一种设置有防挡料立柱的侧翻车厢的制作方法

本实用新型涉及一种侧翻车厢，更具体的说，尤其涉及一种设置有防挡料立柱的侧翻车厢。

背景技术：

侧翻车辆在抬升高度较低的情况下，即可完成卸料，相对于后翻车辆安全性更高，因此侧翻车辆更加适于散装物料的运输，在运输至目的地后完成自卸。为了保证侧翻车辆门板的强度，相邻门板之间需设置强度较大的立柱，为了保证门板之间的立柱具有足够的强度，现有的厢板立柱均设置有较厚的宽度，通常为6、7cm以上，其采用u型钢或方管钢。

门板打开放下后，通过车厢一侧的抬升来实现自动卸料，但在卸料的过程中，由于门板立柱的宽度较大，极易出现“挡料”现象，较多的物料会被宽度较大的立柱给挡住。由于卸料后，地面上有被卸物料侧存在，人员又无法靠近挡料立柱附近，不能进行清理，此时的车厢又处于抬升的倾斜状态，人员也不能进入到车厢中清理物料，这就需要将抬升的车厢落下，然后进入到车厢中进行清理，使用起来十分不便，尤其是在卸料速度要求相对较高的场合。

技术实现要素：

本实用新型为了克服上述技术问题的缺点，提供了一种设置有防挡料立柱的侧翻车厢。

本实用新型的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，包括车架、门板、立柱、转轴合页和销轴，车架的两侧均设置有一个以上的门板，立板的下侧铰接于车架上，立柱设置于两相邻的门板之间，立柱的下端固定于车架上；其特征在于：所述立柱的上端开设有销孔，立柱沿车架长度方向上的厚度为0.8～5.0cm；门板上靠近立柱一侧的上端固定有转轴合页，销轴穿过转轴合页及立柱上的销轴实现门板与立柱的固定连接。

本实用新型的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，所述立柱上的销孔位于车架外侧面的内侧，门板上靠近立柱的一端设置有对立柱进行包裹的外护板，转轴合页固定于门板内表面的上端。

本实用新型的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，所述外护板的横截面为“几”字形。

本实用新型的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，所述立柱上的销孔位于车架外侧面的外侧，转轴合页固定于门板外表面的上端。

本实用新型的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，所述立柱的上部开设有拉链孔，车架两侧相对位置上的立柱经拉链相连接，拉链的两端固定于拉链孔上。

本实用新型的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，所述门板上固定转轴合页的部位焊接有加固垫片。

本实用新型的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，所述立柱为上窄下宽的直角三角形，立柱的中部开设有减轻立柱重量和增强其受力性能的槽孔。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的侧翻车厢，改变了以往门板之间的立柱宽度较宽（通常为6、7cm以上）的形式，采用板状的立柱，使其沿车架长度方向的宽度变小（为0.8～5cm），这样，在车厢侧翻卸料的过程中，较窄的立柱不会出现“挡料”现象，解决了现有较宽立柱容易将物料阻挡的问题，可实现装载货物（通常为散装物料）的一次性完全卸料，无需将抬升的车厢降落后人工清理未卸掉的物料，提高了卸料效率，有益效果显著，适于应用推广。

附图说明

图1为本实用新型的实施例1的主视图；

图2为本实用新型的实施例1的局部左视图；

图3为本实用新型的实施例1的局部俯视图；

图4为实施例1中立柱的结构示意图；

图5为实施例1中外护板的横截面示意图；

图6为本实用新型的实施例2的主视图；

图7为本实用新型的实施例2的局部左视图；

图8为本实用新型的实施例2的局部俯视图；

图9为实施例2中立柱的结构示意图。

图中：1车架，2立柱，3销孔，4门板，5槽孔，6尾灯，7外护板，8转轴合页，9销轴，10销子，11加固垫片，12锚固孔，13拉链孔。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1，如图1、图2和图3所示，分别给出了本实用新型的实施例1的主视图、局部左视图和局部俯视图，所示的设置有防挡料立柱的侧翻车厢由车架1、立柱2、门板4、转轴合页8和销轴9组成，车架1起固定和支撑作用，车架1的两侧设置有多个门板4，门板4的下端铰接于车架1上，以便门板4打开后成下垂状态，便于卸料。立柱2设置于车架1同侧的两相邻门板4之间，立柱2的下端固定于车架1上，立柱2采用钢板制作，既实现了立柱2沿车架1长度方向上的宽度较窄，有保证了立柱2具有足够的强度。立柱2的上端开设有销孔3，立柱2上的销孔3为位于车架1外侧面的内侧，即销孔3位于车厢内部的上方。

转轴合页8固定于门板4靠近立柱2一端的内表面的上端，转轴合页8上固定有销轴9穿过的圆筒，销轴9通过穿过两门板4上的转轴合页8及立柱2上的销孔3，实现门板4与立柱2的固定。所示销轴9的一端设置有销子10，插上销子10后，可避免销轴9拔出；当需要打开门板4时，将销子10拔出，然后将销轴9拔出，即可打开门板。由于立柱2沿车架1长度方向上的宽度较窄，为0.8～5cm，当车架1上的底板一侧被抬升进行侧翻卸料时，较窄的立柱2不会发生挡料现象，解决了现有立柱2挡料后需要落下底板再人工清理的问题。

为了对门板4与立柱2之间进行良好密封，其采用在立柱2的外侧增设外护板7的形式，门板4距离立柱2具有一定的距离，靠近立柱2的一个门板4上固定有“几”字形的外护板7，如图5所示，给出了实施例1中外护板的横截面示意图，“几”字形的外护板7从外侧实现对立柱2的包括，两端分别位于两门板4的内侧，这样可实现门板4与立柱2之间的良好密封。

如图4所示，给出了实施例1中立柱的结构示意图，所示立柱2为直角三角形，销孔3开设于立柱2的上端，立柱2上开设有槽孔5，开设槽孔5之后，一来可以减轻立柱2的重量，二来可以改变立柱2的受力。所示立柱2的下部设置有锚固孔12，以便将立柱2牢固地固定于车架1上。对于门板4来说，其受力较大部位为转轴合页8的固定位置处，因此门板4上固定转轴合页8的位置处固定有加固垫片11。

实施例2，如图6、图7和图8所示，分别给出了本实用新型的实施例2的主视图、局部左视图和局部俯视图，本实施例中的侧翻车厢除了立柱2上的销孔3的朝向与实施例1中不同，以及没有设置外护板7外，其余的结构均与实施例1中的相同。与实施例1中不同的是，本实施例中立柱2上的销孔3位于车架1外侧面的外侧，这就要求门板4上的转轴合页8也设置在门板4的外侧面的上端。由于不再设置外护板7，所示门板4的端面与立柱2相贴合，但随着长时间的使用，门板4与立柱2之间难免会出现一定的间隙，可以在立柱2的侧面上设置竖向的凸起类，以防止漏料。

如图9所示，给出了实施例2中立柱的结构示意图，所示的立柱2上除了开设有销孔3、槽孔5和锚固孔12之外，还开设有拉链孔13，车架1两侧相对应位置上的拉链孔13经拉链相连接，可防止门板4外胀。

技术特征：

1.一种设置有防挡料立柱的侧翻车厢，包括车架（1）、门板（4）、立柱（2）、转轴合页（8）和销轴（9），车架的两侧均设置有一个以上的门板，立板的下侧铰接于车架上，立柱设置于两相邻的门板之间，立柱的下端固定于车架上；其特征在于：所述立柱（2）的上端开设有销孔（3），立柱沿车架（1）长度方向上的厚度为0.8～5.0cm；门板（4）上靠近立柱（2）一侧的上端固定有转轴合页（8），销轴穿过转轴合页及立柱上的销轴（9）实现门板与立柱的固定连接。

2.根据权利要求1所述的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，其特征在于：所述立柱（2）上的销孔（3）位于车架外侧面的内侧，门板（4）上靠近立柱（2）的一端设置有对立柱进行包裹的外护板（7），转轴合页（8）固定于门板内表面的上端。

3.根据权利要求2所述的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，其特征在于：所述外护板（7）的横截面为“几”字形。

4.根据权利要求1所述的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，其特征在于：所述立柱（2）上的销孔（3）位于车架外侧面的外侧，转轴合页（8）固定于门板（4）外表面的上端。

5.根据权利要求1或4所述的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，其特征在于：所述立柱（2）的上部开设有拉链孔（13），车架（1）两侧相对位置上的立柱经拉链相连接，拉链的两端固定于拉链孔（13）上。

6.根据权利要求1或2所述的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，其特征在于：所述门板（4）上固定转轴合页（8）的部位焊接有加固垫片（11）。

7.根据权利要求1或2所述的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，其特征在于：所述立柱（2）为上窄下宽的直角三角形，立柱的中部开设有减轻立柱重量和增强其受力性能的槽孔（5）。

技术总结
本实用新型的设置有防挡料立柱的侧翻车厢，包括车架、门板、立柱、转轴合页和销轴，立柱的下端固定于车架上；其特征在于：所述立柱的上端开设有销孔，立柱沿车架长度方向上的厚度为0.8～5.0cm；门板上靠近立柱一侧的上端固定有转轴合页，销轴穿过转轴合页及立柱上的销轴实现门板与立柱的固定连接。本实用新型的侧翻车厢，改变了以往门板之间的立柱宽度较宽的形式，采用板状的立柱，使其沿车架长度方向的宽度变小（为0.8～5cm），这样，在车厢侧翻卸料的过程中，较窄的立柱不会出现“挡料”现象，解决了现有较宽立柱容易将物料阻挡的问题，无需将抬升的车厢降落后人工清理未卸掉的物料，提高了卸料效率。

技术研发人员：李兆波;张保成
受保护的技术使用者：山东畅达专用车有限公司
技术研发日：2020.01.15
技术公布日：2020.09.25