欧洲的技术--汽车尾板，现有的各类汽车尾板基本都是以轴向为中心进行设计，造成承载工作面受力强度以轴向为中心向半圆扩散，且承载强度成倍衰减，受力极不均衡，为增加受力强度，势必增加承载工作面材料重量，以达到货物装卸的强度要求。这种以轴向为中心的结构设计，造成汽车尾板自身非常重，车辆加装后增大了总体重量，增加了车辆油耗，不符合车载装卸设备轻量化的技术要求。
技术实现要素：
本发明的目的就是提供一种结构新颖、自身重量轻、装卸货物方便的货车装卸设备。
本发明的货车装卸设备，包括液压伸缩支撑臂、凹型承重板、固定杆，其特征在于，车箱底盘后端下面大梁的两侧设有结构相同的支撑架，支撑架包括上支撑架和下支撑架，上支撑架与下支撑架之间由升降杠杆组相连，升降液压缸装在下支撑架上，升降液压缸的活动端与升降杠杆组固接，升降液压缸带动升降杠杆组运动，使上支撑架在下支撑架中上下运动到任意位置，或使上支撑架贴合在下支撑架上，凹型承重板两侧的双耳分别固定在左右两只上支撑架上，凹型承重板随上支撑架一起运动，凹型承重板的底板前后两端分别通过铰链与前承重板、后承重板相连，前承重板、后承重板可折叠在凹型承重板上，工作时打开；下支撑架与液压伸缩支撑臂自由端相接，液压伸缩支撑臂的另一端安装在与大梁固接的固定杆上，可绕固定杆摆动，其摆动由液压伸缩连杆控制，液压伸缩连杆的一端安装在大梁上，另一端固定在液压伸缩支撑臂上，液压伸缩连杆和液压伸缩支撑臂共同作用，使由上、下支撑架、凹型承重板等组成的凹型升降平台从汽车底盘底部和大梁两侧固定位置按固定轨迹方向移动至地面指定位置。
本发明的货车装卸设备的工作原理是，由上、下支撑架、凹型承重板等组成的凹型升降平台在左右液压伸缩连杆、左右液压伸缩支撑臂共同作用下紧靠置于汽车底盘后端大梁底部和两侧位置，如图中a位置；左右液压伸缩连杆和左右液压伸缩支撑臂以固定杆为原点，共同作用带动凹型升降平台从汽车底盘底部和大梁两侧固定位置按固定轨迹方向移动至地面指定位置（如图中b位置），然后按程序等待凹型升降平台开展升降工作，上支撑架在升降杠杆组及升降液压缸带动下，上升至与汽车底盘同一平面上，如图中c位置；当凹型升降平台完成货物装卸时，凹型升降平台承载面和左右凹型上下升降支撑架在杠杆组和液压缸共同作用下收缩合二为一形成一个整体，这时按程序左右液压伸缩连杆和左右液压机械伸缩支撑臂共同作用，把凹型升降平台从地面位置按固定轨迹收回到汽车底盘后端大梁底部和两侧位置，重复使用，收放自如。
本发明的货车装卸设备结构新颖，由于各零部件间多为杠杆式承载结构设计，使得设备各相关零部件升降受力均衡，自身重量轻，且能满足货物装卸强度的要求。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明工作状态示意图；
图3为本发明另一工作状态示意图；
1、上支撑架，2、下支撑架，3、液压伸缩连杆，4、升降杠杆组，5、液压伸缩支撑臂，6、凹型承重板，6-1、前承重板，6-2、后承重板，7、限位板，7-1、限位导轮，8、升降液压缸，9、固定杆，10、防护板，11、限位导轨，12、车箱底盘，13、大梁，14、车轮。
具体实施方式
一种货车装卸设备，包括液压伸缩支撑臂5、凹型承重板6、固定杆9，其特征在于，车箱底盘12后端下面大梁13的两侧设有结构相同的支撑架，支撑架包括上支撑架1和下支撑架2，上支撑架1与下支撑架2之间由升降杠杆组4相连，升降液压缸8装在下支撑架2上，升降液压缸8的活动端与升降杠杆组4固接，凹型承重板6两侧的双耳分别固定在左右两只上支撑架1上，凹型承重板6的底板前后两端分别通过铰链与前承重板6-1、后承重板6-2相连，前承重板6-1、后承重板6-2可折叠在凹型承重板6上；下支撑架2与液压伸缩支撑臂5自由端相接，液压伸缩支撑臂5的另一端安装在与大梁13固接的固定杆9上，可绕固定杆9摆动，液压伸缩连杆3的一端安装在大梁13上，另一端固定在液压伸缩支撑臂5上。
所述上支撑架1的前端设置限位板7，限位板7的端部装有限位导轮7-1，车箱底盘12后端设有限位导轨11，上支撑架1在上升或下降的过程中，限位板7上的限位导轮7-1与限位导轨接触，对凹型升降平台共同限位，使凹型升降平台按固定轨道进行升降不发生偏位。
车箱底盘12上还安装有防护板10，当凹型升降平台不工作，处于图中a位置时，防护板10对凹型升降平台起保护作用，以保障装卸设备不受车辆运动的颠簸影响。