轮毂组件及其制造方法与流程

本发明涉及一种车用零部件，尤其涉及一种轮毂组件及其制造方法。

背景技术：

随着科技的发展，现在越来越多的汽车配备有真空胎，但是这种真空胎在瘪胎行驶过程中，会导致轮胎和轮毂脱离，造成轮胎和轮毂不同步，由于刹车系统和转向系统是通过控制轮毂来完成的，瘪胎行驶中将导致车辆左右两侧受力不均，会造成转向和刹车失控，极易造成交通事故。

技术实现要素：

本发明目的是提供一种轮毂组件及其制备方法，其能有效地抑制轮胎和轮毂的脱离，解决了上述技术问题。

本发明解决技术问题采用如下技术方案：一种轮毂组件，其包括轮毂和垫块；

所述轮毂的轮辋上开设有多个盲孔；所述垫块的一端位于所述盲孔内，并且填充满所述盲孔，所述垫块的另一端位于所述轮毂的外部。

可选的，所述盲孔的轴线均沿所述轮毂的径向设置。

可选的，所述盲孔为阶梯型孔，且靠近所述轮毂的轴线的盲孔的直径大于所述轮辋外表面上的盲孔的开口的直径。

可选的，所述轮毂的周向上开设有环形槽，所述环形槽连通所述轮毂上开设的多个盲孔。

可选的，所述盲孔的轴线位于垂直于所述轮毂轴线的同一平面上，并且沿所述轮毂的周向均匀分布。

可选的，所述环形槽连通盲孔直径较大的部分。

本发明解决技术问题采用如下技术方案：一种上述的轮毂组件的制造方法，其包括：

s10、制造轮毂：所述轮毂采用镁合金材料制备，先将镁合金坯料进行均匀化退火处理，在等温的组合成型模具中进行液压模锻成型，将液压模锻成型后的轮毂在空气中冷却至室温；然后加热至500℃进行固溶并淬水，再经120℃-220℃下进行人工时效处理，得到镁合金轮毂；

s20、加工盲孔：用打孔机在轮毂的轮辋表面钻削盲孔，所述盲孔的直径为10mm，深度为5mm；并且通过镗床将所述盲孔的内部直径扩大至20mm，并且20mm的直径段的深度为3mm；通过铣床在所述轮毂的轮辋表面沿周向开设2mm宽的环形槽，所述环形槽的深度为5mm；

s30、安装注塑模具：将注塑模具安装于轮毂的轮辋上，所述注塑模具包括上模板和下模板；所述上模板和下模板均呈半圆形，其内环面与轮辋的表面相配合，当将上模板和下模板组合在一起时，能完整地封闭所述轮辋的表面；所述上模板和下模板上均相对于所述盲孔的位置形成有直径30mm，深度40mm的容置空间，并且，所述上模板上形成有浇注口，所述浇注口与所述上模板上的容置空间中的一个连通；

所述上模板的周向两端形成有上凸台，在所述上凸台上开设有通孔；所述下模板上的周向两端形成有下凸台，在所述下凸台上也开设有通孔，螺钉穿过所述上凸台上的通孔和下凸台上的通孔，将所述上模板和下模板固定在一起；

s40、注塑垫块

将轮毂和注塑模具一起放入恒温箱内，并保持恒温箱的温度为200℃，注塑机将橡胶溶化后，通过注塑机的注塑口向模具内挤压融化的橡胶，并使得橡胶充满盲孔和模具的容置空间，并形成垫块。

本发明具有如下有益效果：本发明的轮毂组件在使用时，当车辆爆胎后，通过垫块能够有效地对轮胎进行支撑，从而减少车辆两侧的阻力不平衡现象，提高车辆的形式稳定性和安全性能。

附图说明

图1为本发明的轮毂的结构示意图；

图2为本发明的注塑模具的结构示意图；

图中标记示意为：1-轮毂；2-垫块；3-上模板；4-容置空间；5-浇注口；6-排气口。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明的技术方案作进一步阐述。

实施例1

本实施例提供了一种轮毂组件，其包括轮毂和垫块。

所述轮毂的轮辋上开设有多个盲孔，本实施例中，所述盲孔的轴线均沿所述轮毂的径向设置，本实施例中，所述盲孔为阶梯型孔，且靠近所述轮毂的轴线的盲孔的直径大于所述轮辋外表面上的盲孔的开口的直径，以使得所述盲孔沿所述盲孔的中心轴线的平面的截面呈倒t型。

而且，所述轮毂的周向上开设有环形槽，所述环形槽连通所述轮毂上开设的多个盲孔，并且优选地，所述环形槽连通盲孔直径较大的部分。

所述垫块的一端位于所述盲孔内，并且填充满所述盲孔，所述垫块的另一端位于所述轮毂的外部。

本实施例中，所述多个盲孔沿所述轮毂的同一周向圆布置，即位于垂直于所述轮毂轴线的同一平面上，并且沿所述轮毂的周向均匀分布。

更优选地，所述盲孔的数量为12个，而且所述环形槽内设置有连接件，所述连接件将两个相邻的垫块之间相连接，例如，所述垫块和连接件均为橡胶材料制备，并且一体成型，例如通过注塑的方法一体成型。

本发明的轮毂组件在使用时，当车辆爆胎后，通过垫块能够有效地对轮胎进行支撑，从而减少车辆两侧的阻力不平衡现象，提高车辆的形式稳定性和安全性能。

实施例2

本实施例提供了一种如实施例1所述的轮毂组件的制造方法，其包括：

s10、制造轮毂。

本实施例中，通过液压模锻方法成型所述轮毂，其中，所述轮毂可以采用镁合金材料制备，此时先将镁合金坯料进行均匀化退火处理，在等温的组合成型模具中进行液压模锻成型，将液压模锻成型后的轮毂在空气中冷却至室温；然后加热至500℃进行固溶并淬水，再经120℃-220℃下进行人工时效处理，得到镁合金轮毂；本实施例中，优选地，所述固溶处理的时间为15小时，所述人工时效的时间为48小时。

s20、加工盲孔

用打孔机在轮毂的轮辋表面钻削盲孔，所述盲孔的直径为10mm，深度为5mm；并且通过镗床将所述盲孔的内部直径扩大至20mm，并且20mm的直径段的深度为3mm。

通过铣床在所述轮毂的轮辋表面沿周向开设2mm宽的环形槽，所述环形槽的深度为5mm，即与所述盲孔的深度相同，以使得所述盲孔之间相互连通。

s30、安装注塑模具

将注塑模具安装于轮毂的轮辋上，所述注塑模具包括上模板和下模板；所述上模板和下模板均呈半圆形，其内环面与轮辋的表面相配合，当将上模板和下模板组合在一起时，能完整地封闭所述轮辋的表面；所述上模板和下模板上均相对于所述盲孔的位置形成有直径30mm，深度40mm的容置空间，并且，所述上模板上形成有浇注口，所述浇注口与所述上模板上的容置空间中的一个连通，其他的容置空间通过排气口与大气连通。

所述上模板的周向两端形成有上凸台，在所述上凸台上开设有通孔；所述下模板上的周向两端形成有下凸台，在所述下凸台上也开设有通孔，螺钉穿过所述上凸台上的通孔和下凸台上的通孔，将所述上模板和下模板固定在一起。

s40、注塑垫块

将轮毂和注塑模具一起放入恒温箱内，并保持恒温箱的温度为200℃，注塑机将橡胶溶化后，通过注塑机的注塑口向模具内挤压融化的橡胶，并使得橡胶充满盲孔和模具的容置空间，并形成垫块。

s50、去除浇注口橡胶

将浇注口的橡胶去除，并保持所有垫块的结构相同。

以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。