一种新型驾驶室液压油缸支座的制作方法

文档序号:12755927阅读:699来源:国知局
一种新型驾驶室液压油缸支座的制作方法与工艺

本实用新型涉及一种油缸支座,具体涉及一种新型驾驶室液压油缸支座,属于液压油缸支座技术领域。



背景技术:

汽车驾驶室液压油缸支座用于支撑驾驶室,在工作时驾驶室作用力通过液压油缸作用到液压油缸支座上,而后传递到车架纵梁上。在驾驶室前翻过程中,支座处的受力由较大的压力减小为零后逐渐增大成拉力。传统液压油缸支架总成为分离式,包括液压油缸支座和连接销轴,其结构形状大同小异,不仅加工复杂,而且不易装配,成本较高。



技术实现要素:

针对上述现有技术存在的问题,本实用新型提供一种新型驾驶室液压油缸支座,该支座结构轻量化、可靠性高,易于加工装配。

为了实现上述目的,本实用新型采用的一种新型驾驶室液压油缸支座,包括用于连接液压油缸的一体式销轴、安装在一体式销轴下端的支座本体,所述支座本体呈几字型,支座本体包括前支撑卷耳和后支撑卷耳,所述前、后支撑卷耳为一体式;

所述前支撑卷耳采用上薄下厚的结构,前支撑卷耳上开有前螺栓固定孔,所述后支撑卷耳底部为一体式平面结构,平面结构上开有后螺栓固定孔;

该液压油缸支座通过紧固螺栓穿过前、后螺栓固定孔,使液压油缸支座紧固在车架纵梁上。

作为改进,所述支座本体与一体式销轴相连的支座内侧设有加强侧板。

作为改进,所述加强侧板具有两个,两加强侧板间与支座本体内侧形成凹腔。

作为改进,所述前螺栓固定孔具有一个,所述后螺栓固定孔具有两个。

作为改进,所述两后螺栓固定孔间至后支撑卷耳的顶部设有一加强板。

作为改进,所述加强板为三角形。

与现有技术相比,本实用新型具有以下有益效果:

1)该液压油缸支座中的销轴、支座本体分别采用一体式结构、可靠性高、易于装配;

2)该支座的后支撑卷耳底部为一体式平面结构,增加了与车架纵梁接触面积,在一定程度上分散了纵梁的受力,对纵梁起保护作用;

3)支座上设有加强侧板,加强侧板之间形成凹腔,使得油缸支座满足使用强度要求的前提下轻量化,较大程度上减少企业生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的安装结构示意图;

图2为本实用新型的立体结构示意图;

图3为本实用新型的底部结构示意图;

图中:1、油缸支座,11、一体式销轴,12、前支撑卷耳,13、前螺栓固定孔,14、后支撑卷耳,15、加强板,16、后螺栓固定孔,17、凹腔,18、加强侧板,2、车架纵梁,3、液压油缸。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了,下面通过附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。但是应该理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型,并不用于限制本实用新型的范围。

除非另有定义,本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同,本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的,不是旨在于限制本实用新型。

如图1、图2和图3所示,一种新型驾驶室液压油缸支座,包括用于连接液压油缸3的一体式销轴11、安装在一体式销轴11下端的支座本体,所述支座本体呈几字型,支座本体包括前支撑卷耳12和后支撑卷耳14,所述前、后支撑卷耳为一体式;

所述前支撑卷耳12采用上薄下厚的结构,前支撑卷耳12上开有前螺栓固定孔13,所述后支撑卷耳14底部为一体式平面结构,平面结构上开有后螺栓固定孔16;

该液压油缸支座通过紧固螺栓穿过前、后螺栓固定孔,使液压油缸支座紧固在车架纵梁2上。

作为实施例的改进,所述支座本体与一体式销轴11相连的支座内侧设有加强侧板18。采用加强侧板18,进一步增强支座本体本身的结构强度,有效提高该液压油缸支座的结构稳固性。

作为实施例的改进,所述加强侧板18具有两个,两加强侧板18间与支座本体内侧形成凹腔17,使得油缸支座满足使用强度要求的前提下轻量化,较大程度上减少企业生产成本。

作为实施例的改进,所述前螺栓固定孔13具有一个,所述后螺栓固定孔16具有两个。结构设计合理,安装使用方便,有效提高油缸支座在车架纵梁2上的装卸效率。

作为实施例的改进,所述两后螺栓固定孔16间至后支撑卷耳14的顶部设有一加强板15,所述加强板15为三角形。由于所述驾驶室液压油缸支座后支撑卷耳14上的后螺栓固定孔16的中心连线中垂线方向为液压油缸受力最大时轴线方向,因此通过在该处安装加强板15,可有效提高支座本体的结构稳固性。

该液压油缸支座中的销轴、支座本体分别采用一体式结构、可靠性高、易于装配;该支座的后支撑卷耳底部为一体式平面结构,增加了与车架纵梁2接触面积,在一定程度上分散了纵梁的受力,对纵梁起保护作用;支座上设有加强侧板18,加强侧板18之间形成凹腔17,使得油缸支座满足使用强度要求的前提下轻量化,较大程度上减少企业生产成本。本实用新型较原始结构单车降重约5.3千克,以年产10万台汽车为例,则每年能为企业降本约53万千克。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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