安全折叠机构及滑板车的制作方法

本实用新型涉及机械零部件，尤其涉及一种安全折叠机构及滑板车。

背景技术：

目前，市面上所存在的折叠滑板车，包括安装有T型把手的立管和用于站人的踏板，立管和踏板之间一般都是通过转动连接机构来实现滑板车的折叠状态和使用状态的转换。为保证安全，折叠机构通常都设有两个开关，其中一个开关为保险开关，另外一个开关为动作开关，正确操作可以确保在折叠和使用状态下，不会产生意外。但由于市面上所存在的一般折叠机构，保险开关和动作开关之间没有关联性，消费者在完成折叠或者解除折叠动作开关后，有可能忘记复位保险开关，致使立管没有被完全锁住，而存在一定的安全隐患。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提出了一种将动作开关与保险开关联动的安全折叠机构及滑板车。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一方面，本实用新型提供了一种安全折叠机构，其包括固定板、旋转板、旋转组件和定位组件，所述固定板和旋转板上分别对应设置有销孔和旋转对称设置的第一通孔和第二通孔，固定板和旋转板通过销孔轴连接；旋转组件为开口的腔体结构，其包括外盖、旋转轴、限位环和旋钮，外盖盖设在固定板表面且其表面开设有穿孔，穿孔侧壁上设置有定位槽，旋转轴一端依次与限位环和旋钮固定且另一端径向设置有卡位部，旋转轴和限位环嵌套在穿孔内且限位环径向与定位槽对应设置有定位骨；定位组件设置于旋转组件的腔体内，其包括旋转配件，以及与旋转配件固定并嵌套在第一通孔内的导柱，旋转配件表面设置有导向槽，旋转配件表面还设置有依次连接成环的第一弧形凸台、第二弧形槽、第二弧形凸台和第一弧形槽，第一弧形槽和第二弧形槽分别向第一弧形凸台和第二弧形凸台下方延伸形成第三弧形槽和容纳槽，旋转轴端部嵌套在导向槽内且定位骨嵌套在第三弧形槽和容纳槽内。

在以上技术方案的基础上，优选的，还包括第一压簧，第一压簧设置于第三弧形槽和容纳槽内且与定位骨相抵持。

在以上技术方案的基础上，优选的，还包括旋转环，旋转环嵌套在旋转轴与穿孔之间并与外盖固定，其端面与限位环相抵持。进一步优选的，还包括第二压簧，其嵌套在第一弧形凸台、第二弧形凸台和旋转轴上且两端分别抵持旋转配件和旋转环。

第二方面，本实用新型提供了一种滑板车，其采用本实用新型第一方面所述的安全折叠机构，其还包括踏板、管塞和立管，管塞封闭立管端部并与之固定，固定板与踏板固定连接，旋转板与管塞固定连接。

在以上技术方案的基础上，优选的，还包括踏板支架、前轮和后轮，踏板支架固定在踏板底部并与后轮轴连接，踏板与前轮轴连接。

在以上技术方案的基础上，优选的，还包括T管，立管上设置有若干定位孔，T管嵌套在立管内且表面设置有弹钉，T管顶部安装有把手。

本实用新型的安全折叠机构及滑板车相对于现有技术具有以下有益效果：

(1)可实现动作开关与保险开关联动，安全性更高；

(2)操作更加方便简单，所述安全折叠机构不光可应用于滑板车，也能应用于折叠自行车、电动车等需要采用折叠技术的领域。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型滑板车的分解图；

图2为本实用新型安全折叠机构的固定板和旋转板部分的立体图；

图3为本实用新型安全折叠机构的旋转组件部分的剖视结构图；

图4图3中A部分的放大图；

图5本实用新型安全折叠机构的旋转组件部分的分解图；

图6本实用新型安全折叠机构的定位组件部分的立体图；

图7本实用新型滑板车的立体图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的安全折叠机构不光可应用于滑板车，也能应用于折叠自行车、电动车等需要采用折叠技术的领域。以下以其在滑板车中的应用为例来介绍所述安全折叠机构。

如图1和图7所示，本实用新型的滑板车，其包括踏板1、管塞7和立管8。

踏板1为支撑人体站立部件。在本实施方式中，还包括踏板支架2、前轮11和后轮21，踏板支架2固定在踏板1底部并与后轮21轴连接，踏板1与前轮11轴连接。如此，通过推动踏板1，可驱动前轮11和后轮21前进或后退。

立管8为方向控制部件，在本实施方式中，还包括T管9，立管8上设置有若干定位孔81，T管9嵌套在立管8内且表面设置有弹钉91，T管9顶部安装有把手10。如此，可通过把手10控制前进方向；通过弹钉91和在不同定位孔81的位置，控制把手10的高度。管塞7封闭立管8端部并与之固定，管塞7与立管8可采用一体式设计，也能如本实施例采用分体式设计。

关于安全折叠机构，其包括固定板3、旋转板4、旋转组件5和定位组件6。

如图2所示，固定板3，与踏板1固定连接，旋转板4与管塞7固定连接，所述固定板3和旋转板4上分别对应设置有销孔34和旋转对称设置的第一通孔31和第二通孔41，固定板3和旋转板4通过销孔34轴连接。如此，固定板3和旋转板4之间的相对旋转，带动踏板1和立管8相对转动。

如图3、4、5所示，旋转组件5为开口的腔体结构，其包括外盖51、旋转轴513、限位环516和旋钮514，外盖51盖设在固定板3表面且其表面开设有穿孔512，穿孔512侧壁上设置有定位槽511，旋转轴513一端依次与限位环516和旋钮514固定且另一端径向设置有卡位部515，旋转轴513和限位环516嵌套在穿孔512内且限位环516径向与定位槽511对应设置有定位骨517。如此，通过旋转旋钮514，可驱动旋转轴513旋转，并由限位环516和定位槽511共同实现限位，防止旋转过度。

如图6所示，定位组件6设置于旋转组件5的腔体内，其包括旋转配件61，以及与旋转配件61固定并嵌套在第一通孔31内的导柱63，旋转配件61表面设置有导向槽62，旋转配件61表面还设置有依次连接成环的第一弧形凸台64、第二弧形槽67、第二弧形凸台65和第一弧形槽66，第一弧形槽66和第二弧形槽67分别向第一弧形凸台64和第二弧形凸台65下方延伸形成第三弧形槽661和容纳槽68，旋转轴513端部嵌套在导向槽62内且定位骨517嵌套在第三弧形槽661和容纳槽68内。如此，通过拔起旋钮514，即可带动导柱63从第一通孔31内脱出，进而旋转旋钮514，即可控制导柱63相对第一通孔31旋转，从而可使得固定板3和旋转板4之间相对旋转；待到旋转完成，反方向旋转旋钮514，定位骨517从第三弧形槽661和容纳槽68内脱出，推动旋钮514，即可将导柱63插入第一通孔31内，实现固定板3和旋转板4之间的固定。为了方便旋转旋钮514自动旋转复位，还包括第一压簧69，第一压簧69设置于第三弧形槽661和容纳槽68内且与定位骨517相抵持。优选的，还包括旋转环518，旋转环518嵌套在旋转轴513与穿孔512之间并与外盖51固定，其端面与限位环516相抵持。为了方便旋转旋钮514自动轴向运动复位，还包括第二压簧519，其嵌套在第一弧形凸台64、第二弧形凸台65和旋转轴513上且两端分别抵持旋转配件61和旋转环518。

以下简要介绍本实用新型的工作原理：

刚开始时，导柱63插入第一通孔31内，固定板3和旋转板4之间固定；

为了调节固定板3和旋转板4之间的角度，先顺时针旋转旋转旋钮514，带动旋转轴513旋转，定位骨517从第一弧形槽66和第二弧形槽67旋转进入第三弧形槽661和容纳槽68内向并卡住，并压缩第一压簧69；向外拉出旋转旋钮514，带动旋转轴513轴向运动，旋转轴513带动定位组件6轴向运动，导柱63从第一通孔31内脱出，第二压簧519压缩；转动固定板3和旋转板4到设定角度后，松开旋转旋钮514，在第二压簧519的压力下，导柱63插入第一通孔31内，锁死固定板3和旋转板4，同时，第一压簧69复原推动定位骨517从第三弧形槽661和容纳槽68内进入第一弧形槽66和第二弧形槽67内，方便下次动作。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。