本实用新型涉及车身技术领域，尤其涉及一种侧围内板及汽车。
背景技术：
汽车侧围是汽车车身的关键部位，它的质量直接影响着汽车的外观和性能。
传统的车身侧围内板结构，如图1所示，一般由6个独立的零件组成，即A柱下内板、A柱内板、上边梁内板、B柱内板、C柱内板和后轮罩外板。
传统的A柱下内板、A柱内板、上边梁内板、B柱内板、C柱内板和后轮罩外板，多采用1mm的钢板材料，零件本体刚度性能较差，材料利用率较低，同时由于钢板板材特性，不易满足实现汽车轻量化目标。以某车型为例，侧围A柱下内板重是为2.958kg，A柱内板重量是2.835kg，上边梁内板重量为1.848kg，B柱内板重量为1.88kg，后轮罩外板1.99kg，侧围内板总成重量总计共11.51kg。
此外，侧围内板各组成零件所需模具众多，每个零件需要拉延、修边、翻边整形、冲孔等4套模具，制造成本较大。侧围内板各组成部分零件连接时，所需要的焊点较多，工位器具较多，人工成本与工装成本较大。
因此，有必要设计一种采用复合材料一体化制成，能够实现钢板材料轻量化问题，减少车结构的模具数量，降低工艺复杂程度及制造成本的侧围内板及汽车。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术存在的上述技术问题，提供一种采用复合材料一体化制成，能够实现钢板材料轻量化问题，减少车结构的模具数量，降低工艺复杂程度及制造成本的侧围内板及汽车。
为了解决上述技术问题，本实用新型公开了一种侧围内板，设置于前地板总成上，包括上边梁内板、A柱内板、A柱下内板、门槛梁、后轮罩外板和C柱内板，所述上边梁内板设置于所述A柱内板和C柱内板的顶端，所述门槛梁设置于所述A柱下内板和后轮罩外板的底端，所述上边梁内板、A柱内板、A柱下内板、门槛梁、后轮罩外板和C柱内板依次首尾相接形成封闭的环形结构。
优选地，所述上边梁内板、A柱内板、A柱下内板、门槛梁、后轮罩外板和C柱内板均采用碳纤维复合材料制成。
具体地，所述上边梁内板、A柱内板、A柱下内板、门槛梁、后轮罩外板和C柱内板的厚度均为2.0mm。
进一步地，所述A柱下内板上开设有定位孔，所述定位孔为圆形孔。
进一步地，所述C柱内板上设置有三角视窗和安全带卷收器安装点。
具体地，所述侧围内板通过一体成型。
进一步地，所述前地板总成上设置有U型结构，所述门槛梁固定于所述U型结构内。
相应地，本实用新型还公开了一种汽车，所述汽车包括上述所述的侧围内板。
实施本实用新型，具有如下有益效果：
(1)本实用新型的侧围内板，采用碳纤维复合材料制成，相比于钢板材料，减重效果明显，有利于车身侧围结构的轻量化，实现减能减排的效果，并且具有抗腐蚀性。
(2)本实用新型的侧围内板，通过一体成型，不仅能够解决传统车零件过多，模具数量过多，工艺流程多，工艺复杂，制造成本过高的问题，而且可以增强侧围内板的整体刚度，降低工艺难度及复杂性。
(3)本实用新型的侧围内板，结构简单，体积小巧、紧凑，通用性强。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
图1是现有的侧围内板的结构示意图；
图2是本实用新型侧围内板的结构示意图；
图3是图1的A-A向断面图；
图4是图1的B-B向断面图；
图5是图1的C-C向断面图；
图6是图1的D-D向断面图；
图7是图1的E-E向断面图；
图8是本实用新型前地板总成的结构示意图；
图9是本实用新型U型结构的结构示意图；
图10是图9的A-A向断面图；
图11是侧围内板安装在前地板总成的结构示意图。
其中，图中附图标记对应为：1-上边梁内板，2-A柱内板，3-A柱下内板，31-定位孔，4-门槛梁，5-后轮罩外板，6-C柱内板，61-三角窗，62-安全带卷收器安装点，7-U型结构。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一
请参阅图1-11。如图1-11所示，本实用新型公开了一种侧围内板，设置于前地板总成上，包括上边梁内板1、A柱内板2、A柱下内板3、门槛梁4、后轮罩外板5和C柱内板6，所述上边梁内板1设置于所述A柱内板2和C柱内板6的顶端，所述门槛梁4设置于所述A柱下内板3和后轮罩外板5的底端，所述上边梁内板1、A柱内板2、A柱下内板3、门槛梁4、后轮罩外板5和C柱内板6依次首尾相接形成封闭的环形结构。所述侧围内板通过一体成型。
所述上边梁内板1、A柱内板2、A柱下内板3、门槛梁4、后轮罩外板5和C柱内板6均采用碳纤维复合材料制成。所述上边梁内板1、A柱内板2、A柱下内板3、门槛梁4、后轮罩外板5和C柱内板6的厚度均为2.0mm。
所述A柱下内板3上开设有定位孔31，所述定位孔31为圆形孔。所述C柱内板6上设置有三角视窗61和安全带卷收器安装点62。所述前地板总成上平行设置有U型结构7，所述门槛梁4固定于所述U型结构7内。
实施例二
本实用新型公开了一种侧围内板，设置于前地板总成上，包括上边梁内板1、A柱内板2、A柱下内板3、门槛梁4、后轮罩外板5和C柱内板6，所述上边梁内板1设置于所述A柱内板2和C柱内板6的顶端，所述门槛梁4设置于所述A柱下内板3和后轮罩外板5的底端，所述上边梁内板1、A柱内板2、A柱下内板3、门槛梁4、后轮罩外板5和C柱内板6依次首尾相接形成封闭的环形结构。
所述上边梁内板1、A柱内板2、A柱下内板3、门槛梁4、后轮罩外板5和C柱内板6均采用碳纤维复合材料制成。以某车型为例，采用钢板材料的侧围内板的零件重量为10.023kg，采用碳纤维材料的侧围流水槽结构的零件总重为5.862kg，与钢板材质的侧围内板相比，可以减重41.5％以上，减重效果明显。
所述上边梁内板1、A柱内板2、A柱下内板3、门槛梁4、后轮罩外板5和C柱内板6的厚度均为2.0mm。
所述A柱下内板3上开设有定位孔31，所述定位孔31为圆形孔。所述C柱内板6上设置有三角视窗61和安全带卷收器安装点62。
如图1所示，现有技术中的侧围内板的组成零件较多，每个零件都需要拉延、修边、翻边整形、冲孔等4套模具，制造成本较大。相邻零件连接时，所需要的焊点较多，工位器具较多，人工成本与工装成本较大。所述侧围内板通过一体成型。通过一体化的设计，增强侧围内板的整体刚度，制造模具仅需1套，减少焊接设备，降低了制造工艺难度和复杂性，并且缩短了制造工时，节省了后期的人工安装费，进而降低总的制造成本。
所述前地板总成上平行设置有U型结构7，所述门槛梁4与所述U型结构7相适配，所述门槛梁4固定于所述U型结构7内。所述门槛梁4集成在前地板总成上，组成为封闭式结构，满足强度和刚度要求。如图11所示，所述侧围内板安装在前地板总成上。
实施例三
本实施例公开了一种汽车，所述汽车包括实施例一中的侧围内板或实施例二中的侧围内板。
实施本实用新型，具有如下有益效果：
(1)本实用新型的侧围内板，采用碳纤维复合材料制成，相比于钢板材料，减重效果明显，有利于车身侧围结构的轻量化，实现减能减排的效果，并且具有抗腐蚀性。
(2)本实用新型的侧围内板，通过一体成型，不仅能够解决传统车零件过多，模具数量过多，工艺流程多，工艺复杂，制造成本过高的问题，而且可以增强侧围内板的整体刚度，降低工艺难度及复杂性。
(3)本实用新型的侧围内板，结构简单，体积小巧、紧凑，通用性强。
以上所揭露的仅为本实用新型的几个较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。