一种新型的挡泥板支架总成的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，具体来讲是一种新型的挡泥板支架总成。

背景技术：

现有挡泥板支架总成一般为三部分构成：挡泥板支架底座、挡泥板支架弯管和连接附件。挡泥板安装在挡泥板支架总成弯管上,挡泥板支架底座和挡泥板支架弯管通过螺栓或焊接的方式相互连接,最后挡泥板支架底座再固定在车架上。

这种结构相对简单，制造难度小易于实现，但在车辆实际使用中由于发动机、车架的振动直接可以传递到挡泥板支架弯管本体上造成疲劳应力，当达到临界点时会出现断裂的情况，造成客户抱怨严重。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种新型的挡泥板支架总成，提高了挡泥板支架总成的使用寿命，降低了客户抱怨。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：一种新型的挡泥板支架总成，包括铸件底座和挡泥板弯管，还包括橡胶块，且橡胶块和铸件底座依次套装于挡泥板弯管的端部；所述铸件底座内部开设有圆台形通孔，该圆台形通孔的广口侧边沿向内凸出形成第一止退口，圆台形通孔的窄口侧边沿向内凸出形成第二止退口，且圆台形通孔的内侧壁沿轴向设置有至少一条防转凸棱；所述橡胶块为中空的圆台形结构，该橡胶块的大端边沿向内凹陷形成与第一止退口相配合的第一止退台阶，橡胶块的小端边沿向内凹陷形成与第二止退口相配合的第二止退台阶；橡胶块的外侧壁沿轴向开设有至少一条防转凹槽，且防转凹槽与防转凸棱一一对应。

进一步改进在于：所述橡胶块硫化于挡泥板弯管的端部。

进一步改进在于：所述橡胶块压装于铸件底座的圆台形通孔内。

进一步改进在于：所述圆台形通孔的广口侧边沿向外弯折并延伸形成安装板，该安装板通过螺栓固定于车架纵梁。

进一步改进在于：所述橡胶块的小端与安装板之间设置有若干条加强筋。

进一步改进在于：所述橡胶块的小端与圆台形通孔的窄口侧平齐，橡胶块的大端从圆台形通孔的广口侧伸出。

进一步改进在于：橡胶块大端伸出部分的长度为2-7mm。

进一步改进在于：所述橡胶块外侧壁沿周向开设有若干环形槽。

进一步改进在于：所述防转凸棱的一端与第一止退口相连，防转凸棱的另一端与第二止退口相连。

本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型中，橡胶块和铸件底座依次套装于挡泥板弯管的端部，即将挡泥板弯管与铸件底座利用橡胶块进行隔离，将发动机、车架传递来的振动经过橡胶块过滤衰减，从而达到降低挡泥板弯管疲劳应力的影响，提高挡泥板支架总成的使用寿命，降低了客户抱怨。

2、本实用新型中，铸件底座内部开设有圆台形通孔，该圆台形通孔的广口侧边沿向内凸出形成第一止退口，圆台形通孔的窄口侧边沿向内凸出形成第二止退口，且圆台形通孔的内侧壁沿轴向设置有至少一条防转凸棱；所述橡胶块为中空的圆台形结构，该橡胶块的大端边沿向内凹陷形成与第一止退口相配合的第一止退台阶，橡胶块的小端边沿向内凹陷形成与第二止退口相配合的第二止退台阶；橡胶块的外侧壁沿轴向开设有至少一条防转凹槽，且防转凹槽与防转凸棱一一对应。通过设置止退口和止退台阶，能够防止橡胶块在使用过程中脱落，同时，通过设置防转凹槽和防转凸棱，能够防止橡胶块的转动，减少了发动机、车架传递来的振动应力影响。

3、本实用新型中，橡胶块硫化于挡泥板弯管的端部，通过将橡胶块硫化在挡泥板弯管上，淘汰了老结构的焊接或螺栓连接方式，提高了生产效率。

4、本实用新型中，橡胶块的小端与圆台形通孔的窄口侧平齐，橡胶块的大端从圆台形通孔的广口侧伸出，即铸件底座与车架纵梁连接部分由于有橡胶块伸出，也起到了缓冲减振的作用。

附图说明

图1为本实用新型实施例中新型的挡泥板支架总成的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中铸件底座的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中铸件底座另一视角的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中橡胶块的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中橡胶块另一视角的结构示意图。

附图标记：

1-铸件底座；11-第二止退口；12-第一止退口；13-防转凸棱；14-安装板；15-加强筋；

2-橡胶块；21-第二止退台阶；22-第一止退台阶；23-防转凹槽；24-环形槽；

3-挡泥板弯管。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细说明。

参见图1所示，本实用新型实施例提供一种新型的挡泥板支架总成，包括铸件底座1和挡泥板弯管3，还包括橡胶块2，且橡胶块2和铸件底座1依次套装于挡泥板弯管3的端部；具体的，橡胶块2硫化于挡泥板弯管3的端部。通过将橡胶块2硫化在挡泥板弯管3上，淘汰了老结构的焊接或螺栓连接方式，提高了生产效率。橡胶块2压装于铸件底座1的圆台形通孔内，铸件底座1与橡胶块2为圆台结构，方便将橡胶块2从铸件底座1底部压入。通过将挡泥板弯管3与铸件底座1利用橡胶块2进行隔离，将发动机、车架传递来的振动经过橡胶块2过滤衰减，从而达到降低挡泥板弯管3疲劳应力的影响，提高挡泥板支架总成的使用寿命，降低了客户抱怨。

参见图2和图3所示，铸件底座1内部开设有圆台形通孔，该圆台形通孔的广口侧边沿向内凸出形成第一止退口12，圆台形通孔的窄口侧边沿向内凸出形成第二止退口11，且圆台形通孔的内侧壁沿轴向设置有至少一条防转凸棱13；具体的，防转凸棱13的一端与第一止退口12相连，防转凸棱13的另一端与第二止退口11相连。通过设置止退口和止退台阶，能够防止橡胶块2在使用过程中脱落，减少了发动机、车架传递来的振动应力影响。

参见图4和图5所示，橡胶块2为中空的圆台形结构，该橡胶块2的大端边沿向内凹陷形成与第一止退口12相配合的第一止退台阶22，橡胶块2的小端边沿向内凹陷形成与第二止退口11相配合的第二止退台阶21；橡胶块2的外侧壁沿轴向开设有至少一条防转凹槽23，且防转凹槽23与防转凸棱13一一对应(即防转凸棱13卡装在防转凹槽23内)。通过设置防转凹槽和防转凸棱，能够防止橡胶块2的转动，减少了发动机、车架传递来的振动应力影响。具体的，橡胶块2外侧壁沿周向开设有若干环形槽24。

参见图1、图2和图3所示，圆台形通孔的广口侧边沿向外弯折并延伸形成安装板14，该安装板14通过螺栓固定于车架纵梁。具体的，橡胶块2的小端与安装板14之间设置有若干条加强筋15。本实施例中，铸件底座1采用三颗螺栓与车架纵梁固定连接。

参见图1、图4和图5所示，橡胶块2的小端与圆台形通孔的窄口侧平齐，橡胶块2的大端从圆台形通孔的广口侧伸出。具体的，橡胶块2大端伸出部分的长度为2-7mm。即铸件底座1与车架纵梁连接部分由于有橡胶块3伸出，也起到了缓冲减振的作用。

本实用新型中新型的挡泥板支架总成的装配方法为：

橡胶块2首先硫化在挡泥板弯管3上成为一个整体，然后再从铸件底座1的底部利用压装设备进行压装，此时要注意橡胶块2上的止退台阶与铸件底座1内的止退口对应，防止压偏，为方便压装可事先在铸件底座1内部涂抹肥皂水等物，减轻摩擦力影响，防止压装困难。橡胶块2与挡泥板弯管3整体压入深度以底部橡胶部分露出铸件底座1底部2-7mm为止。

本实用新型不仅局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本实用新型相同或相近似的技术方案，均在其保护范围之内。