本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种后副车架安装点结构及车辆。
背景技术：
现有车型后副车架安装点结构由螺纹管和螺纹管固定板组成。装配时，螺纹管先与螺纹管固定板进行焊接，然后在将螺纹管固定板与后纵梁进行焊接。由于仅螺纹管固定板的两端翻边与后纵梁存在焊点，在可靠耐久试验中存在刚度不足、焊点开裂风险。同时新能源车型驱动电机一般布置在后桥上，与后副车架进行分装，然后通过副车架悬置连接在车身上。在行车过程中，后桥电机会产生振动及噪声，电机振动通过后副车架安装点传递至车身内部，造成车内乘客主观感受噪声较大，引起抱怨。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种强度和刚度更高的后副车架安装点结构。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种后副车架安装点结构，包括螺纹管、螺纹管固定板、以及用于焊接到后纵梁上的加强板，所述螺纹管焊接在所述螺纹管固定板上，所述螺纹管固定板焊接在所述加强板上。
进一步的，所述加强板大体呈U形并且包括底板、第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和第二侧壁相对设置，所述螺纹管固定板的左右两端分别形成有第一焊接翻边和第二焊接翻边，所述第一焊接翻边焊接在所述第一侧壁的内侧，所述第二焊接翻边焊接在所述第二侧壁的内侧，所述第一侧壁和所述第二侧壁均焊接到所述后纵梁上。
进一步的，所述第一侧壁和所述第二侧壁上冲压形成有多个凸台，所述凸台焊接到所述后纵梁上。
进一步的，所述第一侧壁和所述第二侧壁上开设有第一焊接过孔。
进一步的，所述底板上开设有第二焊接过孔。
进一步的，所述底板上与所述螺纹管对应的位置开设有通孔。
进一步的，所述第一侧壁的前端形成有朝向所述第二侧壁弯折的第三焊接翻边，所述第二侧壁的前端形成有朝向所述第一侧壁弯折的第四焊接翻边，所述第三焊接翻边与所述第四焊接翻边焊接。
进一步的，所述螺纹管固定板的上端形成有第一加强翻边，所述螺纹管固定板的下端形成有第二加强翻边。
进一步的，螺纹管固定板上冲压形成有第一加强筋和第二加强筋，所述第一加强筋和所述第二加强筋关于所述螺纹管对称设置。
相对于现有技术，本实用新型所述的后副车架安装点结构具有以下优势：
在本实用新型的后副车架安装点结构中，通过在螺纹管固定板和后纵梁之间设置加强板，能够提升后副车架安装点结构的强度和刚度，减少焊接开裂、钣金撕裂等问题的发生，降低噪音的传递，改善整车的NVH性能。
本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，以使后副车架安装点的强度和刚度更高。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种车辆，包括后副车架和后纵梁，所述车辆还包括如上所述的后副车架安装点结构，所述后副车架通过螺栓连接到所述螺纹管上，所述加强板焊接在所述后纵梁上。
所述车辆与上述后副车架安装点结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例所述的后副车架安装点结构与后纵梁的装配俯视图；
图2为图1中A部分的放大图。
图3为本实用新型实施例所述的后副车架安装点结构的立体图；
图4为本实用新型实施例所述的后副车架安装点结构另一视角的立体图；
图5为本实用新型实施例所述的后副车架安装点结构中，螺纹管固定板的立体图；
图6为本实用新型实施例所述的后副车架安装点结构中，加强板的立体图。
附图标记说明：
1-后纵梁，2-螺纹管，3-螺纹管固定板，31-第一焊接翻边，32-第二焊接翻边，33-第一加强翻边，34-第二加强翻边，35-第一加强筋，36-第二加强筋，4-加强板，41-底板，42-第一侧壁，43-第二侧壁，44-第三焊接翻边，45-第四焊接翻边，46-凸台，47-第一焊接过孔，48-第二焊接过孔，49-通孔。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
另外，在本实用新型的实施例中所提到的“上、下、左、右、前、后”与车辆的上、下、左、右、前、后具有相同的含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
根据本实用新型的一个方面，如图1至图4所示，提供一种后副车架安装点结构，包括螺纹管2、螺纹管固定板3、以及用于焊接到后纵梁1上的加强板4，螺纹管2焊接在螺纹管固定板3上，螺纹管固定板3焊接在加强板4上。
在本实用新型的后副车架安装点结构中，通过在螺纹管固定板3和后纵梁1之间设置加强板4，能够提升后副车架安装点结构的强度和刚度，减少焊接开裂、钣金撕裂等问题的发生，降低噪音的传递，改善整车的NVH性能。
加强板4可以具有任意适当的形状或结构。在一种实施方式中，如图6所示，加强板4大体呈U形并且包括一体成型的底板41、第一侧壁42和第二侧壁43，第一侧壁42和第二侧壁43相对设置，螺纹管固定板3的左右两端分别形成有第一焊接翻边31和第二焊接翻边32，第一焊接翻边31焊接在第一侧壁42的内侧，第二焊接翻边32焊接在第二侧壁43的内侧，第一侧壁42和第二侧壁43均焊接到后纵梁1上。
为了避免两个侧壁与后纵梁1大面积接触，减小异响，在一种实施方式中，如图6所示，第一侧壁42和第二侧壁43上冲压形成有多个凸台46，凸台46焊接到后纵梁1上。
为了方便翻边侧壁与后纵梁1的焊接，在一种实施方式中，如图6所示，第一侧壁42和第二侧壁43上开设有第一焊接过孔47。
为了方便后纵梁1自身的焊接，在一种实施方式中，如图6所示，加强板4的底板41上开设有第二焊接过孔48。
为了便于螺纹管2与螺栓连接，在一种实施方式中，如图6所示，底板41上与螺纹管2对应的位置开设有通孔49，螺纹管2可以穿过该通孔49与螺栓连接，或者螺栓可以穿过该通孔49与螺纹管2连接。
在一种实施方式中，如图6所示，第一侧壁42的前端形成有朝向第二侧壁43弯折的第三焊接翻边44，第二侧壁43的前端形成有朝向第一侧壁42弯折的第四焊接翻边45，第三焊接翻边44与第四焊接翻边45焊接。通过将两个侧壁连接起来，能够极大地提升加强板4的结构强度和刚度，进而提升后副车架安装点结构的强度和刚度，减少焊接开裂、钣金撕裂等问题的发生，降低噪音的传递，改善整车的NVH性能。
为了增加螺纹管固定板3的强度和刚度，可选地，如图5所示，螺纹管固定板3的上端形成有第一加强翻边33，螺纹管固定板3的下端形成有第二加强翻边34，第一加强翻边33和第二加强翻边34可以朝不同的方向翻折。进一步地，螺纹管固定板3上可以通过冲压形成第一加强筋35和第二加强筋36，第一加强筋35和第二加强筋36可以关于螺纹管2对称设置。
根据本实用新型的另一方面，提供一种车辆，该车辆包括后副车架、后纵梁1、以及如上所述的后副车架安装点结构，其中，后副车架通过螺栓连接到螺纹管2上，加强板4焊接在后纵梁1上。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。