一种双减前悬架装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型属于小型车辆的前悬架技术领域，尤其涉及一种双减前悬架装置，包括连接在一起的上联板、方向柱和下联板，在上联板上设有与其所在面之间设有夹角β的上联板固定部，在下联板上设有与其所在面之间设有夹角β的下联板固定部，方向柱固定连接在上联板固定部与下联板固定部之间；在方向柱的两侧分别设有与上联板、下联板固定连接的前叉焊合，前叉焊合的轴线方向与方向柱的轴线方向之间设有夹角β；在前叉焊合的末端铰接安装有连杆，在连杆与下联板之间的前叉焊合上固定安装有支架，在支架与连杆之间铰接有减震器；能够提高车辆的减震性能和转向性能，解决了现有技术的前悬架不适用于小型车辆上及加工难度大的问题。
【专利说明】
一种双减前悬架装置
技术领域
[0001]本实用新型属于小型车辆的前悬架技术领域，尤其涉及一种双减前悬架装置。
【背景技术】
[0002]现有市场上的小型车辆，例如日常生活中常见的三轮摩托车、小型跨骑及踏板车型，其前悬架多采用伸缩直筒式前悬架，主要包括上联板、方向柱、下联板和减震器等零部件，在使用过程中主要依靠减震器内的弹簧压缩或者伸张来缓和冲击。一种机构是保持上、下联板的前叉管的安装孔端面保持不变，上、下联板的方向柱安装孔的轴线与前叉管的安装孔的轴线的夹角成8度，这种结构的缺点是:因上、下联板的前叉管安装孔与方向柱的安装孔的轴线之间有夹角，加工时两个孔不能在一个装夹模具完成，使加工难度增加；用于三轮摩托车、小型跨骑及踏板车型等小型车辆上后导致转弯性能不良。另一种结构是在前叉管处增加两个折弯，这种结构的缺点是:I)两个折弯之间的前叉管受力不均，使前叉管发生变形的几率增大;2)折弯处理增加了加工的难度，加工效率降低了。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种双减前悬架装置，能够提高车辆的减震性能和转向性能，旨在解决现有技术的前悬架不适用于小型车辆上及加工难度大的问题。
[0004]本实用新型是这样实现的，一种双减前悬架装置，所述双减前悬架装置包括连接在一起的上联板、方向柱和下联板，在所述上联板上设有上联板固定部，所述上联板固定部所在面与所述上联板所在面之间设有夹角β，在所述下联板上设有下联板固定部，所述下联板固定部所在面与所述下联板所在面之间设有夹角β，所述方向柱固定连接在所述上联板固定部与所述下联板固定部之间；在所述方向柱的两侧分别设有与所述上联板、所述下联板固定连接的前叉焊合，所述前叉焊合的轴线方向与所述方向柱的轴线方向之间设有夹角β;在所述前叉焊合的末端铰接安装有连杆，在所述连杆与所述下联板之间的所述前叉焊合上固定安装有支架，在所述支架与所述连杆之间设有减震器，所述减震器的一端与所述支架铰接，另一端与所述连杆铰接。
[0005]作为一种改进，在所述连杆上设有安装部，在所述安装部上设有安装孔，所述安装孔位于远离所述前叉焊合的一侧上。
[0006]作为一种改进，夹角β为5°。
[0007]作为一种改进，所述上联板上的前叉管安装孔与所述下联板上的前叉管安装孔的孔距为198mm，两所述前叉焊合的轴线之间的距离为120mm。
[0008]作为一种改进，所述前叉焊合由无缝钢管制成。
[0009]作为一种改进，所述减震器的弹簧为中鼓型变节距弹簧;在所述减震器内部设有阻尼器。
[0010]由于采用了上述技术方案，前车轮通过安装孔安装在双减前悬架装置上，工作时前车轮受到来自地面的反作用力，带动连杆以前叉焊合下端的铰接处为圆心，以铰接处和安装孔之间的距离为半径做圆周运动;减震器的下端以前叉焊合下端的铰接处为圆心，以减震器和连杆的交接处与前叉焊合下端的铰接处之间的距离为半径做同圆心的圆周运动，减震器的上端以减震器与支架的铰接处为圆心做圆周运动，减震器同时在沿其延伸方向做伸缩运动，具有良好的减震性能和承载性能；上联板固定部所在面与上联板所在面之间设有夹角β，下联板固定部所在面与下联板所在面之间设有夹角β，与前叉焊合的轴线方向与方向柱的轴线方向之间设有锐角夹角β相同，这样上联板固定部、下联板固定部上的安装孔的轴线与面垂直，上联板固定部、下联板固定部上的安装孔的端面与上联板、下联板上前叉管安装孔的端面不在同一个面上，加工孔时可以在一个装夹模具完成，降低了加工难度，提高了转向性能;本实用新型的双减前悬架装置能够提高车辆的减震性能和转向性能，解决了现有技术的前悬架不适用于小型车辆上及加工难度大的问题。
【附图说明】
[0011]图1是本实用新型的双减前悬架装置的结构示意图；
[0012]其中，10、上联板，101、上联板固定部，11、下联板，111、下联板固定部，12、方向柱，13、前叉焊合，14、连杆，15、减震器，16、支架，17、安装孔。
【具体实施方式】
[0013]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0014]由图1可知，该双减前悬架装置包括连接在一起的上联板10、方向柱12和下联板11;在上联板10上设有上联板固定部101，上联板固定部101所在面与上联板10所在面之间设有夹角β，在下联板11上设有下联板固定部111，下联板固定部111所在面与下联板11所在面之间设有夹角β，方向柱12固定连接在上联板固定部101与下联板固定部111之间；在方向柱12的两侧分别设有与上联板10、下联板11固定连接的前叉焊合13，前叉焊合13的轴线方向与方向柱12的轴线方向之间设有夹角β，通常前叉焊合13采用无缝钢管制成，其截面形状为环形;在前叉焊合13的末端铰接安装有连杆14，在连杆14与下联板11之间的前叉焊合13上固定安装有支架16，在支架16与连杆14之间设有减震器15，该减震器15的一端与支架16铰接，另一端与连杆14铰接，当减震器15处于自由状态时，减震器15与前叉焊合13的轴线平行，以车辆的前进方向为正方向，减震器15设置在前叉焊合13的后方。
[0015]使用时，前车轮通过安装孔17安装在双减前悬架装置上，工作时前车轮受到来自地面的反作用力，带动连杆14以前叉焊合13下端的铰接处为圆心，以铰接处和安装孔17之间的距离为半径做圆周运动;减震器15的下端以前叉焊合13下端的铰接处为圆心，以减震器15和连杆14的交接处与前叉焊合13下端的铰接处之间的距离为半径做同圆心的圆周运动，减震器15的上端以减震器15与支架16的铰接处为圆心做圆周运动，减震器15同时在沿其延伸方向做伸缩运动，具有良好的减震性能和承载性能;上联板固定部101所在面与上联板10所在面之间设有夹角β，下联板固定部111所在面与下联板11所在面之间设有夹角β，与前叉焊合13的轴线方向与方向柱12的轴线方向之间设有锐角夹角β相同，这样上联板固定部101、下联板固定部111上的安装孔的轴线与面垂直，上联板固定部101、下联板固定部111上的安装孔的端面与上联板10、下联板11上前叉管安装孔的端面不在同一个面上，加工孔时可以在一个装夹模具完成，降低了加工难度，提高了转向性能。
[0016]在本实施例中，锐角夹角β为5°，能够最大限度的提高车辆的转向性能。
[0017]在本实施例中，上联板10的前叉管安装孔与下联板11的前叉管安装孔的孔距为198mm，两前叉焊合13的轴线之间的距离为120mm，适用于三轮摩托车、小型跨骑及踏板车型等小型车辆上。
[0018]在本实施例中，在连杆14上设有安装部，在安装部上设有安装孔17，该安装孔17位于减震器15与连杆14铰接处的后方，前车轮承受的力通过连杆14的杠杆结构传递到减震器15上，由减震器15吸收前轮对双减前悬架装置的冲击力，提高驾驶的舒适性。
[0019]在本实施例中，减震器15的弹簧为中鼓型变节距弹簧，相对于圆柱形结构的弹簧具有更强的抗变形能力。在减震器15内部设有阻尼器，使提高车辆空载、满载的驾驶舒适性。
[0020]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种双减前悬架装置，包括连接在一起的上联板、方向柱和下联板，其特征在于，在所述上联板上设有上联板固定部，所述上联板固定部所在面与所述上联板所在面之间设有夹角β，在所述下联板上设有下联板固定部，所述下联板固定部所在面与所述下联板所在面之间设有夹角β，所述方向柱固定连接在所述上联板固定部与所述下联板固定部之间；在所述方向柱的两侧分别设有与所述上联板、所述下联板固定连接的前叉焊合，所述前叉焊合的轴线方向与所述方向柱的轴线方向之间设有夹角β;在所述前叉焊合的末端铰接安装有连杆，在所述连杆与所述下联板之间的所述前叉焊合上固定安装有支架，在所述支架与所述连杆之间设有减震器，所述减震器的一端与所述支架铰接，另一端与所述连杆铰接。2.根据权利要求1所述的双减前悬架装置，其特征在于，在所述连杆上设有安装部，在所述安装部上设有安装孔，所述安装孔位于远离所述前叉焊合的一侧上。3.根据权利要求1所述的双减前悬架装置，其特征在于，夹角β为5°。4.根据权利要求1至3任一项所述的双减前悬架装置，其特征在于，所述上联板上的前叉管安装孔与所述下联板上的前叉管安装孔的孔距为198mm，两所述前叉焊合的轴线之间的距离为120mm。5.根据权利要求4所述的双减前悬架装置，其特征在于，所述前叉焊合由无缝钢管制成。6.根据权利要求1所述的双减前悬架装置，其特征在于，所述减震器的弹簧为中鼓型变节距弹簧;在所述减震器内部设有阻尼器。
【文档编号】B62K25/04GK205469604SQ201620045124
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年1月18日
【发明人】王孝磊, 王海杰, 张燕, 刘志云
【申请人】雷沃重工股份有限公司