本实用新型涉及一种新型复合材料行李箱盖结构。
背景技术：
目前，汽车注塑制造技术已经非常成熟，但是新型附加玻璃纤维和碳纤维的塑料在汽车上应用非常少，特别是在汽车行李箱盖上还未大量应用，而传统的冲压工艺制造的行李箱盖材质为冷轧钢板SPCC，是钢锭经过冷轧机连续轧制成要求厚度的钢板卷料或者片料。这类钣金件表面没有其他的防护措施，暴漏在空气中极易被氧化，特别是在潮湿的环境中氧化速度加快，出现暗红色的铁锈。所以在使用时通常会进行表面电泳，喷漆或者其他防护措施。成本较高，车身也较重。
有鉴于此，有效的克服上述缺陷，在汽车轻量化领域作出发展是未来要研究的课题。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足，提出一种新型复合材料行李箱盖结构。
新型复合材料行李箱盖结构包括行李箱盖外板、内板和铰链加强板；所述行李箱盖外板和内板的骨架胶粘结；所述铰链加强板采用螺栓与所述内板的骨架连接。
优选地，所述行李箱盖外板、内板的骨架分别具有三部分。
优选地，所述外板采用PP注塑。
优选地，所述内板的骨架采用PP气辅注塑和冲压件铰链加强支架。
优选地，所述铰链加强支架经配置先采用螺栓连接到所述内板的骨架上，所述行李箱盖外板固定到所述内板的骨架；车身附件和行李箱盖饰板采用螺栓和卡扣连接。
优选地，所述行李箱盖外板通过胶粘和超声波焊接固定至所述内板的骨架。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
1、本实用新型提供的新型复合材料行李箱盖结构，复合材料行李箱盖外板和内板骨架采用胶粘结，免去焊接、电泳步骤，耗费工时少，加工效率显著提高。
2、本实用新型提供的新型复合材料行李箱盖结构，复合材料行李箱盖内外板，采用注塑成型，重量比传统李箱盖板减轻50％以上，降低了材料成本。
3、本实用新型提供的新型复合材料行李箱盖结构，复合材料行李箱盖外板只需简单喷涂，就能实现色彩多样化。
附图说明
图1为本实用新型提供的新型复合材料行李箱盖结构的示意图。
图2为图1所示结构的剖面视图。
其中：①行李箱盖外板 ②行李箱盖内板骨架 ③行李箱盖铰链加强支架 ④行李箱盖饰板 ⑤行李箱盖玻璃
具体实施方式
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1-2所示，新型复合材料具有重量轻，耐腐蚀，绝缘性好，传热慢，易着色，等优点。与传统金属材料及非金属材料相比，这种新型复合材料制品具有强度高，性能好，节约能源，产品设计自由度大，以及产品使用适应性广等特点。
除了材料的改变之外，行李箱盖的自身安装方式也有改变。传统行李箱盖外板、内板、铰链加强板三者是使用焊接工艺连接，而采用新型复合材料之后的行李箱盖外板和内板骨架改为胶粘结，铰链加强板采用采用螺栓与内板骨架连接的安装方式。
另外，这种行李箱盖与传统的分体冲压成型再焊接不同，需要大致分为三部分外板和内板骨架，外板采用PP注塑，内板骨架采用PP气辅注塑和冲压件铰链加强支架。本实用新型着重阐述行李箱盖。
行李箱盖铰链加强支架((铝合金冲压))先采用螺栓连接到行李箱盖板内板骨架(PP气辅注塑)上，行李箱盖外板(PP注塑)固定(胶粘+超声波焊接)到行李箱盖内板骨架。最后是车身附件和行李箱盖饰板的安装，安装方式采用传统的螺栓和卡扣连接。
本实施例采用新型复合材料注塑成型，克服了传统钣金冲压技术对形状复杂件不易成型的缺陷：
1、复合材料行李箱盖外板和内板骨架采用胶粘结，免去焊接、电泳步骤，耗费工时少，加工效率显著提高；
2、复合材料行李箱盖内外板，采用注塑成型，重量比传统李箱盖板减轻50％以上，降低了材料成本；
3、复合材料行李箱盖外板只需简单喷涂，就能实现色彩多样化。
本实施了可采用以下替换方案：
1、行李箱盖外板(PP注塑)+行李箱盖内板骨架(PP+玻璃12mm长纤维注塑)+加强支架(铝合金冲压)
2、行李箱盖外板(PP注塑)+行李箱盖内板骨架(PP+50％玻璃连续纤维热模压)+加强支架(铝合金冲压)
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的系统而言，由于与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
本领域技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本实用新型的范围。
显然，本领域的技术人员可以对实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包括这些改动和变型在内。