本实用新型涉及汽车座椅技术领域，具体涉及一种加强型汽车座椅骨架。
背景技术：
汽车座椅属于汽车的基本装置，是汽车的重要安全部件，起到支承乘坐者的重量，缓和由车身传递来的振动和冲击的作用，直接关系到司乘人员驾乘的舒适性和安全性。
汽车座椅骨架包括靠背骨架和座框骨架，其中座框骨架一般主要由边板、座盆、支撑件和连接件组成；而靠背骨架主要由靠背左侧板、靠背右侧板以及连接在二者之间的边梁、横梁、蛇形弹簧等组成。传统的汽车靠背骨架和座框骨架大多采用金属制备，重量较重，不符合当前新能源汽车发展提出的轻量化发展要求，而如果采用重量较轻的塑料或合金来制备靠背或座框骨架，又容易导致靠背或座框骨架强度较低，容易发生断裂，不符合安全设计要求。
技术实现要素：
为解决以上技术问题，本实用新型提供一种加强型汽车座椅骨架。
技术方案如下：一种加强型汽车座椅骨架，其关键在于：包括座框骨架，该座框骨架的后部连接有靠背骨架；
所述座框骨架包括两个水平平行设置的座框边板底板，所述座框边板底板的内侧边和外侧边分别向上翻折形成座框内翻边和座框外翻边，所述座框外翻边和座框内翻边的高度分别从前往后逐渐增大，所述座框外翻边任一处的高度大于其所对应处的所述座框内翻边的高度；
所述靠背骨架包括两个靠背侧板以及设置在两个靠背侧板之间的下横杆、上横杆和上边梁，两个所述座框边板底板的后端分别连接有一个所述靠背侧板，所述靠背侧板的内侧边和外侧边分别向后翻折形成靠背内翻边和靠背外翻边，所述下横杆的两端分别通过连接部同时与对应的所述靠背内翻边和座框内翻边连接，所述上横杆的两端分别沿宽度方向覆盖对应的所述靠背侧板并同时与对应的靠背侧板、靠背内翻边和靠背外翻边连接，所述上边梁的两端分别与两个所述靠背侧板的顶部连接。
采用上述技术方案当采用强度相对较弱一点的材质制备座框骨架和靠背骨架时，座框边板底板通过其两侧的翻边共同承接其上的其他钣金件或座椅泡沫，承接乘员的重量，从而降低了整个座框骨架在单位面积上所承受的力，同时位于内侧的座框内翻边高度较低，形成一个盆地形的座椅泡沫凹槽，方便安装座椅泡沫，且安装的座椅泡沫不易产生侧向滑动；而靠背骨架也通过增设翻边的形式其强度得到增强；另外上横杆的两端，在宽度方向上同时与整个靠背侧板连接在一起，与传统的上横杆一般仅与靠背侧板的内侧连接，大大提升了上横杆与靠背侧板的连接强度。
作为优选：
上述座框外翻边上设有第一钣金件安装槽和第二钣金件安装槽，其中所述第二钣金件安装槽的槽口与所述座框外翻边的上边缘平齐，所述第二钣金件安装槽的宽度沿槽底向槽口方向逐渐增大。采用此结构通过在座框外翻边上开设第一钣金件安装槽和第二钣金件安装槽，通过该槽可实现钣金件的快速定位和安装。
上述第一钣金件安装槽共两个，两个所述第一钣金件安装槽分别由所述座框外翻边的一部分向内凹陷形成，两个所述第一钣金件安装槽之间经条形的连接凹槽连接。采用此结构可将待安装的两个钣金件加工成一体结构，装配时直接与对应的第一钣金件定位槽匹配即可，这样一次即能实现两个钣金件的定位，大大节省了装配时间；且第一钣钣金件安装槽的槽顶壁还能对装配的钣金件起到一定的限定作用，座框边板所承受的压力可通过钣金件安装槽的顶壁向下传递至安装的钣金件上，有利于减轻座框边板的压力，延长其使用寿命。
两个所述第一钣金件安装槽之间的所述座框外翻边向外凸出形成所述第二钣金件安装槽，所述第二钣金件安装槽下方的所述座框外翻边向内凹陷形成所述连接凹槽。采用此结构第一钣金件安装槽、第二钣金件安装槽以及连接凹槽均可采用冲压或一体浇筑成型形式，非常方便批量生产加工。
上述座框外翻边和座框内翻边之间连接有边板加强筋，所述边板加强筋的高度从座框内翻边一侧向座框外翻边一侧呈逐渐增大状。采用此结构有利于进一步提升两个座框翻边和座框边板底板的强度。
上述边板加强筋从下往上逐渐向前倾斜，所述第二钣金件安装槽的前壁与座框边板底板之间的夹角小于等于所述边板加强筋与座框边板底板之间的夹角。采用此方案由于第二钣金件装配槽的前壁向前倾斜的角度大于边板加强筋向前倾斜的角度，即便在设置了纵多边板加强筋的情况下，也能方便地从侧上方将模具脱出。
上述连接部包括连接底板，所述座框边板底板靠外侧的一部分与对应的所述靠背侧板对接，所述座框边板底板靠内侧的一部分向后上方延伸并与对应的所述靠背内翻边固定连接形成所述连接底板，所述下横杆的两端分别与对应的连接底板连接，所述连接底板的边缘向前延伸形成连接围板，所述连接围板与对应的所述靠背内翻边和座框内翻边对接。采用此结构在座框边板底板与靠背侧板的过渡连接处，将座框边板底板分割成两部分分别连接靠背骨架的不同部分，连接更牢固，且连接底板和延伸连接部之间形成一个凹形腔，与传统的通过加强厚度来提升强度的方式相比，此种结构不仅能有效减轻整个座椅的重量，同时还能避免连接处局部料堆过厚，影响座椅的整体成型。
上述上横杆包括横杆本体，该横杆本体的两端分别与对应的所述靠背内翻边固定连接，所述横杆本体的上边缘和下边缘分别向后翻折形成上加强板和下加强板，所述上加强板和下加强板的两端分别呈流线型向对应的所述靠背外翻边延伸并同时与对应的所述靠背侧板及靠背外翻边固定连接。采用此方案不仅能进一步提升整个上横杆的强度，且上加强板和下加强板之间形成的空槽还有助于减轻整个靠背骨架的重量。
上述上边梁的上边缘水平向后翻折延伸形成上扩展承接部，所述上边梁的下边缘向后下方翻折延伸形成下扩展承接部。采用此方案上扩展承接部和下扩展承接部扩大了上边梁的表面积，安装靠背泡沫后靠背泡沫与上边梁的接触面得到大幅度增大，有利于延伸其使用寿命。
上述上扩展承接部和下扩展承接部之间头枕杆柱，所述头枕杆柱内设有头枕杆孔，所述头枕杆孔的上端向上延伸穿出所述上扩展承接部，所述头枕杆孔的下端向下延伸穿出所述下扩展承接部，且所述头枕杆孔的下端面与所述头枕杆孔的孔心线相互垂直。采用此结构在头枕杆孔中插入头枕后，若头枕杆孔的下部不继续延伸成为水平状而止于下扩展承接部处，由于下扩展承接部呈倾斜状则拧紧用的螺母与倾斜的下扩展承接部之间存在间隙，会导致螺母拧紧不牢固，而本实用新型的头枕杆孔的下部延伸成水平状后螺母可与其紧密贴合，拧紧效果更好。
有益效果：采用本实用新型的有益效果是座框骨架的整体强度得到较大幅度的提升，且由于在其上设置了两个钣金件装配槽，不仅极大地方便了钣金件的快速定位和安装，且对于整个座椅骨架的整体脱膜十分有利；而座框骨架靠背骨架以及下横杆三者的过渡连接处设置了一个呈向后凹陷状的连接部，此种连接方式与传统的通过加强厚度来提升强度的方式相比，不仅能有效减轻座椅重量，同时还能避免连接处局部料堆过厚，影响座椅的成型效果；本实用新型还同时对上边梁的结构进行了改进，有效扩大了上边梁的表面积，安装靠背泡沫后有利于降低单位面积上边梁的承力状况，提升其使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的正视图；
图3为图2的后视图；
图4为图2的右视图；
图5为图2的D-D剖视图；
图6为图2的F-F剖面图；
图7为图2中m部的放大图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。
如图1-3所示，一种加强型汽车座椅骨架，包括座框骨架1，该座框骨架1的后部连接有靠背骨架3，所述座框骨架1和靠背骨架3一体成型且二者的材质均为镁铝合金。
所述座框骨架1包括两个水平平行设置的座框边板底板1a，所述座框边板底板1a的内侧边和外侧边分别向上翻折形成座框内翻边1c和座框外翻边1b，所述座框外翻边1b和座框内翻边1c的高度分别从前往后逐渐增大，所述座框外翻边1b任一处的高度大于其所对应处的所述座框内翻边1c的高度。
所述座框外翻边1b上设有第一钣金件安装槽9，所述第一钣金件安装槽9的槽口朝下且与所述座框外翻边1b的下边缘平齐，所述第一钣金件安装槽9共两个，其中一个第一钣金件安装槽9靠近所述座框外翻边1b的前部，另一个所述第一钣金件安装槽9靠近所述座框外翻边1b的中部，两个所述第一钣金件安装槽9分别由所述座框外翻边1b的一部分向内凹陷形成，两个所述第一钣金件安装槽9之间经条形的连接凹槽10连接。
所述座框外翻边1b和座框内翻边1c之间连接有边板加强筋1d，所述边板加强筋1d的高度从座框内翻边1c一侧向座框外翻边1b一侧呈逐渐增大状，具体地，所述边板加强筋1d的上边缘由三段相切的圆弧线连接而成，靠近所述座框内翻边1c一侧的圆弧线为向下凹陷的圆弧线，靠近所述座框外翻边1b一侧的圆弧线为向上凸出的圆弧线，中间的所述圆弧线将前两段所述圆弧线平滑地连接在一起，为方便安装座椅泡沫，所述边板加强筋1d靠近所述座框内翻边1c一侧的最低高度等于其所对应处的所述座框内翻边1c的高度，所述边板加强筋1d靠近所述座框外翻边1b一侧的最高高度等于其所对应处的所述座框外翻边1b的高度，相邻所述边板加强筋1d之间的间距从前往后逐渐减小。
所述座框外翻边1b上还设有第二钣金件安装槽7，两个所述第一钣金件安装槽9之间的所述座框外翻边1b的一部分向外凸出形成所述第二钣金件安装槽7，所述第二钣金件安装槽7具有一前壁7b，一侧壁7a、一后壁7c和一底部平面，所述第二钣金件安装槽7的底部平面周围依次连接有前壁7b、侧壁7a和后壁7c，所述第二钣金件安装槽7的槽口与所述座框外翻边1b的上边缘平齐，所述第二钣金件安装槽7的宽度沿槽底向槽口方向逐渐增大，所述第二钣金件安装槽7下方的所述座框外翻边1b向内凹陷形成所述连接凹槽10，所述连接凹槽10的凹陷深度与所述第一钣金件安装槽9的凹陷深度相等，所述第一钣金件安装槽9内设有第二钣金件装配孔。
为方便脱膜，所述边板加强筋1d从下往上逐渐向前倾斜，且相邻边板加强筋1d的间距从所述座框边板底板1a的前部向后逐渐减小，所述第二钣金件安装槽7的前壁7b与座框边板底板1a之间的夹角小于等于所述边板加强筋1d与座框边板底板1a之间的夹角，所述第二钣金件安装槽7的后壁7c从槽底向槽口方向逐渐向后倾斜，所述第二钣金件安装槽7的侧壁7a上设有两个第一钣金件装配孔7d。
如图2-7所示，所述靠背骨架3包括两个靠背侧板3a以及设置在两个靠背侧板3a之间的下横杆2、上横杆6和上边梁11，所述下横杆2、上横杆6和上边梁11三者从下往上依次水平设置，两个所述座框边板底板1a的后端分别连接有一个所述靠背侧板3a，所述座框外翻边1b的后部呈流线型向对应的所述靠背侧板3a过渡并与其外侧边固定连接，所述靠背侧板3a的内侧边和外侧边分别向后翻折形成靠背内翻边3c和靠背外翻边3b，所述下横杆2的两端分别通过连接部4同时与对应的所述靠背内翻边3c和座框内翻边1c连接，所述上横杆6的两端分别沿宽度方向覆盖对应的所述靠背侧板3a并同时与对应的靠背侧板3a、靠背内翻边3c和靠背外翻边3b连接，所述上边梁11的两端分别与两个所述靠背侧板3a的顶部连接。
所述连接部4包括连接底板4a，所述座框边板底板1a靠外侧的一部分与对应的所述靠背侧板3a对接，所述座框边板底板1a靠内侧的一部分向后上方延伸并与对应的所述靠背内翻边3c固定连接形成所述连接底板4a，所述下横杆2的两端分别呈流线型向对应的所述靠背内翻边3c延伸，并将对应的所述连接底板4a覆盖后与其固定连接，同时所述下横杆2的端部还与对应的所述靠背内翻边3c固定连接，所述连接底板4a的边缘向前延伸形成连接围板4b，所述连接围板4b与对应的所述靠背内翻边3c和座框内翻边1c对接。
所述上横杆6靠近所述靠背侧板3a的上部，所述上横杆6包括横杆本体6a，该横杆本体6a的两端分别与对应的所述靠背内翻边3c固定连接，所述横杆本体6a的上边缘和下边缘分别向后翻折形成上加强板6c和下加强板6b，所述上加强板6c和下加强板6b的两端分别呈流线型向对应的所述靠背外翻边3b延伸并同时与对应的所述靠背侧板3a及靠背外翻边3b固定连接。
为方便安装靠背泡沫，所述上边梁11的上边缘水平向后翻折延伸形成上扩展承接部11b，所述上边梁11的下边缘向后下方翻折延伸形成下扩展承接部11a，所述上扩展承接部11b和下扩展承接部11a之间头枕杆柱，所述头枕杆柱内设有头枕杆孔8，所述头枕杆孔8的上端向上延伸穿出所述上扩展承接部11b，所述头枕杆孔8的下端向下延伸穿出所述下扩展承接部11a，且所述头枕杆孔8的下端面与所述头枕杆孔8的孔心线相互垂直，所述头枕杆孔8共两个，两个所述头枕杆孔8分别靠近两个所述靠背侧板3a，所述头枕杆孔8的外壁一部分与所述上边梁11的后侧面固定连接。
所述靠背内翻边3c和靠背外翻边3b之间连接有侧板加强筋3d，所述侧板加强筋3d呈“S”形从所述靠背侧板3a的下部沿其至其顶部。
所述上扩展承接部11b和下扩展承接部11a之间连接有边梁加强筋，所述边梁加强筋呈“V”字形，所述边梁加强筋的开口端与所述上扩展承接部11b固定连接，所述边梁加强筋的另一端与所述下扩展承接部11a固定连接。
最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。