行李箱地毯及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种行李箱地毯及汽车。

背景技术：

汽车的行李箱地毯是汽车行李箱舱内的主要部件，其作用是支撑放置在行李箱舱内的物品，并起到一定的隔热、隔音等作用。

图1为现有技术中的行李箱地毯的结构示意图；如图1所示，在现有技术中，为了方便行李箱地毯的收纳，行李箱地毯设计成可折叠式结构。行李箱地毯由三层材料加工而成，即作为承重板A的中密度纸板或者聚丙烯板、作为表层B的地毯面料，以及作为底层C的布料。其中，承重板A的主要作用是支撑、隔热、吸音隔音。承重板A远离表层B的一面设置有凹槽D，凹槽D沿承重板A的长度延伸方向贯穿承重板A。由于表层B为柔性材质，使用者在凹槽D处弯折承重板A，令承重板A部分重叠，即可缩小行李箱地毯的占地面积，完成折叠。

但是，承重板A凹槽D处的强度较小，在行李箱地毯承重后，承重板A的凹槽D处的两侧会出现错位，产生承重板A与表层B分离和鼓包等现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种行李箱地毯及汽车，以改善现有技术中存在的在行李箱地毯承重后，承重板的凹槽处的两侧会出现错位，产生承重板与表层材料分离和鼓包等现象的技术问题。

本实用新型提供的行李箱地毯，包括面料层和承重层；承重层包括第一承重板和第二承重板；第一承重板和第二承重板分别与面料层固定连接，且第一承重板和第二承重板的厚度相同；第一承重板的第二端设置有第一凸边，第二承重板的第一端设置有第二凸边；第一凸边的一面与面料层固定连接，另一面与第二凸边抵接，且第一凸边和第二凸边的叠加厚度与第一承重板的厚度相同；第一凸边与第二承重板抵接，第二凸边与第一承重板抵接。

进一步的，承重层还包括第三承重板；第三承重板与面料层固定连接，且第三承重板与第一承重板的厚度相同；第三承重板的第二端设置有第三凸边，第一承重板的第一端设置有第四凸边；第四凸边的一面与面料层固定连接，另一面与第三凸边抵接，且第三凸边和第四凸边的叠加厚度与第一承重板的厚度相同；第三凸边与第一承重板抵接，第四凸边与第三承重板抵接。

进一步的，承重层还包括第三承重板；第三承重板与面料层固定连接，且第三承重板与第一承重板的厚度相同；第三承重板的第二端设置有第三凸边，第一承重板的第一端设置有第四凸边；第三凸边的一面与面料层固定连接，另一面与第四凸边抵接，且第三凸边和第四凸边的叠加厚度与第一承重板的厚度相同；第三凸边与第一承重板抵接，第四凸边与第三承重板抵接。

进一步的，第一凸边和第二凸边的厚度相同。

进一步的，第一承重板第二端的拐角处、第二承重板第一端的拐角处、第一凸边的拐角处以及第二凸边的拐角处均设置为圆角。

进一步的，行李箱地毯还包括底布层；底布层与承重层远离面料层的一面固定连接。

进一步的，第一承重板和第二承重板分别与面料层黏接。

进一步的，底布层与承重层黏接。

进一步的，行李箱地毯还包括提手；提手设置在面料层远离承重层的一面，且提手与承重层固定连接。

进一步的，本实用新型还提供了一种汽车，汽车包括行李箱地毯。

本实用新型提供的行李箱地毯，在使用过程中，由于面料层为柔性材料可以弯折，当使用者需要折叠行李箱地毯时，第二承重板翻起叠在第一承重板的上表面，或者将第一承重板翻起叠在第二承重板的上表面，翻起时的弯折处由面料层连接。当行李箱地毯处于使用状态时，第一承重板和第二承重板均水平放置，由于第一承重板和第二承重板的厚度相同，第一承重板和第二承重板受力均匀，不会由于承重时受力不均产生错位现象；进一步的，在活动位置，面料层、第一凸边和第二凸边依次设置，且第一凸边和第二凸边的叠加厚度与第一承重板的厚度相同，这种设置能够提高该位置的强度，提高承重能力；另外，由于第一凸边与第二承重板抵接，第二凸边与第一承重板抵接，这样，第一凸边、第二凸边、第一承重板以及第二承重板之间没有缝隙，没有结构错位的空间，不会由于承重产生错位现象，从而避免了第一承重板和面料层分离、第二承重板和面料层分离，以及鼓包等现象的产生。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的行李箱地毯的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的行李箱地毯在使用状态下的主视图；

图3为本实用新型实施例提供的行李箱地毯在折叠过程中的主视图；

图4为本实用新型实施例提供的行李箱地毯在折叠完成后的主视图；

图5为本实用新型实施例提供的行李箱地毯在使用状态下的俯视图。

图标：A-承重板；B-表层；C-底层；D-凹槽；1-面料层；2-承重层；3-第一凸边；4-第二凸边；5-底布层；201-第一承重板；202-第二承重板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图2为本实用新型实施例提供的行李箱地毯在使用状态下的主视图；图3为本实用新型实施例提供的行李箱地毯在折叠过程中的主视图；图4为本实用新型实施例提供的行李箱地毯在折叠完成后的主视图；图5为本实用新型实施例提供的行李箱地毯在使用状态下的俯视图；如图2、图3、图4以及图5所示，本实施例提供的行李箱地毯，包括面料层1和承重层2；承重层2包括第一承重板201和第二承重板202；第一承重板201和第二承重板202分别与面料层1固定连接，且第一承重板201和第二承重板202的厚度相同；第一承重板201的第二端设置有第一凸边3，第二承重板202的第一端设置有第二凸边4；第一凸边3的一面与面料层1固定连接，另一面与第二凸边4抵接，且第一凸边3和第二凸边4的叠加厚度与第一承重板201的厚度相同；第一凸边3与第二承重板202抵接，第二凸边4与第一承重板201抵接。

本实施例提供的行李箱地毯，在使用过程中，由于面料层1为柔性材料可以弯折，当使用者需要折叠行李箱地毯时，第二承重板202翻起叠在第一承重板201的上表面，或者将第一承重板201翻起叠在第二承重板202的上表面，翻起时的弯折处由面料层1连接。当行李箱地毯处于使用状态时，第一承重板201和第二承重板202均水平放置，由于第一承重板201和第二承重板202的厚度相同，第一承重板201和第二承重板202受力均匀，不会由于承重时受力不均产生错位现象；进一步的，在活动位置，面料层1、第一凸边3和第二凸边4依次设置，且第一凸边3和第二凸边4的叠加厚度与第一承重板201的厚度相同，这种设置能够提高该位置的强度，提高承重能力；另外，由于第一凸边3与第二承重板202抵接，第二凸边4与第一承重板201抵接，这样，第一凸边3、第二凸边4、第一承重板201以及第二承重板202之间没有缝隙，没有结构错位的空间，不会由于承重产生错位现象，从而避免了第一承重板201和面料层1分离、第二承重板202和面料层1分离，以及鼓包等现象的产生。

在上述实施例的基础上，进一步的，承重层2还包括第三承重板；第三承重板与面料层1固定连接，且第三承重板与第一承重板201的厚度相同；第三承重板的第二端设置有第三凸边，第一承重板201的第一端设置有第四凸边；第四凸边的一面与面料层1固定连接，另一面与第三凸边抵接，且第三凸边和第四凸边的叠加厚度与第一承重板201的厚度相同；第三凸边与第一承重板201抵接，第四凸边与第三承重板抵接。

其中，第一承重板201与第二承重板202可分别与面料层1螺栓连接。第一承重板201和面料层1上分别对应设置有穿设第一螺栓的第一螺栓孔和第一通孔；第二承重板202和面料层1上分别对应设置有穿设第二螺栓的第二螺栓孔和第二通孔。在安装过程中，第一螺栓依次旋入第一通孔和第一螺栓孔，从而令面料层1与第一承重板201固定连接；第二螺栓依次旋入第二通孔和第二螺栓孔，从而令面料层1与第二承重板202固定连接。

进一步的，面料层1可以为针织布。

进一步的，行李箱地毯的竖直投影形状可以为多种，例如：矩形、圆形或者多边形等等。较佳地，该形状与行李箱底面的形状相同，这样能够对行李箱起到更好的保护作用。

进一步的，第一承重板201和第二承重板202可以为中密度纸板、聚丙烯板、木粉板或者纤维板等等。

进一步的，沿垂直于面料层1的延伸方向，第一承重板201和第一凸边3形成L形，第二承重板202和第二凸边4也形成L形。两个L形的侧边的内壁抵接。这种设置能够更方便使用者翻折第一承重板201或者第二承重板202。

进一步的，第一凸边3的延伸长度和第二凸边4的延伸长度应相同。

进一步的，较佳地，当使用者将第三承重板和第二承重板202均翻起叠在第一承重板201上时，第三承重板和第二承重板202不产生干涉。

本实施例中，在使用过程中，当使用者需要折叠行李箱地毯时，将第三承重板和第二承重板202均翻起叠在第一承重板201的上表面，从而缩小行李箱地毯的占地面积。当行李箱地毯处于使用状态时，第一承重板201、第二承重板202以及第三承重板均水平放置，由于第一承重板201、第二承重板202以及第三承重板的厚度相同，第一承重板201、第二承重板202以及第三承重板受力均匀，不会由于承重时受力不均产生错位现象；进一步的，在第一承重板201和第二承重板202的活动位置，面料层1、第一凸边3和第二凸边4依次设置，且第一凸边3和第二凸边4的叠加厚度与第一承重板201的厚度相同；在第一承重板201和第三承重板的活动位置，面料层1、第四凸边和第三凸边依次设置，且第三凸边和第四凸边的叠加厚度与第一承重板201的厚度相同，这种设置能够提高该位置的强度，提高承重能力。另外，由于第一凸边3与第二承重板202抵接，第二凸边4与第一承重板201抵接，第三凸边与第一承重板201抵接，第四凸边与第三承重板抵接。这样，第一凸边3、第二凸边4、第一承重板201以及第二承重板202之间没有缝隙，第三凸边、第四凸边、第一承重板201以及第三承重板之间没有缝隙，即没有结构错位的空间，不会由于承重产生错位现象，从而避免了第一承重板201和面料层1分离、第二承重板202和面料层1分离，第三承重板和面料层1分离以及鼓包等现象的产生。第三承重板的设置能够令行李箱地毯的占地面积更小，更方便收纳。

在上述实施例的基础上，进一步的，承重层2还包括第三承重板；第三承重板与面料层1固定连接，且第三承重板与第一承重板201的厚度相同；第三承重板的第二端设置有第三凸边，第一承重板201的第一端设置有第四凸边；第三凸边的一面与面料层1固定连接，另一面与第四凸边抵接，且第三凸边和第四凸边的叠加厚度与第一承重板201的厚度相同；第三凸边与第一承重板201抵接，第四凸边与第三承重板抵接。

其中，第一凸边3和第三凸边的延伸长度可相同。

进一步的，两个弯折处的两条弯折线可平行设置。

进一步的，两个弯折处的两条弯折线之间距离应根据实际情况设置。

本实施例中，在使用过程中，当使用者需要折叠行李箱地毯时，将第三承重板和第二承重板202均翻起叠在第一承重板201的上表面，从而缩小行李箱地毯的占地面积。当行李箱地毯处于使用状态时，第一承重板201、第二承重板202以及第三承重板均水平放置，由于第一承重板201、第二承重板202以及第三承重板的厚度相同，第一承重板201、第二承重板202以及第三承重板受力均匀，不会由于承重时受力不均产生错位现象；进一步的，在第一承重板201和第二承重板202的活动位置，面料层1、第一凸边3和第二凸边4依次设置，且第一凸边3和第二凸边4的叠加厚度与第一承重板201的厚度相同；在第一承重板201和第三承重板的活动位置，面料层1、第三凸边和第四凸边依次设置，且第三凸边和第四凸边的叠加厚度与第一承重板201的厚度相同，这种设置能够提高该位置的强度，提高承重能力。另外，由于第一凸边3与第二承重板202抵接，第二凸边4与第一承重板201抵接，第三凸边与第一承重板201抵接，第四凸边与第三承重板抵接。这样，第一凸边3、第二凸边4、第一承重板201以及第二承重板202之间没有缝隙，第三凸边、第四凸边、第一承重板201以及第三承重板之间没有缝隙，即没有结构错位的空间，不会由于承重产生错位现象，从而避免了第一承重板201和面料层1分离、第二承重板202和面料层1分离，第三承重板和面料层1分离以及鼓包等现象的产生。第三承重板的设置能够令行李箱地毯的占地面积更小，更方便收纳。

如图2、图3、图4以及图5所示，在上述实施例的基础上，进一步的，第一凸边3和第二凸边4的厚度相同。

其中，第三凸边和第四凸边的厚度相同，在承重的情况下，这种设置能够令第三凸边和第四凸边的受力均匀，延长行李箱地毯的使用寿命。

本实施例中，在使用过程中，当行李箱地毯在承重的情况下，这种设置能够令第一凸边3和第二凸边4的受力均匀，延长行李箱地毯的使用寿命。

如图2、图3、图4以及图5所示，在上述实施例的基础上，进一步的，第一承重板201第二端的拐角处、第二承重板202第一端的拐角处、第一凸边3的拐角处以及第二凸边4的拐角处均设置为圆角。

本实施例中，在使用过程中，当第一承重板201与第二凸边4抵接、第二承重板202与第一凸边3抵接时，圆角的设置能够减小结构件之间的摩擦力，防止结构件损伤造成受力不均，延长了行李箱地毯的使用寿命。

如图2所示，在上述实施例的基础上，进一步的，行李箱地毯还包括底布层5；底布层5与承重层2远离面料层1的一面固定连接。

其中，底布层5可以与承重层2螺栓连接。

进一步的，较佳地，底布层5与承重层2可拆卸地固定连接，这样能够方便使用者更换底布层5。

进一步的，底布层5可以为针织布。

本实施例中，在使用过程中，底布层5的设置能够防止承重层2与行李箱的底面直接接触，防止二者发生摩擦产生划痕。

在上述实施例的基础上，进一步的，第一承重板201和第二承重板202分别与面料层1黏接。

其中，第三承重板与面料层1黏接。

进一步的，第一承重板201、第二承重板202和第三承重板分别与面料层1通过喷胶黏接。

本实施例中，黏接的方式操作简单快捷，令连接更加稳定，并且避免使用其他连接件，降低制造成本。

在上述实施例的基础上，进一步的，底布层5与承重层2黏接。

其中，底布层5与承重层2通过喷胶黏接。

本实施例中，黏接的方式操作简单快捷，令连接更加稳定，并且避免使用其他连接件，降低制造成本。

在上述实施例的基础上，进一步的，行李箱地毯还包括提手；提手设置在面料层1远离承重层2的一面，且提手与承重层2固定连接。

其中，提手可以与承重层2螺栓连接。

进一步的，当行李箱地毯处于折叠状态时，提手应不与其他结构件产生干涉。

本实施例中，行李箱地毯还包括提手，在使用过程中，当使用者需要折叠行李箱地毯时，可手握提手将行李箱地毯的一端掀起，接着进行折叠。提手的设置能够方便使用者掀起行李箱地毯，从而方便对其进行折叠或者移动。

在上述实施例的基础上，进一步的，本实用新型实施例还提供了一种汽车，汽车包括行李箱地毯。

其中，汽车包括行李箱，行李箱地毯铺设在行李箱的底面上。

本实施例中，汽车具有上述的行李箱地毯，其产生的效果与行李箱地毯的效果相同，不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。