用于车辆的B柱组件及具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种用于车辆的b柱组件及具有其的车辆。

背景技术：

侧碰传感器是汽车安全系统里的重要部件，当发生碰撞时，它可以接收车辆侧面方向上的加速度和惯性力等信息，并输入给控制单元进行判断，具体地，若侧碰传感器检测到加速度达到控制门槛值，控制单元对安全气囊发出开启指令使其引爆，从而减少冲击对乘员的伤害。

但是，通常为了车身组装方便操作，侧碰传感器一般安装于b柱内板靠近安全带卷收器位置，但b柱内板一般为薄料件，其材料强度较低，并且安全带卷收器位置一般会开较大的操作孔，对侧碰传感器的安装点动刚度都是不利影响，如果侧碰传感器安装点的动刚度较差，有可能在汽车正常行驶时由于颠簸振动引爆气囊。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于车辆的b柱组件，该b柱组件中设有铰链加强板，铰链加强板具有较高的强度，可以保证侧碰传感器安装点的动刚度较好。

本实用新型还提出了一种具有上述用于车辆的b柱组件的车辆。

根据本实用新型实施例的用于车辆的b柱组件包括：铰链加强板、侧碰传感器以及b柱内板，所述侧碰传感器可拆卸地设置在所述铰链加强板上，所述b柱内板设置在所述铰链加强板的朝向车内的一侧，且所述b柱内板上开设有卷收器安装过孔，所述侧碰传感器从所述卷收器安装过孔内露出。

根据本实用新型实施例的用于车辆的b柱组件，通过设置铰链加强板，铰链加强板具有较高的强度，且侧碰传感器可拆卸地设置在铰链加强板上，从而可以有效保证侧碰传感器的安装点动刚度合格，从而避免安全气囊误爆的问题，并且，可以实现在不需专门开发侧碰传感器支架的基础上，便可以固定侧碰传感器，从而有效减少b柱组件的零件数量，进而可以减少焊接层级，更有利于控制安装精度，降低成本。

根据本实用新型的一些实施例，所述铰链加强板上设置有安装凸台，所述安装凸台与所述铰链加强板的其它位置位于不同的平面内，所述侧碰传感器可拆卸地设置在所述安装凸台上。

进一步地，所述安装凸台从所述卷收器安装过孔内露出。

具体地，所述安装凸台上设置有凸焊螺栓，所述侧碰传感器上设置有传感器螺栓孔，所述凸焊螺栓穿设所述传感器螺栓孔之后与螺母旋紧。

具体地，所述安装凸台上设置有凸台螺栓孔，所述侧碰传感器上设置有传感器螺栓孔，螺栓穿设所述凸台螺栓孔和所述传感器螺栓孔之后与螺母旋紧。

具体地，所述安装凸台上还设置有卡扣，所述侧碰传感器上设置有卡扣孔，所述卡扣适于卡接在所述卡扣孔内。

根据本实用新型的一些实施例，所述铰链加强板的朝向车外的一侧还设置有b柱加强板。

进一步地，所述铰链加强板与所述b柱加强板焊接固定。

进一步地，所述b柱内板与所述b柱加强板焊接固定，所述铰链加强板设置在所述b柱内板与所述b柱加强板之间的空腔内。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述的用于车辆的b柱组件。

附图说明

图1是铰链加强板的示意图；

图2是铰链加强板与侧碰传感器配合的主视示意图；

图3是铰链加强板与侧碰传感器配合的后视示意图；

图4是b柱组件的示意图。

附图标记：

b柱组件10、铰链加强板1、安装凸台2、凸焊螺栓21、螺母22、卡扣23、侧碰传感器3、b柱内板4、卷收器安装过孔41、b柱加强板5。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1-图4详细描述根据本实用新型实施例的用于车辆的b柱组件10。

参照图4所示，根据本实用新型实施例的用于车辆的b柱组件10可以包括：铰链加强板1、侧碰传感器3以及b柱内板4，侧碰传感器3可以固定在铰链加强板1上，且铰链加强板1与b柱内板4固定连接，从而可以将侧碰传感器3固定在b柱内板4上，并且，铰链加强板1的强度较高，从而可以有效保证侧碰传感器3的安装点动刚度合格，从而避免安全气囊误爆的问题。

具体地，参考图2-图3所示，侧碰传感器3可拆卸地设置在铰链加强板1上，因此，可以实现在不需专门开发侧碰传感器3支架的基础上，便可以固定侧碰传感器3，从而可以有效减少b柱组件10的零件数量，进而可以减少焊接层级，更有利于控制安装精度，降低成本。同时，侧碰传感器3在铰链加强板1上的安装、拆卸方便。

进一步地，b柱内板4设置在铰链加强板1的朝向车内的一侧，且b柱内板4上开设有卷收器安装过孔41，侧碰传感器3从卷收器安装过孔41内露出，从而保证侧碰传感器3可以准确地对b柱内板4侧(即车辆侧面)受到的碰撞、振动进行检测，进而保证安全气囊可正确打开，保证车内的乘员的乘车安全。

根据本实用新型实施例的用于车辆的b柱组件10，通过设置铰链加强板1，铰链加强板1具有较高的强度，且侧碰传感器3可拆卸地设置在铰链加强板1上，从而可以有效保证侧碰传感器3的安装点动刚度合格，从而避免安全气囊误爆的问题，并且，可以实现在不需专门开发侧碰传感器3支架的基础上，便可以固定侧碰传感器3，从而有效减少b柱组件10的零件数量，进而可以减少焊接层级，更有利于控制安装精度，降低成本。

进一步地，如图1-图2、图4所示，铰链加强板1上设置有安装凸台2，安装凸台2与铰链加强板1的其它位置位于不同的平面内，侧碰传感器3可拆卸地设置在安装凸台2上，具体地，安装凸台2与铰链加强板1的其他部位相比位于更靠近b柱内板4的方向上，因此，可以方便对侧碰传感器3进行安装与拆卸，并且，安装凸台2的刚度大于铰链加强板1的其它位置的刚度。因此，通过设置安装凸台2，不仅方便对侧碰传感器3进行操作，而且还有利于提高侧碰传感器3的安装点动刚度。

进一步地，如图4所示，安装凸台2从卷收器安装过孔41内露出，不仅有效保证了侧碰传感器3安装的操作方便性，而且还可以保证侧碰传感器3可以对b柱组件10的振动、受到的碰撞进行准确检测，防止安全气囊误爆。

具体地，如图2所示，安装凸台2上设置有凸焊螺栓21，侧碰传感器3上设置有传感器螺栓孔，传感器螺栓孔适于与凸焊螺栓21进行配合，凸焊螺栓21穿设传感器螺栓孔之后与螺母22旋紧，从而对侧碰传感器3进行固定。也就是说，通过凸焊螺栓21与螺母22配合的方式将传感器螺栓孔夹紧，从而实现侧碰传感器3的固定，可以保证侧碰传感器3的固定可靠，而且，螺母22与凸焊螺栓21配合的方式简单，可以保证侧碰传感器3的固定与拆卸方便。

根据本实用新型的另一方面实施例，安装凸台2上可以设置有凸台螺栓孔，侧碰传感器3上设置有传感器螺栓孔，凸台螺栓孔适于与传感器螺栓孔对齐，螺栓穿设凸台螺栓孔和传感器螺栓孔之后与螺母22旋紧，同样可以实现将侧碰传感器3进行固定。

具体地，如图1-图3所示，安装凸台2上还设置有卡扣23，侧碰传感器3上设置有卡扣孔，卡扣23适于卡接在卡扣孔内，可以进一步提高固定侧碰传感器3的可靠性。

在具体实施例中，当需要对侧碰传感器3进行固定时，首先将侧碰传感器3的传感器螺栓孔套在凸焊螺栓21，从而实现对侧碰传感器3安装位置的定位，再将侧碰传感器3的卡扣孔扣在安装凸台2的卡扣23中，实现侧碰传感器3的初步固定，再将螺母22旋紧在凸焊螺栓21，从而将传感器螺栓孔加紧在螺母22与凸焊螺栓21之间，进而实现侧碰传感器3的固定。

进一步地，如图4所示，铰链加强板1的朝向车外的一侧还设置有b柱加强板5，b柱加强板5有利于提升b柱组件10的强度，并且b柱加强板5位于铰链加强板1的外侧，可以对碰撞物进行抵挡，保护乘员的安全。

进一步地，铰链加强板1与b柱加强板5焊接固定，不仅可以保证铰链加强板1与b柱加强板5固定可靠，而且焊接技术成熟，可以保证b柱组件10的结构精度好。

进一步地，b柱内板4与b柱加强板5焊接固定，不仅可以保证b柱内板4与b柱加强板5固定可靠，而且焊接技术成熟，可以保证b柱组件10的结构精度好。

具体地，铰链加强板1设置在b柱内板4与b柱加强板5之间的空腔内，保证铰链加强板1不会占用b柱组件10的额外空间，从而可以保证b柱组件10的外观美观。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述的用于车辆的b柱组件10。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。