翼子板安装支架总成的制作方法

本实用新型涉及汽车的零部件，更具体地说涉及一种翼子板安装支架总成。

背景技术：

随着汽车消费者对汽车的品质要求越来越高，汽车质量好、外观要时尚漂亮、车身开闭件分缝要前卫、分缝间隙断差要均匀一致等等，越来越受到消费者的重视。翼子板作为轿车车身覆盖件中的重要零件，由于受到大灯安装精度、前罩盖和侧围分缝方式的影响，翼子板的安装精度和间隙断差要求很高，为满足以上要求，翼子板安装支架的设计显得尤为困难和关键，现在多数汽车翼子板安装支架设计为单一“几”字型支架，下端面焊接在翼子板安装板上，上断面开孔以固定翼子板，该结构采用简单的搭接方式，可实现翼子板支架足够的强度和刚度，不过由于这种结构的翼子板安装支架在工装固定焊接后，翼子板间隙断差方向无法调节，属于刚性连接，为控制翼子板的间隙断差，需要提前调节支架公差，随着零件批次不同，无法固化零件，亦无法在后期较为方便的调节，因此，需要对现有翼子板安装支架加以改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种翼子板安装支架总成，其能够实现翼子板安装点精度的调节。

本实用新型所述翼子板安装支架总成，包括翼子板安装支架和翼子板固定支架，所述翼子板安装支架包括安装面板，在安装面板上开设有第一夹具夹持孔、大灯安装过孔和翼子板安装孔，在安装面板两侧分别设有向下弯折的第一弯折部和第二弯折部；所述翼子板固定支架包括与第一弯折部焊接的第一连接部和与第二弯折部焊接的第二连接部，在翼子板固定支架上开设有第二夹具夹持孔。

进一步，在第一弯折部与安装面板的连接处设置有第一加强翻边，在第二弯折部与安装面板的连接处设置有第一三角筋，以增加翼子板安装支架的刚度。

进一步，所述翼子板固定支架整体呈Z型，所述第一连接部和第二连接部通过连接板连接，所述第二夹具夹持孔分别设置在第一连接部和第二连接部上，在第一连接部上设有第一翻边，在连接板上设有第二翻边，在第二连接部上边设有固定面板，翼子板固定支架通过第一翻边、第二翻边和固定面板与大灯托架焊接固定。

进一步，在第一翻边与第一连接部的连接处设有第二三角筋，在连接板上设有沿长度方向布置的条形筋，在第二翻边和固定面板的周围设置有第二加强翻边。

本实用新型所述翼子板安装支架总成，由于具有上述结构，翼子板固定支架通过第二夹具夹持孔与夹具定位，通过第一翻边、第二翻边和固定面板与大灯托架焊接固定。翼子板安装支架通过第一夹具夹持孔与夹具定位，待翼子板安装支架的安装面板与夹具零贴面相贴合后，再将第一弯折部和第二弯折部分别与翼子板固定支架的第一连接部和第二连接部焊接固定。本实用新型通过调节夹具，即可实现翼子板安装支架的方向调节，从而达到迅速调节翼子板安装精度的目的。

附图说明

图1为本实用新型的安装结构示意图；

图2为本实用新型中翼子板安装支架的结构示意图；

图3为本实用新型中翼子板固定支架的结构示意图；

图4为本实用新型与翼子板的安装结构示意图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面结合附图来对本实用新型进行详细阐述。

参见图1、图2和图3所示，该翼子板安装支架总成，包括翼子板安装支架1和翼子板固定支架2。所述翼子板安装支架1包括安装面板18，在安装面板上开设有第一夹具夹持孔11、大灯安装过孔14和翼子板安装孔15，在安装面板两侧分别设有向下弯折的第一弯折部13和第二弯折部16。在第一弯折部13与安装面板18的连接处设置有第一加强翻边12，在第二弯折部16与安装面板18的连接处设置有第一三角筋17。

所述翼子板固定支架2整体呈Z型，包括与第一弯折部13焊接的第一连接部21和与第二弯折部16焊接的第二连接部25，所述第一连接部21和第二连接部25通过连接板22连接。第二夹具夹持孔27分别设置在第一连接部21和第二连接部25上，在第一连接部上设有第一翻边29，在连接板22上设有第二翻边23，在第二连接部25上边设有固定面板26，翼子板固定支架2通过第一翻边29、第二翻边23和固定面板26与大灯托架3焊接固定。在第一翻边29与第一连接部21的连接处设有第二三角筋28，在连接板22上设有沿长度方向布置的条形筋24，在第二翻边23和固定面板26的周围设置有第二加强翻边25。

参见图4所示，安装时，翼子板固定支架2通过第二夹具夹持孔27与夹具定位，通过第一翻边29、第二翻边23和固定面板26与大灯托架3焊接固定。翼子板安装支架1通过第一夹具夹持孔11与夹具定位，待翼子板安装支架的安装面板18与夹具零贴面相贴合后，再将第一弯折部13和第二弯折部16分别与翼子板固定支架的第一连接部21和第二连接部25焊接固定。翼子板4通过螺栓与翼子板安装支架1的翼子板安装孔15对应连接，实现翼子板4的安装。