抗扭梁结构及两厢车体结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及两厢车体中的抗扭梁技术领域，尤其涉及一种抗扭梁结构及两厢车体结构。
【背景技术】
[0002]为了实现舒适、易操控和轻量化的要求，乘用车大多采用承载式车身结构。这种结构的车身几乎承载了车辆使用过程中的全部载荷，因此，车身刚度(即车身结构抵抗外力变形的能力)，对承载式车身具有举足轻重的作用。车身刚度不足会影响其抵抗扭转和弯曲变形的能力，表征为门框、窗框、发动机罩开口和行李箱开口等部位在外力作用下产生较大的变形，进而导致车门卡滞，玻璃碎裂、密封不严及内饰脱落等问题。车身刚度小还会导致车身振动频率低、模态差，易发生结构共振并削弱接头的连接强度，最终影响整车的抗噪减震、安全可靠、操控驾驶性能，导致车辆的驾乘感差。因此，用一个稳健的结构设计来保证车身刚度十分重要。
[0003]由于两厢车的车身后部通常是一个自由度较高的大开口结构，不像三厢车一样有衣帽架横梁横向支撑。另外，两厢车的后部长度一般比三厢车短，从而导致底盘后悬架纵向长度也较短。所以，两厢车的车身后部，更容易在外力作用下扭转变形，其车身刚度总体来说不如三厢车好。为了增强两厢车后部的刚度。
[0004]通常采用在刚度敏感的区域(如后轮罩内板上方的C柱区域)增加或增大零件的方式来补强，但这同时会增加车身重量。所以，两厢车要在轻量化的前提下实现优秀的扭转刚度性能尤为困难。
[0005]目前，有些两厢车为满足减重和行李箱空间的要求，只能接受较差的刚度性能。该两厢车后部结构单薄，为了空间和重量优化，后轮罩内板设计较小，既没有在纵向与C柱的下延伸板连接在一起，也没有在高度方向上延伸到后顶梁和后轮罩内板之间的大片区域，导致该区域结构较弱，抵抗外力变形和载荷传递的能力较差，所以该车型的后部刚度较差。
[0006]相反的，有些两厢车通过增加或增大零件来实现车身后部刚度的提高。该两厢车通过增大后轮罩内板、增加后轮罩内板上下加强板来提高后部刚度。其中，后轮罩内板上加强板截面大，且为了保证刚度而没有设计减重孔。这些增加及增大的零件功能单一、结构效率低，只为提高刚度，却牺牲了空间和重量。
[0007]目前，各汽车厂商愈来愈重视车身轻量化和成本控制，客户也越来越注重车辆的油耗经济性和整车性价比。所以，在两厢车后部结构设计时，除了要满足优秀的车身扭转刚度指标外，还需兼顾轻量化和行李箱空间的要求，并应易于生产实现，这对提升产品性价比、方便质量控制，从而提高企业竞争力至关重要。
【实用新型内容】
[0008]本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种结构简单、能够提高两厢车C柱与后轮罩板之间的连接强度的抗扭梁结构以及两厢车体结构。
[0009]本实用新型技术方案提供一种用于安装在两厢车的C柱与后轮罩板之间的抗扭梁结构，包括主连接板和一体成型在所述主连接板两端的两块副连接板，两块所述副连接板平行连接在所述主连接板沿着长度方向的两条边上，两块所述副连接板朝向同一侧延伸设置；在两块所述副连接板上远离所述主连接板的端部上设置有用于与C柱的内板焊接的副连接板第一焊接翻边；在两块所述副连接板上沿着长度方向的一端设置有用于与后轮罩板焊接的副连接板第二焊接翻边，在所述主连接板上与所述副连接板第二焊接翻边相对应的一端设置有用于与所述后轮罩板焊接的主连接板第一焊接翻边；在两块所述副连接板上沿着长度方向的另一端设置有用于与所述C柱的下连接板焊接的副连接板第三焊接翻边，在所述主连接板上与所述副连接板第三焊接翻边相对应的一端设置有用于与所述C柱的下连接板焊接的主连接板第二焊接翻边。
[0010]进一步地，在所述主连接板上设置有减重孔。
[0011]进一步地，在所述主连接板上设置有用于与内饰行李架连接的行李架安装孔。
[0012]进一步地，在其中一块所述副连接板上设置有用于与安全带连接的安全带安装孔。
[0013]进一步地，在每块所述副连接板上都设置有用于线束穿过的线束过孔。
[0014]本实用新型技术方案还提供一种两厢车体结构，其包括车体，所述车体上对称地设置有两个C柱和两个后轮罩板，在每个所述C柱与所述后轮罩板之间设置有抗扭梁结构；所述抗扭梁结构包括主连接板和一体成型在所述主连接板两端的两块副连接板，两块所述副连接板平行连接在所述主连接板沿着长度方向的两条边上，两块所述副连接板朝向同一侧延伸设置；在两块所述副连接板上远离所述主连接板的端部上设置有副连接板第一焊接翻边，两块所述副连接板第一焊接翻边焊接在所述C柱的内板上；在两块所述副连接板上沿着长度方向的一端设置有副连接板第二焊接翻边，在所述主连接板上与所述副连接板第二焊接翻边相对应的一端设置有主连接板第一焊接翻边；两块所述副连接板第二焊接翻边以及一块所述主连接板第一焊接翻边焊接在所述后轮罩板上；在两块所述副连接板上沿着长度方向的另一端设置有副连接板第三焊接翻边，在所述主连接板上与所述副连接板第三焊接翻边相对应的一端设置有主连接板第二焊接翻边，两块所述副连接板第三焊接翻边以及一块所述主连接板第二焊接翻边焊接在所述C柱的下连接板上。
[0015]进一步地，在所述车体上位于所述抗扭梁结构的上方还设置有内饰行李架，所述内饰行李架包括与所述抗扭梁结构连接的固定板、活动搭接在所述固定板上的活动板和固定连接在所述固定板上的内饰板；在所述主连接板上设置有行李架安装孔，所述固定板通过连接螺钉固定安装在所述主连接板上。
[0016]进一步地，所述后轮罩板上还垂直设置有后轮罩加强板，两块所述副连接板第二焊接翻边焊接在所述后轮罩加强板上。
[0017]进一步地，在所述主连接板上设置有减重孔。
[0018]进一步地，在其中一块所述副连接板上设置有用于与安全带连接的安全带安装孔；在每块所述副连接板上都设置有用于线束穿过的线束过孔。
[0019]采用上述技术方案，具有如下有益效果:解决了两厢承载式车身普遍存在的车身刚度差，尤其是车身后部抗扭转刚度差的问题，实现了两厢车后部即使没有三厢车的衣帽架横梁支撑也能达到良好刚度的目标。
[0020]此外，本实用新型还提高了两厢车后部的抗撞击能力，并有助于后排乘客安全带满足GB14167(汽车安全带安装固定点法规)的强制要求，提升了整车的安全性能。
[0021]综上，通过抗扭梁结构的枢纽和加强作用，两厢承载式车身后部的抗扭刚度和防撞性能有所提高，从而实现了整车抗噪减震、安全可靠、操控驾驶等性能的提升。另一方面，本实用新型能提高内饰行李托架的承载能力，并能充分优化行李箱空间，通过这种更加人性化的设计达到吸引顾客的目的。
【附图说明】
[0022]图1为本实用新型提供的抗扭梁结构的立体图；
[0023]图2为图1所示的抗扭梁结构从主连接板侧看的示意图；
[0024]图3为本实用新型提供的两厢车体结构的结构示意图；
[0025]图4为沿着图3的A-A向的剖视图；
[0026]图5为内饰行李架与抗扭梁结构连接示意图。
[0027]附图标记对照表:
[0028]100-抗扭梁结构；1-主连接板；
[0029]