载货车后防护装置的制作方法

本实用新型涉及一种防护装置，特别涉及一种载货车后防护装置。

背景技术：

载货汽车后防护结构包括分设在汽车大梁两侧连接板和一个后护杠。连接板为板式构件，连接板一端通过螺栓与货车纵梁固定连接，另一端与后护杠焊接一体。现有技术中载货汽车的后防护与货车纵梁采用螺栓连接的方式存在主要问题如下：

①螺栓连接受力不好。因为螺栓孔多为改装企业现场钻孔，孔直径比螺栓直径大2mm，不能保证多个螺栓同时抵抗冲击载荷，且螺栓抵抗剪切力较弱，极易在冲击载荷下，造成连接失效。

②两侧的连接板为独立单板结构。刚度较差，极易在冲击载荷下扭曲变形。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是现有技术载货汽车后防护装置连接结构不牢靠，容易松解；部件结构单薄，易变形的缺陷。

为解决上述缺陷，本实用新型采用的技术手段是:

一种载货车后防护装置，包括连接板、后护杠，连接板一端与后护杠焊接，另一端与货车纵梁螺栓固接，连接板具有两块，车后部两侧各固接一块，货车纵梁后端部设有止动板，其截面为L型，止动板紧贴货车纵梁的底面和后端面，侧面与连接板焊接；还设有加强筋板，加强筋板顶面与止动板棱线焊接，底部与后护杠棱线焊接，侧面与连接板焊接。

本实用新型的有益结果是：

①改善纵梁联接螺栓受力情况。冲击载荷通过止动板传递给货车纵梁。减少了螺栓组的受力。

②增加连接板刚度。通过加强筋板分别与止动板棱线、后护杠棱线、连接板内侧的焊接。连接板不再是单板结构，刚度增加。发生碰撞时，扭曲变形减少。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型结构立体图；

图3为现有结构受力示意图；

图4为本实用新型受力示意图。

图中：后护杠1、连接板2、货车纵梁3、止动板4、加强筋板5。

具体实施方式

下面结合附图1-2对本实用新详细说明：

一种载货车后防护装置，包括连接板2、后护杠1，连接板2一端与后护杠1焊接，另一端与货车纵梁3螺栓固接，连接板2具有两块，车后部两侧各固接一块，其特征是：货车纵梁3后端部设有止动板4，其截面为L型，止动板4紧贴货车纵梁3的底面和后端面，侧面与连接板2焊接；还设有加强筋板5，加强筋板5顶面与止动板4棱线焊接，底部与后护杠1棱线焊接，侧面与连接板2焊接。

止动板4的内角扣在货车纵梁3后端，它是通过加强筋板5的支撑与纵梁顶紧。

下面结构附图3、4对将本实用新型的结构与现有技术中的结构受力进行详细对比。

原防护装置的结构及受力为：如图3所示，当后护杠1受撞，撞击力由后护杠1受力，同时连接板2受力，由于连接板2为单独板件，力从连接板2与后护杠1固接的一端传导到与货车纵梁3连接的另一端，由于连接板2通过螺栓与货车纵梁3固接，传导过来的撞击力则由各螺栓承受，再传到在纵梁身上，由于螺栓与螺栓孔的安装结构比较薄弱，因此连接节点处承受的力有限，在超过螺栓承受能力的力撞击时，该连接节点很容易崩坏。

按本实用新型方案改进后货车后防护装置的受力为：如图4所示，当后护杠1受撞，撞击力由后护杠1接受，连接板2和加强筋板5都与后护杠1焊接一体，力通过加强筋板5向其顶部传导，然后止动板4、货车纵梁3受力，可见，本实用新型改进后的方案，撞击力能更完整的传导到货车纵梁3上，螺栓连接节点位置仅起到连接作用，不承担主要受力，因此，此本实用新型的结构能保护节点结构。本实用新型受力的结构为部件整体，而现有技术则是比较薄弱的部件的连接节点，也就可明确的得出，本实用新型的结构更可靠。

本实用新型的有益结果是：

①改善纵梁联接螺栓受力情况。冲击载荷通过止动板传递给货车纵梁。减少了螺栓组的受力。

②增加连接板刚度。通过加强筋板分别与止动板棱线、后护杠棱线、连接板内侧的焊接。连接板不再是单板结构，刚度增加。发生碰撞时，扭曲变形减少。