一种载货汽车液压尾板举升臂结构的制作方法

本实用新型涉及一种液压尾板结构，尤其涉及一种载货汽车液压尾板举升臂结构。

背景技术：

安装在载货汽车和挂车尾部的起重尾板，是一个可以提高装卸效率，降低从业人员劳动强度的机电液一体化车载装备。在国内外物流装备市场上有庞大的存量和每年新增的市场需求量。

起重尾板通常是有两大部分组成，即起重尾板吊装架1和起重尾板基体构件2组成。起重尾板通过起重尾板吊装架1的连接板3和货运汽车车架连接后，成为载货汽车的一个随车功能机构，如图1所示。

起重尾板基体构件2，主要有4个大的组件组成。即装卸平台组件2-1、举升臂组件2-2、机架组件2-3、液压组件2-4，如图2所示。

举升臂组件2-2，与装卸平台组件2-1、机架组件2-3、液压组件2-4连接，在起重尾板中起到承载、传递力和力矩、保障位置等核心功能。是起重尾板的核心组件之一。传统的举升臂主板2-2-1通常是用厚钢板直接切割成型。在加工完成必要的销轴孔后和前销轴套2-2-2、后销轴套2-2-3焊接组成举升臂组件，如图3所示。

这种用厚钢板直接切割成型的举升臂主板2-2-1存在结构上的局限性和自身不能克服的缺点，主要有如下两点：

第一：在国际能源紧张的大环境下，载货汽车都在应用各种先进技术和手段进行轻量化设计，以达到节约燃油和降低费用的目的。而这种用厚钢板直接切割成型的举升臂主板2-2-1，不能最大程度地做到轻量化，和物流装备发展的趋势方向不符。

第二：为实现起重尾板的各种功能要求，举升臂主板2-2-1一般都有复杂的外部轮廓。这使得举升臂主板2-2-1在切割成型时，原材料基体板材的材料利用率低，废余料多，经济型差。这种板材结构的局限性，增加了起重尾板制造企业的制造成本，也间接的增大了终端使用客户的成本，如附图4。

技术实现要素：

为解决现有技术中的问题，本实用新型提供一种载货汽车液压尾板举升臂结构，通过材料的组合技术，达到举升臂主板轻量化和提高基体板材料利用率的目的。

本实用新型包括举升臂前端件、举升臂后端件和设置在所述举升臂前端件和举升臂后端件之间的筋板件，所述举升臂前端件设有与前销轴套件固定连接的第一销轴孔及连接液压组件的连接孔，所述举升臂后端件设有与后销轴套件固定连接的第二销轴孔。

本实用新型作进一步改进，所述举升臂前端件设有朝向所述举升臂后端件方向的第一连接槽，所述举升臂前端件包括分别设置在所述第一连接槽两侧的第一连接件和第二连接件。

本实用新型作进一步改进，所述举升臂后端件设有朝向所述举升臂前端件方向的第二连接槽，所述举升臂后端件包括分别设置在所述第二连接槽两侧的第三连接件和第四连接件。

本实用新型作进一步改进，所述筋板件包括上筋板件和下筋板件，所述上筋板件的两端分别与第一连接件和第三连接件固定连接，所述下筋板件的两端分别与第二连接件和第四连接件固定连接。

本实用新型作进一步改进，所述举升臂前端件、举升臂后端件、上筋板件和下筋板件围合成中空的板件，所述载货汽车液压尾板举升臂结构还包括腹板件，所述腹板件的形状与中空区域适配，并分别与所述举升臂前端件、举升臂后端件、上筋板件和下筋板固定连接。

本实用新型作进一步改进，所述举升臂前端件、举升臂后端件、上筋板件和下筋板件的板材厚度一致，所述腹板件的板材厚度小于所述举升臂前端件。

本实用新型作进一步改进，所述腹板件与所述板件在纵截面上组合呈工字状，并在纵截面上对称设置。

本实用新型作进一步改进，所述第一连接槽和第二连接槽内分别设有对所述腹板件固定位置限位的限位凹槽，所述腹板件的两端分别设置在限位凹槽中。

本实用新型作进一步改进，所述腹板件上设有一个以上的减重孔。

本实用新型作进一步改进，所述举升臂后端件的外形与所述第一连接槽的形状相同。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：可以最大程度轻量化；减少了原材料的浪费，节约了社会资源。

附图说明

图1-2为举升臂结构安装位置示意图；

图3和图4为现有技术结构示意图；

图5为本实用新型一实施例分解结构示意图；

图6和图7为本实用新型另一实施例结构示意图；

图8为举升臂前端件结构示意图；

图9为举升臂后端件结构示意图；

图10为图6侧面示意图；

图11为图10对称设置时a-a剖视图；

图12为图10对称设置时b-b剖视图；

图13为图10对称设置时c-c剖视图；

图14为非对称设计时a-a剖视图；

图15为本实用新型第三实施例结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细说明。

本实用新型适用于载货汽车、挂车的车载装卸自动化装备起重尾板中的举升臂结构，载货汽车起重尾板按举升能力，分为1吨、1.5吨和2吨三个主要系列。3个系列中，不同吨位的载货汽车要求的举升臂结构的刚度不同。以下结合实施例进行说明。

实施例一：

如图5所示，本实用新型包括举升臂前端件2-3-1、举升臂后端件2-3-2和设置在所述举升臂前端件和举升臂后端件之间的筋板件。三个部件焊接成一个整体。

如图5、图8和图9所示，本例的所述举升臂前端件2-3-1设有与前销轴套件2-2-2固定连接的第一销轴孔2-3-1-2及连接液压组件的连接孔2-3-1-3，所述举升臂后端件2-3-2设有与后销轴套件2-2-3固定连接的第二销轴孔2-3-2-2。

通过将本实用新型的举升臂结构分为几个单独部分加工焊接，采用拓扑优化设计，使举升臂主板材料分布合理，大幅提高了原材料基体板板材的材料利用率。减少了原材料的浪费，节约了社会资源。并且采用现有的成熟的机器人焊接，不会增加人力成本及组装成本，与节约的原材料相比，大大降低了本实用新型的生产成本。

为了轻量化设计，本例的举升臂结构为中空设置，优选的，所述举升臂前端件2-3-1设有朝向所述举升臂后端件方向的第一连接槽2-3-1-1，所述举升臂前端件包括分别设置在所述第一连接槽2-3-1-1两侧的第一连接件2-3-1-4和第二连接件2-3-1-5，所述举升臂后端件2-3-2设有朝向所述举升臂前端件方向的第二连接槽2-3-2-1，所述举升臂后端件2-3-2包括分别设置在所述第二连接槽2-3-2-1两侧的第三连接件2-3-2-3和第四连接件2-3-2-4。

而所述筋板件包括上筋板件2-3-3和下筋板件2-3-4，所述上筋板件2-3-3的两端分别与第一连接件2-3-1-4和第三连接件2-3-2-3固定连接，所述下筋板件2-3-4的两端分别与第二连接件2-3-1-5和第四连接件2-3-2-4固定连接。从而使中空区域的面积在满足载货汽车吨位要求的同时，尽可能的大，从而最大程度的实现轻量化设计。当然，本例的中空区域也可以设置在所述筋板件的中部上。

作为本实用新型一个优选实施例，所述举升臂后端件2-3-2的外形与所述第一连接槽2-3-1-1的形状相同，所述举升臂后端件2-3-2直接由所述举升臂前端件2-3-1区域内挖槽取料，进一步提高了基体板板材的材料利用率，此外，一个程序加工两个部件，进一步提高了加工效率。

实施例二：

如图6和图7所示，为了进一步提升本例的举升臂结构，本例还包括腹板件2-3-5，所述腹板件2-3-5设置在所述举升臂前端件2-3-1、举升臂后端件2-3-2、上筋板件2-3-3和下筋板件2-3-4围合成中空的板件的中空区域，所述腹板件2-3-5的形状与中空区域适配，并分别与所述举升臂前端件2-3-1、举升臂后端件2-3-2、上筋板件2-3-3和下筋板件2-3-4固定连接。

本例的腹板件2-3-5采用减料设计，也就是说，所述举升臂前端件2-3-1、举升臂后端件2-3-2、上筋板件2-3-3和下筋板件2-3-4的板材板材厚度一致，所述腹板件2-3-5的板材厚度小于所述举升臂前端件2-3-1等的板材板材厚度。

实施例三：

如图10-13所示，本例腹板件2-3-5的安装位置上，所述腹板件2-3-5分别与所述举升臂前端件2-3-1、举升臂后端件2-3-2、上筋板件2-3-3和下筋板件2-3-4在纵截面上组合呈工字状，并在纵向对称面f上呈对称设置。

本例还可以在所述第一连接槽2-3-1-1和第二连接槽2-3-2-1内分别设有对所述腹板件2-3-5固定位置限位的限位凹槽，所述腹板件2-3-5的两端分别设置在限位凹槽中。快速定位，从而提高组装效率，产品的一致性好。

实施例四：

如图14所示，本例的腹板件2-3-5的安装位置上，所述腹板件2-3-5分别与所述举升臂前端件2-3-1、举升臂后端件2-3-2、上筋板件2-3-3和下筋板件2-3-4在纵截面上不组合呈工字状，而偏离中心设置，并在纵向对称面f上形成不对称设置。

实施例五：

如图15所示，为了轻量化考虑，所述上可以开各种类型、各种形状及不同数量的减重孔，对材料及举升臂整体进行减重。

实施例六：

载货汽车液压尾板举升臂结构在实施本实用新型时，组合式举升臂主板件，是由举升臂前端件2-3-1、举升臂后端件2-3-2、上筋板件2-3-3和下筋板件2-3-4、组合式举升臂主板的腹板件2-3-5可以通过拼焊接连接成为一个整体组件,达到本实用新型的有益效果。

实施例七：

载货汽车液压尾板举升臂结构在实施本实用新型时，举升臂后端件2-3-2、上筋板件2-3-3和下筋板件2-3-4、组合式举升臂主板的腹板件2-3-5可以由一种材料或者复合材料成型为一个零件，再和举升臂前端件2-3-1、举升臂后端件2-3-2组合形成整体的载货汽车液压尾板举升臂结构，达到本实用新型的有益效果。

通过上述实施例可以看出，本实用新型具有以下突出效果：

1、本实用新型载货汽车起重尾板举升臂主板结构，与传统的举升臂主板相比，具有可以最大程度轻量化的核心优点，能够减重高达50％，适合物流装备发展的趋势，能更好地满足制造企业和终端客户节能环保的需求，尤其能够满足国外各个国家的轻量化要求；

2、本实用新型载货汽车起重尾板举升臂主板结构采用拓扑优化设计，使举升臂主板材料分布合理，大幅提高了原材料基体板板材的材料利用率，减少了原材料的浪费，节约了社会资源。

以上所述之具体实施方式为本实用新型的较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的具体实施范围，本实用新型的范围包括并不限于本具体实施方式，凡依照本实用新型所作的等效变化均在本实用新型的保护范围内。