专利名称：具有成一体的张力扭矩传递元件的旋翼及其生产方法
技术领域：
本发明涉及一种具有纤维强化复合设计的旋翼，该旋翼包括纤维层，尤其是用于旋翼飞行器或直升飞机的尾旋翼的纤维层。该旋翼包括旋翼叶片以及张力扭矩传递元件， 该旋翼叶片具有叶片表层和叶片本体，该叶片本体包括空气动力学有效型面，该张力扭矩传递元件连接于该旋翼叶片，且与旋翼叶片设计成一件。纤维层延伸通过张力扭矩传递元件，且包含在旋翼叶片中。本发明还涉及生产该旋翼的方法。
背景技术：
由于与重量和成本相关的原因，尤其在飞行器构造中，越来越试图利用以纤维强化复合设计方式进行生产的部件来替代由金属制成的元件。由于它们的几何形状，因而这些部件需要适合于该设计。这些部件在放有纤维层的模具中生产，这些纤维层借助合成强化树脂、在压力和温度作用下压在一起。具有有罩尾旋翼的旋翼、直升飞机的所谓函道尾桨也可以纤维强化复合设计方式进行生产。例如，DE69307856披露该旋翼叶片。该旋翼叶片包括连接装置，该连接装置用于将该旋翼叶片附连于旋翼的驱动单元的毂。旋翼叶片由刚性外壳构造成，该刚性外壳包括空气动力学型面，且该外壳沿旋翼的翼展的整个长度延伸，并由在连接于毂一侧的管状叶片基部延伸。所述旋翼叶片还包括耐久的支承框架，该框架至少部分地纵长容纳在外壳中， 且连接于所述外壳。此外，在连接于毂的一侧，旋翼叶片终止于根部，该根部包括叶片的至少一个可旋转连接束，其中，该连接束基本沿外壳的纵向延伸方向延伸，且能在其纵向轴线上旋转。所述连接束也由纤维强化材料制成，该纤维强化材料基本包括如下纤维这些纤维沿一个方向延伸，且通过加强的合成树脂进行压制。该连接束连接于该支持框架，经过叶片基部且在外壳外侧延伸到端部区域中，该端部区域设计成将该连接束和旋翼叶片连结于毂。在端部区域处，该连接束包括强化头部，该强化头部支承毂的保持装置。作为替代，该可旋转连接束除了包括端部区域以外，可终止于环，可推动用于连接于毂的螺栓通过该环。 虽然，旋翼叶片、尤其是在端部区域中的连接束的生产看似简单，然而，如此方法生产出的旋翼叶片、尤其是连接束缺少耐磨损性且具有极其短的使用寿命。它们的突发失效并不明显，且甚至在检查中不易被检测出来。因此，该旋翼叶片并不提供可行的解决方案。
发明内容
因此，本发明的目标是提出一种旋翼叶片，尤其是用于函道尾桨旋翼的旋翼叶片，尽管以纤维强化复合设计进行制造，该旋翼叶片仍具有长的使用寿命以及损伤耐受性能，具有低维修性能和尽可能简易生产。在本发明中所述的旋翼中，本目标在于纤维层自张力扭矩传递元件直接延伸通至叶片本体。因此，本发明避免包括稳定外壳以及连接于该外壳的单独支承框架的旋翼设计。 相反，本发明推行自支承外壳的原则，从而使单独支承框架变得多余。外壳本身足够稳定且具有足够的刚度，以吸收并卸除所有作用于其上的力。该自支承外壳基本包括叶片本体，该叶片本体由薄的叶片表层所覆盖，且为旋翼叶片提供空气动力学有效的形状。叶片本体包括纤维层，这些纤维层不仅沿整个叶片本体延伸，而且在没有任何中断的条件下进行过渡或无缝地进行过渡，从而平直地结合在张力扭矩传递元件中。因此，旋翼叶片包括这样的纤维层，这些纤维层不仅形成叶片本体，而且形成张力扭矩传递元件。这样，这些纤维层可自旋翼叶片的尖端、沿旋翼叶片的整个长度延伸通过张力扭矩传递元件、直接延伸到在张力扭矩传递元件的与叶片尖端相对的端部上的连接段中。通过组合作为一方面的外壳的功能以及作为另一方面的支承框架的功能，在单个部件中，即自支承叶片本体中，可减小旋翼叶片的质量和部件的数量并减少生产所必需的生产步骤。此外，不再需要提供作为一方面的外壳以及作为另一方面的支承框架之间的连接，否则该连接需要在单独的生产步骤中进行生产。这样，排除可能的误差源，且降低与旋翼叶片相关的生产强度。贯通纤维沿纵向方向负载，由于它们沿离心力的方向延伸，因此较佳地负载，离心力主要在使用旋翼时作用。由于纤维的此种与载荷相对应的对准，因而各个纤维层具有较大的负载能力，从而为实现相同的负载能力需要较少的纤维层。这致使平直且节省空间的设计，此外，该设计使旋翼的重量降低。根据旋翼叶片的型面区域的具体几何形状，给予旋翼以相对于旋转平面的所谓安装角，在操作中所述旋翼在该旋转平面中旋转。为了空气动力学原因而预先确定安装角。由于旋翼叶片在尾旋翼中、相对于其旋转平面以最大20°的安装角倾斜，因而各个纤维层也略微旋转至多20°。该旋转相当小，以防止由横向拉伸应变引起的任何剥离。此外，结构稳定到这样的程度即使是发生剥离，仍能确保纤维层的负载能力。具体地说，由于张力扭矩传递元件的纤维层并未由诸如控制管的其它部件所覆盖，因而可借助简单的肉眼检查来检查旋翼的损伤，尤其是检查各个纤维层的剥离。根据本发明的一较佳实施例，这些纤维层包括由单向纤维材料制成的翼梁带。这些翼梁带形成各个平直层，这些平直层的纤维流沿力通量的方向延伸，换言之沿离心力的方向延伸，因此这些平直层具有沿此方向的优良的负载能力。这具体地说施加于张力扭矩传递元件，该张力扭矩传递元件的主要载荷由离心力所引起。最重要的是，张力扭矩传递元件由沿负载方向定向的单向纤维材料制成的设计意味着，较优地且经济地使用这些材料。 这使在部件中具有最小的张力，且由此旋翼叶片具有长的使用寿命。此种简单结构包括降低制造误差的风险，并且使旋翼叶片具有同样高质量的好的再生性。根据本发明的又一较佳实施例，翼梁带尤其是在张力扭矩传递元件的区域中包括矩形横截面。这使尤其是张力扭矩传递元件具有简单且经济的设计，该设计维持这样的承诺降低误差风险并由此具有高质量。根据本发明的又一较佳实施例，翼梁带一方面用于形成叶片本体的空气动力型面，且另一方面构成张力扭矩传递元件，这些翼梁带设置成多层且如果需要设置成交错排列。因此，即使旋翼叶片以及张力扭矩传递元件具有极其不同的横截面型面，仍可生产这些贯通纤维层，而无需显著的花费。这能降低生产旋翼的成本。根据本发明的又一较佳实施例，翼梁带根据它们在张力扭矩传递元件中的高度位置具有不同的宽度。那些设置在张力扭矩传递元件的中间区域的翼梁带设计成比那些位于外侧或顶部以及底部处的翼梁带更宽。这样，张力扭矩元件获得其特征横截面，该横截面在原则上是矩形的且在其狭窄侧微微隆起或弯曲。
众所周知，张力扭矩传递元件包括一束层化的平直纤维层。除了来自旋转的旋翼叶片的离心力的拉伸力以外，张力扭矩传递元件须吸收扭矩。因此，该张力扭矩传递元件在一定程度上须设计成柔性扭转。这可通过横截面的尺寸设定来实现。例如，规则的矩形横截面可根据高度和宽度以及高宽比来进行尺寸设定，从而获得相应的扭转刚度。作为矩形横截面的替代，如果需要具有沿离心力方向延伸的切口或中空空间，以影响扭转刚度，可选择十字形横截面、椭圆形、六边形或八边形或这些形状的变型。因此，张力扭矩传递元件还可例如包括支柱，这些支柱是平的且彼此层叠设置，或者彼此并排设置的近似方形支柱，这些支柱的包络线形成平的矩形横截面。包括若干基本沿旋翼的延伸方向延伸且彼此隔开的层化翼梁带的横截面尤其有利于扭转刚度，以及尤其是所涉及的生产。若干互连的层化翼梁带一起形成薄层，通过若干薄层形成张力扭矩传递元件。相邻的薄层可通过分隔层隔开， 从而在适合的横截面尺寸的条件下，张力扭矩传递元件获得所希望的扭转刚度。相邻薄层之间的分隔层使这些薄层彼此分离，从而在扭转的情形中，至少减少薄层之间的剪切应变的传递。这仍然能使张力扭矩传递元件具有非常紧凑的设计。根据本发明的又一较佳实施例，分隔层可以以薄膜的形式设在翼梁带之间。此外， 可适当地涂覆这些薄膜。这些薄膜防止翼梁带彼此粘连，且还完全使各个薄层彼此分离，从而在它们的面对的边界面处不会发生剪切应变的传递。为此，例如，可使用所谓的Tedlar 薄膜作为分隔层。该薄膜涂覆有Teflon ,且尤其是适合于具有充足的抵抗性并且提供良好的工作性能。根据本发明的又一实施例，在薄层之间可形成槽，这些槽提供作为分隔层的气隙。 因此，在该区域中，这些薄层的面对的侧面不再彼此之间接触；而是在彼此之间包含气隙。 这样，实际上排除在各个薄层之间的剪切应变的任何传递。此外，单个分隔薄膜的缺失提供这样的优点使张力扭矩传递元件的生产更简化且更经济。应保持留意的是，分隔层由于温度和湿度的影响会经受老化、以至变脆且膨胀。此外，在弯曲负载和扭转负载的作用下，这些分隔层会由于纤维层彼此擦磨而磨损。隔开的薄层也与以下优点相关联这些薄层可单独地进行损伤检查。在此种设置中，槽的高度或薄层之间的距离的尺寸应设定成即使在趋于弯曲的情形中，这些薄层不会彼此碰触。在各个薄层之间的槽的尺寸设定中或在薄层厚度的设计中，在旋翼操作过程中作用的离心力具有积极作用。这是由于离心力使这些薄层拉伸，因此阻止这些薄层的任何碰触。为了使生产扭矩传递元件的成本以及复杂度低，应保持尽可能少的薄层数量。通过计算已推出，利用四个约1. 13mm厚度的薄层可提供充足的强度和扭转刚度。防止扭矩传递元件在安装过程中的操纵误差是设计槽的高度以及薄层的又一标准。换言之，这些薄层以及带有薄层的张力扭矩传递元件的尺寸设计成张力扭矩传递元件不可手动地过度弯曲、直至超过容许的扭转角；防止该部件会维持安装时已有损伤的情况。 对于张力扭矩传递元件设计的计算指示这样的薄层具有约1. 3mm的厚度、约75mm的长度以及约12mm的较佳宽度。根据本发明的又一较佳实施例，一方面在旋翼叶片上的张力扭矩传递元件的连接段中，且另一方面在叶片连接上，附加的纺织织物层可设置成槽的高度。一方面，这些纺织织物层加强这些连接段，这样，这些连接段可卸除任何导入的负载，且如果可适用的话可卸除负载偏差，而不会持续任何损伤。另一方面，这些附加的纺织织物层在薄层之间提供空间，以形成分隔槽，从而当从侧面来看，形成薄层的纤维层能以完全平面的和直线方式延伸通过张力扭矩传递元件。因此，这些薄层的单向纤维层较佳地负载，而不会经受任何由离心力引起的沿它们的延伸平面方向的偏差，从而所述纤维层能使用最少的材料承担最大的负载。从单向纤维层至附加的纺织织物层的可靠的负载传递，通过展开单向纤维层来发生，附加的纺织织物层嵌接于这些纤维层之间。由于此外，单向纤维层和附加的纺织织物层都非常薄，因而在这些层之间产生多个接触面以及粘结面。由于载荷可于较大区域进行分配，因而确保无损的负载传递，从而每个单独的接触区域都不会过载，且因此不会有产生裂缝的危险。因此，为连接这些层而进行的展开和嵌接使连接以及整个旋翼能具有损伤耐受的性能以及充足的使用寿命。根据本发明的又一较佳实施例，附加的纺织织物层具有以下纤维定向相对于旋翼的主要延伸方向或其纵向轴线约+/-45°。不会招致任何损伤的纤维定向的角度偏差可具有+/-10°范围的公差，从而使载荷引导至及分配至相邻的薄层。根据本发明的又一较佳实施例，在连接段的分隔槽的过渡处形成连续过渡。其目的是，在弯曲过程中，尤其是在外薄层中，防止较大的弯曲应力产生，该弯曲应力可由端部段以及薄层之间的刚性台阶所引起。这样，该连续过渡持续提高在扭矩传递元件中的扭矩刚度，从而防止在弯曲应力中的载荷峰值以及尤其是对于外薄层的损伤。因此，附加的纺织织物层设置成在张力扭矩传递元件的侧视图中，在过渡段中的薄层的厚度连续增加，直至完全充填这些分隔槽，且这些薄层类似地长合以形成均勻块，即连接段。换言之，这些附加的纺织织物层设置成从薄层的顶部开始、以阶梯方式彼此层叠。此外，所述层还可在宽度上变化，例如第一且最长的附加的纺织织物层可以是最宽的，接下来随之设置的织物层随高度增加变窄。这样，在薄层和连接段之间，可获得几乎连续的过渡。而考虑对于毂一侧的连接段中的纤维层进行更精确设置，我们还参照欧洲专利申请EP09400020.5，也特别引入该专利申请的内容以形成本申请的主题。根据本发明的又一较佳实施例，背向旋翼叶片的连接段包括连接眼孔，旋翼叶片可通过螺栓、借助该连接眼孔附连于驱动装置，该螺栓基本垂直于旋翼叶片的延伸平面而延伸。因此，在最简化的情形中，连接眼孔可设计成在连接段中的圆形开孔。该连接眼孔穿透各个纤维层，且也垂直于这些纤维层的延伸平面。在操作过程中，连接眼孔形成孔表面连接，该孔表面连接几乎排外地在纤维层的延伸平面中，负载连接段的纤维层以及张力扭矩传递元件的纤维层，因此此种负载对于这些纤维是最佳的。在借助螺栓进行力引导的情形下，借助连接眼孔的孔表面连接在这些纤维层中不会产生力偏差，该力偏差会使纤维层在连接段中剥离。此外，负载纤维层在几乎没有张力的情形下、在连接眼孔和旋翼叶片之间延伸。这还能使用最少的材料，获得最大的负载能力。这有益于旋翼的经济生产、长的使用寿命、小的外部尺寸以及轻的重量。用于借助孔表面引导力的具有连接眼孔的连接段代表这样的部件该部件不受纤维端部或纤维对接接头的干扰，而将螺栓力较佳地引导至旋翼中。完全不受干扰的部件具有尤其良好的负载能力，并且可以以较少故障进行制造。比起设在传统的环设计中的眼孔， 连接眼孔在相同的设计高度处具有较高的负载能力。边缘空间与直径的比值应在1. 3和2. 0的范围中，以确保较佳的强度性能。此外，与在环使纤维层弯曲90°的情形中的现有技术状态相比，构成连接眼孔的纤维长度基本平直地、平面地且无论如何都不弯曲地延伸。因此，本发明指出这样的旋翼设计不考虑连接眼孔的结构有利设计，该旋翼设计无需任何不利弯曲的纤维层。根据现有技术状态，纤维层的弯曲需要对于各个纤维层进行非常精确地定位，且由此该定位昂贵且易于出错。与此相反，负载薄层的设计显著较简单且对于生产误差较不敏感。此外，根据现有技术状态，弯曲以形成“站立环”需要特定的设计长度。与此相反， “平卧环”使弯曲多余，从而使旋翼具有尤其紧凑的尺寸。此外，在相同负载能力条件下的 “平卧环”使连接段具有较小的设计高度，从而该“平卧环”可更容易地结合在函道尾桨中。根据本发明的又一较佳实施例，连接眼孔仅仅在已处理张力扭矩传递元件的状态中完全形成。例如，可铣削出或钻出连接眼孔，在任何情形中可之后生产该连接眼孔。这使连接眼孔的常规圆形的孔表面具有非常平直且均勻的边缘设计，由此无疑可检测之后的生产。由于不受干扰的边缘设计，因而连接段能完全负载至连接眼孔的边缘，从而较佳地使用横截面并且使连接段的尺寸最小。尤其在连接眼孔上希望能较佳地使用横截面，这是因为在函道尾桨中，若干连接段需要彼此并排设置在小空间中，其中，所述连接段所需的空间不应对于函道尾桨的尺寸具有不利影响。关于设计张力扭矩传递元件的扭矩传递元件、连接段和连接眼孔的其它选择，我们参考具有申请2008E00532的申请，显然也引用该申请的与此相关的内容，以形成本发明的主题。本发明的又一较佳实施例涉及如下的旋翼具有旋翼的联接段、单独的控制套管或单独的控制管以及连接段，旋翼的联接段在旋翼叶片和张力扭矩传递元件之间，单独的控制套管或单独的控制管用于沿旋翼的纵向轴线调节旋翼，连接段用于将控制管连接至旋翼叶片。根据本发明，旋翼叶片的联接段和控制管的连接段包括相对应的横截面形状，用于有效地锁定旋翼叶片和控制管之间的控制力的力传递。单独的控制管借助具有连接眼孔的连接段以及张力扭矩传递元件附连于旋翼，且在联接段中的控制管连结于旋翼。借助联接段以及连结段中的相对应的横截面形状，可在无损条件下将控制力引导至旋翼，而无需使用又一连接元件，该连接元件例如延伸经过旋翼的纵向轴线的螺栓。较佳的是，联接段以及连结段的横截面形状不仅使旋翼沿周缘线、以线性方式抵靠于控制管，而且较佳的是以接触面抵靠。能以简单且经济的方式影响利用此种简单措施进行的在控制管和旋翼之间的力传递，这除了节省部件以及降低组装误差的风险以外，还与节省开支和减轻重量有关联。为满足空气动力学所需的、旋翼相对于旋转平面的安装角使沿旋转平面延伸的张力扭矩传递元件正好旋转该安装角，或者经受正好是该安装角的扭转运动。无论如何，在旋翼叶片和张力扭矩传递元件是单件设计的情形中，须设有这样的区域那些形成两个部分的纤维层在该区域中进行扭转运动。从考虑负载的观点来看，这些纤维层的扭转运动具有次要的重要性，直至以下程度一方面，该扭转运动仅仅覆盖10°到20°的范围，另一方面，该扭转运动延伸超过某个最小距离。在实验中，已指出20到30mm的长度是较佳的。通常，在该长度中的扭转运动并不引起由横向拉力引起的剥离，从而，仍可将纤维层在扭转区域中的延伸考虑成基本平面的。
例如，过渡区域可以位于旋翼叶片的、在张力扭矩传递元件的连接段中的过渡段中。根据本发明的又一较佳实施例，扭转运动的区域位于张力扭矩传递元件的、面向旋翼叶片或者位于其间的连接段中。通过将靠近叶片的连接段与扭转运动的区域组合起来，由于无需提供单独的扭转运动的区域，因而旋翼可设计成较短。因此，尾旋翼可整体较小，从而可显著地节省成本。根据本发明的又一较佳实施例，旋翼叶片和张力扭矩传递元件之间的扭转运动设置在旋翼的、与控制套管的连结段相互作用的联接段中。这样，已发现或识别具有足够长度的区域，从而不会使纤维层在扭转运动的区域中过度偏转。由于空气动力学还在尾旋翼的旋翼叶片的情形中设想临界的重要性，因而从流体动力学的观点来看，旋翼的不直接经受气流的联接段更优于直接经受气流的过渡区域。通常，扭转运动的区域使横截面增大，在诸如过渡区域的、经受气流的部段中的该扭转运动的区域会使阻力增大。与此相反，在联接段中，扭转运动由已设在函道尾桨内的控制管所封闭，因此在空气动力学上保持无效。在欧洲专利申请号EP09400019. 7中提供另一些实施例，尤其是相应的控制管，也特别引入该申请的内容以形成本申请的主题。在说明书中所述的目标进一步由这样一种生产旋翼的方法来实现，该旋翼具有旋翼叶片和具有连接眼孔的成一体的张力扭矩传递元件，且由纤维强化材料制成，该方法包括以下步骤a)如果需要嵌接中间层，将至少部分准备好的纤维层放置在模具中，以生产成型坯件；b)通过加压和加热固化该成型坯件；c)至少在一些区域中，对于已从模具中脱出的已固化的成型坯件进行铣削，从而给与其最终轮廓。因此，本发明的方法采取不寻常的途径，其中，具有纤维加强复合设计的部件并不完全以其最终轮廓来生产，而是至少在一些区域中，具有显著余量地进行生产，且仅仅在其已固化状态才接纳其最终尺寸。根据该方案，仅仅本发明的旋翼的旋翼叶片以其最终尺寸进行生产，而成一体的张力扭矩传递元件制成比其最终尺寸更长且更宽。这是因为，在固化过程中，在张力扭矩传递元件的成型坯件的区域会发生由于纤维层运动所引起的移位，该移位会使在薄层的成型坯件区域中产生质量损失。因此，可将用于张力扭矩传递元件的模具的内轮廓选定成比其最终形状较宽且较长。仅仅在将旋翼从模具中脱出之后，对于张力扭矩传递元件的外轮廓进行铣削，从而给予其最终形状。于是，具体地说，由于随后将任何在生产过程中具有干扰作用的成型坯件区域进行削除，因而获得具有相当高质量的张力扭矩传递元件。因此，此种生产方法使张力扭矩传递元件具有最小的合理尺寸，从而最佳地使用材料。此外，在固化成型坯件之后，例如，还可对扭矩传递元件的宽度进行变型，这样，如果有需要的话，可改变扭矩传递元件的扭转刚度。若使各个纤维层准备好余量，则还可简化它们的切割工艺，从而可降低制备成本。干燥纤维以及已预浸渍树脂的纤维层(所谓的预浸渍体)都适合于制备纤维层。 为了提高成型坯件以及旋翼的稳定性，在旋翼的尤其经受负载的各个部段中，例如在连接段的区域中或者在张力扭矩传递元件和旋翼叶片之间的过渡段的区域中，可嵌接中间层或充填层。这些强化层可包括如下尺寸或者与那些剩下的纤维层相对应或者与那些剩下的纤维层不同且仅仅与待加强的区域相对应。此外，强化层可以具有与这些纤维层相同的纤维定向，或者它们可具有与这些纤维层不同的纤维定向。例如，所述强化层可以以+/-45° 到+/-90°的角度延伸，从而改进待强化的各段的强度和刚度。根据本发明的较佳实施例，随后在步骤d)中，沿垂直于张力扭矩传递元件的延伸平面的方向钻出或铣削出张力扭矩传递元件中的连接眼孔。连接眼孔和周围的薄层尺寸设计成孔表面，且经受负载。由于之后生产该连接眼孔，因而薄层不受干扰地直接通至该孔表面。还披露对连接眼孔的之后的生产，其中，由于之后对孔表面进行钻孔，因而完全不干扰纤维层，这些纤维层彼此层叠地紧凑放置。因此，由于无需对任何具有较低负载能力且受干扰的纤维层计算余量，因而可将张力扭矩传递元件生产成具有可能的最小尺寸。
参照附图，以示意方式更详细地解释本发明的原理。示出以下附图图1示出旋翼的俯视图；图2示出图1所示旋翼的剖视图；图3示出旋翼的部分纵剖图；图4示出与用于生产旋翼的纤维层相关的模型；图5示出旋翼的叶片段的剖视图；图6示出具有示出纤维层的旋翼的俯视图；图7示出旋翼的侧视图；图8示出在旋翼制造过程中、旋翼的俯视图；图9示出旋翼的又一俯视图；图10示出具有三个薄层的张力扭矩传递元件的连接眼孔；图11示出具有四个薄层的张力扭矩传递元件的侧视图；图12示出旋翼和控制管的局部视图；图13示出具有已就位的控制管的旋翼；图14示出图13的纵剖图；图15示出图14的局部剖视图；图16示出连接眼孔的局部剖视图；以及图17示出用于生产旋翼的装置。
具体实施例方式根据图1的旋翼基本包括旋翼叶片1和张力扭矩传递元件3。张力扭矩传递元件 3使旋翼叶片1连接于驱动装置(未示出)的毂。旋翼叶片1和张力扭矩传递元件3以单件设计，其中在毂一侧，叶片过渡段7接自旋翼叶片1的叶片段5之后，在毂一侧还有扭矩传递段9。自扭矩传递段9开始，张力扭矩传递元件3接有叶片侧连接段11，该叶片侧连接段11具体地说从俯视图来看呈现很大程度的锥形过渡，直至显著较细的矩形扭矩传递元件13。扭矩传递元件13在毂一侧扩大，以形成棒状连接段15，该棒状连接段15容纳圆形连接眼孔17，该圆形连接眼孔垂直地延伸通过所述连接段15。虚线示出轮廓线19，该轮廓线19示出张力扭矩传递元件3在制造过程中的制造轮廓。
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根据图3的侧视图所示，扭矩传递元件13包括四个单独的带状薄层21，这些薄层彼此平行延伸并堆叠，且这些薄层围闭具有相同性质的槽23。该扭矩传递元件13以几乎相同的设计高度过渡至毂一侧的连接段15。与此相反，在设置在叶片一侧的、相对的连接段11上，所述扭矩传递元件13加宽，从而叶片一侧的连接段11具有如图3的侧视图所示的锥形。所述连接段11与相对的连接段15类似相对于对称轴线或对称平面A基本轴向对称，并且此外由于薄层21终止于其中，因而连接段11如图2的剖视图所示侧向开槽。如图5所示，叶片段5在横截面上包括空气动力学有效型面。所述型面是基本细长的，且相对于对称轴线或对称平面B基本轴向对称。叶片过渡连接段7 (比照图1和图7) 用于确定在叶片段5的细长型面和椭圆的扭矩传递连接段9的紧凑横截面之间的过渡。由于扭矩传递段9显著地更加紧凑，因而在叶片过渡段7中发生很大程度的横截面改变。如图12所示，旋翼具有所谓的约16 °的安装角，该安装角是其叶片段5 (或其对称平面B)相对于其旋转平面(比照对称平面A)的角。扭矩传递段9 一方面用于匹配所引起的叶片段5的不同的延伸平面，另一方面用于匹配张力扭矩传递元件3的不同的延伸平面。 此外，扭矩传递段9还用作控制管70 (比照图12到15)的接触面，在下文中详细描述该控制管。在设计上比扭矩传递段9具有更大程度的锥度的叶片侧连接段11中，在椭圆的扭矩传递段9和几乎矩形的张力扭矩传递元件3之间进行横截面适配。所述段11形成过渡至薄层21的过渡，这些薄层形成扭矩传递元件13，且具有基本矩形的横截面，并且它们的细长带状形状通向毂一侧的连接段15。根据本发明的旋翼以纤维强化复合设计的形式进行生产。其中的单个纤维层(比照图6)包括部分地自毂一侧的连接段15延伸通过张力扭矩传递元件3、经过扭矩传递段 9、叶片过渡段7、通过叶片段5并直至其叶片尖端6。由于具有极其不同的横截面形状，尤其是在叶片段5和毂一侧的连接段15之间，因而并非所有的纤维层都完全延伸通过整个旋翼。然而，那些形成薄层21的纤维层从毂一侧的连接段15开始延伸通过整个旋翼、直至所示旋翼的叶片尖端6。它们形成旋翼的主要结构。图4示出用于形成旋翼的纤维层的组成成分。在左手侧示出的纤维层40到48成对地设置成彼此层叠，其中它们的面对侧401、411、421等与旋翼叶片1的将来前缘25 (参照图5)相关联，而它们的彼此背对的边缘402、412、422、432等相应地与旋翼叶片1的后缘 27相关联。这些纤维层根据它们的位置设置在旋翼中。从左手侧开始，矩形段a和b—起代表张力扭矩传递元件3的制造轮廓19 (图1和6)。部段b形成将变为叶片一侧的连接段 11的部分。毂一侧的连接段15在图4中未单独示出。扭矩传递段9连接于张力扭矩传递元件3，该扭矩传递段9与部段c相对应。叶片过渡段7由纤维层40到48的部段d所形成。最后，旋翼的部段5由纤维层40到48以它们的部段e以及附加的纤维层50和51所形成。剩余的纤维层、即纤维层52到57、纤维层60到62和充填层63到69嵌接在纤维层40到57之间，纤维层52到57、纤维层60到62以梳状的方式联系在一起。纤维层42到47代表这样的纤维层，这些纤维层从旋翼的毂一侧的连接段15延伸通过整个旋翼直至旋翼的叶片尖端6。这些纤维层包括单向纤维材料，此种单向纤维材料沿纤维层42到47的纵向延伸方向延伸。在这些纤维流的横向方向，这些纤维以化学方式或
11通过缝合以机械方式保持在一起。虽然纤维层40、41和48也包括单向纤维材料，然而它们并不延伸通过整个旋翼。 纤维层50到57以及在其右手侧示出的纤维层63到69 (还可参照图8)包括多轴纤维材料，此种多轴纤维材料的纤维方向以彼此成直角的方式延伸，但并不因此平行于或正交于它们的边缘502、512。因此，如图所示，纤维层50到57相对于它们在旋翼中的端部位置旋转45°，且纤维层60到62相对于它们在旋翼中的端部位置旋转90°。这些纤维层主要放置或嵌接在纤维层40到48之间，从而至少一个纤维层在具有单向纤维定向的纤维层40到 48中的每两个纤维层之间延伸，这些纤维层的纤维以相对于单向纤维成+/-45°或90°的角而设置。纤维包以此方式制成，因此旋翼在横向方向也能获得足够的稳定性。因此，纤维层40到48的部段e形成旋翼叶片1的叶片段5。与在旋翼的型面中的纤维层40、41等的将来位置相对应，彼此面向的内侧401、411、421等几乎以直线延伸通过部段e中。与此相反，与旋翼的将来后缘27相关联的侧部422、432、442等是切开的，从而为在旋翼内部中的泡沫芯层39(参照图5)留有空间。由于叶片段5的型面的高度沿其叶片尖端6的方向降低，因而纤维层47、48并不彻底延伸通至叶片尖端6。纤维层40和多轴纤维层50 —起形成叶片表层，该叶片表层围闭旋翼叶片1的整个型面。然而它们并不延伸通过整个旋翼，因此在旋翼旋转过程中，它们并不吸收任何离心力。与上述纤维层相反，贯通层42到47参与载荷吸收。这些贯通层以两层至三层设置成彼此层叠，且与诸如嵌接纤维层52到57以及充填层63到69之类的中间层一起形成稳定的叶片本体，该叶片本体不仅能确保型面形状的稳定性，而且能承担沿旋翼的纵向方向的载荷转移。它们作为叶片本体，因此实现以下功能不仅具有稳定的外壳，而且具有支持框架，该支持框架具有早期的旋翼叶片构造所具有的负载能力。也是多层嵌接的纤维层52到57 (也可参照图6)主要地形成叶片过渡段7、扭矩传递段9以及叶片一侧的连接段11。这些纤维层以它们的磨圆侧突入叶片一侧的连接段11 中，在此它们形成薄层21之间的槽23的空间区域，该空间保留在扭矩传递连接元件13中。 与上相反，纤维层52到55的尖端区域522、532、M2、552参与叶片过渡段7的形成，并且也直接突入叶片段5中，在此该尖端区域终止在泡沫芯层39处。在连接段15中的梳状纤维层60、61、62与叶片一侧的连接段11中的磨圆段521、 532、541和551(图4)相对应。在这些纤维层的切口处，它们彼此隔开，且在部段a的左手边缘上，这些纤维层嵌接在纤维层42到47的部段a之间。这些纤维层以扭矩传递元件13 的槽23的高度形成毂一侧的连接段15。最后，充填层63到69复合地附连在叶片过渡段7和扭矩传递段9的、基本在纤维层42到48的外侧上的区域中，换言之在纤维层40和50的叶片表层的下方。这些充填层使叶片过渡段7和扭矩传递段9的横截面增加，而无需使贯通纤维层42到48过度偏转。这些纤维层在此种偏转中会丧失直线延伸通过的能力，此外当经受离心力时这会引起过度的横向拉伸应变，该横向拉伸应变会致使单个纤维层剥离。为了仍然获得所希望的叶片过渡段7和扭矩传递段9的设计高度，具有向外减小尺寸的充填层63到69以类似于金字塔形的方式放置，且仅仅由形成叶片表层的纤维层40、50所覆盖。图5示出叶片段5的区域中的旋翼的概略型面视图。该型面包括前缘或导缘25 以及相对的后缘27，且呈具有顶部四和底部31的扁平的液滴形状。型面在顶部四和底部31上都包括台阶33，从叶片段5的前缘25到该台阶33，在表面上施加有诸如由金属制成的腐蚀防护装置(未示出)。叶片段5从外侧到内侧的型面由纤维层40所形成，该纤维层作为叶片表层包封整个型面。该纤维层40邻靠叶片段5的前缘25。在该纤维层40下方接有纤维层50，该纤维层50也邻靠于前缘25。虽然第一纤维位置40的纤维方向设计成沿旋翼的纵向方向，然而纤维层50的纤维以与该纵向方向成约45°的角度延伸。接下来的纤维层包括单向对准纤维材料，该纤维材料接近于纤维层51的纤维材料(再次是多轴的)。接下来的是其它的纤维层，对于每个旋翼来说，这些纤维层不仅可单独使用也可组合使用。这些纤维层包封泡沫芯层39，该泡沫芯层设置成更靠近叶片段5的后缘27，从而叶片段5的型面的重心位于具有较重纤维层的前方区域中。图6以示意方式示出各个纤维层40到55中的位置的俯视图。这些纤维层中的诸如纤维层40和50的一些纤维层达到彼此完全覆盖的程度，从而它们仅仅包括一个轮廓线。 由于另一方面这些纤维层并未设计成轴向对称，而是具体地说它们的后缘421、422、432等具有不同深度的切口，从而为泡沫芯层39留下空间，在图6中通过若干轮廓线可识别相关联的纤维层41、42、43等。纤维层40到55形成叶片段5、叶片过渡段7、扭矩传递段9以及叶片一侧的连接段11中的一部分。此外，纤维层42到47形成整个张力扭矩传递段3，以及在该位置中的制造轮廓19。在该位置，原则上以纤维层60到62以图4所示的梳状方式交替层叠，该梳状方式已相对于叶片段5进行了描述。在图6中，由于叶片段1的对称平面B设置成平行于叶片平面，因而张力扭矩传递元件3示成以安装角倾斜。图7示出旋翼中的一部分的侧视图，即张力扭矩传递元件3以及旋翼叶片1的扭矩传递段9和叶片过渡段7。在此视图中，叶片段5的后缘27的位置也示出安装角，该安装角是所述叶片段5相对于张力扭矩传递元件3的角度。图7具体地示出张力扭矩传递元件 3的薄层21的设计，这些薄层设置成彼此层叠，且设置成与设在其间的三个槽23平行。这些薄层由纤维层42到47形成，这些纤维层是单向的且延伸通过整个旋翼，其中在各种情形中，这些纤维层42到47中的三个纤维层形成一个薄层21。所述纤维层42到47源自毂一侧的连接段15，在没有任何偏转的情况下，完全平直且平面地延伸通过扭矩传递元件13、进入叶片一侧的连接段11。这些纤维层在叶片过渡段7内进行过渡至叶片段5的平面之前， 仅仅在扭矩传递段9中进行一定偏转，该叶片段5的平面相对于张力扭矩传递元件3倾斜约16°的安装角。此偏转沿约25mm的长度发生且非常小，从而甚至在操作过程中由离心力引起的拉伸载荷下，该偏转不会引起任何有破坏性的剪切力，该剪切力会致使纤维层剥离。扭矩传递元件13的由槽23彼此隔开的薄层21在毂一侧的连接段15中以及在叶片一侧的连接段11中形成均勻的纤维包，该纤维包比在扭矩传递元件13中的纤维包高。这一方面由以图4中的梳状方式所示的纤维层60到62所获得，且另一方面纤维层52、53等的磨圆段521、531等在叶片一侧的连接段上。这在图10和11中更详细且清楚地示出。图8示出叶片过渡段7、扭矩传递段9以及叶片一侧的连接段11的详细区域。在该区域中，旋翼获得沿始自扭矩传递元件13的方向的设计高度。为了能将纤维层42到47 在安装角作用下、以最小可能的偏转从扭矩传递元件13引导通过扭矩传递段，同时能获得所希望的设计高度，具体地说所示扭矩传递段的横截面由填充层63到69来补充。这能够产生具有足够尺寸的横截面，从而具体地说能在扭矩传递段中安装控制管(比照图13)。
图9示出大致在其对称面B中的旋翼的剖视图。于是，泡沫芯层39(比照图5)是可见的，该泡沫芯层除了叶片尖端6以外延伸通过整个叶片段5、进入叶片一侧的连接段11 中。所述泡沫芯层39用于补偿在纤维层中的不平区域，并且防止在生产过程中过量压力施加到纤维层上，且还防止任何移位。此外，借助其尺寸设计可影响旋翼的质心轴线，该质心轴线有利地尽可能近地延伸至叶片段的前缘25。图10示出毂一侧的连接段15、具有三个薄层21的张力扭矩传递元件3的立体图。 图11的侧视图还示出具有四个薄层的张力扭矩传递元件，这些薄层21逐渐过渡至紧凑连接段15。这通过嵌接纤维层60、61、62来实现，这些纤维层60、61、62放置在纤维层42、43 或44、45或46、47(参照图4)之间。于是，俯视图示出三角形区域，该三角形区域避免在作为一方面的具有隔开薄层21的元件13和作为另一方面的紧凑连接段15之间产生刚性台阶。因此，可显著地减小在外薄层21中的弯曲应力，否则该弯曲应力的负载峰值会破坏薄层21。另外，嵌接纤维层60、61、62使扭矩传递元件13和连接段15之间的扭转刚度能持续增加。通过嵌接纤维层52到57类似地构造相对的连接段11。图12示出在借助张力扭矩传递元件3旋到或放置到旋翼叶片1上之前，旋翼叶片 1和控制管70的局部视图。所述控制管70包括基体71，该基体原则上是管状，且在旋翼叶片一侧包括具有较大直径的盘状轴承设置段72以及在毂一侧包括具有较小直径的类似的盘状轴承设置段74。其间，控制杆76呈三角形轴向地远离基体71。控制管70在叶片一侧包括椭圆形螺纹开口 80 (隐藏在图12中)，在安装过程中，旋翼1以张力扭矩传递元件3在最前端插入该螺纹开口中。相对于螺纹开口 80设有圆形开口 81，在操作状态中，张力扭矩传递元件3至少部分从该圆形开口中突出。图13和14示出安装状态的投影以及剖视图。因此，控制管70完全覆盖扭矩传递段9和叶片一侧的连接段11，且覆盖约一半的扭矩传递元件13。在控制管70的轴承设置段72的区域中，控制管70的紧靠螺纹开口 80的内部包括椭圆形内锥体82(比照图15中的详细视图)，该内锥体82配合在也是椭圆形的扭矩传递段9上。这致使在扭矩传递段9 的展成表面的整个面积上进行接触，控制管70在该展成表面处粘结于旋翼叶片1。因此，扭矩传递段9同时代表旋翼叶片1和控制管70之间的联接段。为了使控制管70在旋翼叶片1上正确定心，在粘结处理过程中，将安装楔块84插入与螺纹开口 80相对的圆形开口 81中，该安装楔块由张力扭矩传递元件3支承。图16示出毂一侧的连接段15的详细视图。连接眼孔17包括保护环86，这些保护环安装在连接段15的两侧上。它们保护连接段15的、在函道尾桨中的张力扭矩传递元件3的叉形夹紧位置上的纤维层。这些保护环包括具有低摩擦阻力的特殊纺织织物，且提供对于由摩擦引起的磨损的良好防护。图17示出模具90或所谓的FEMI生产装置，该模具90或所谓的FEMI生产装置由铝制成并用于生产旋翼叶片1。所述模具90包括顶模92、底模94、两个侧向端板96、若干开槽金属薄板98以及两个滑入装置100，底模94具有底模94的脱模面95，开槽金属薄板 98具有带斜面的边缘99。它们形成顶模92和底模94的可交换部件。在旋翼叶片1的后缘27上，树脂槽102沿底模94的纵向方向延伸。使用双头螺栓104作为定位辅助，从而尤其是使顶模92能相对于底模94精确定位。为了能顺利地从模具中移除旋翼叶片1，顶模92和底模94之间的脱模面须总是抵靠于旋翼叶片1的最宽轮廓线，图17仅示出底模94的脱模面95。由于张力扭矩传递元件 3和叶片段5之间的扭矩传递段9，或者由于旋翼叶片1的安装角，因而脱模面95以安装角在相对彼此倾斜的两个平面中延伸。这是模具90具有几何复杂性的原因。如图4所示，叶片段5、叶片过渡段7以及扭矩传递段9生产至它们的最终轮廓。 因此，在对应区域c、d和e中的纤维层40-51准备好制成旋翼叶片1的最终形状。与此相反，张力扭矩传递元件3仅仅在已从模具中移除之后通过铣削得到最终形状。在旋翼叶片1的生产过程中，尤其是来自扭矩传递元件13的过量树脂会从模具90 中流出，并将其堵塞或使其胶结。此后，只有以相当大的力才能将模具打开。因此，在底模 94中、在叶片的将来后缘27的区域中，通过铣削制成树脂槽102，该树脂槽102收集过量树脂并且提供足够的用于流出树脂的收集空间。在将脱模剂施加至顶模92和底模94的脱模面之后，开始敷设准备好的纤维层 40-69。在底模94中的敷设过程遵循一定的敷设计划，该敷设计划指定这些纤维层的顺序和数量。最后，将泡沫芯层39放置就位，并施加覆盖于泡沫芯层39的纤维层。为了获得扭矩传递元件13的薄层结构，将开槽金属薄板98放置在形成薄层21的纤维层42-47之间。 它们的尺寸与那些将来的槽23相对应。在端部上，将端板96安装在模具90上，从而旋翼将从各侧均勻地受热。叶片段5在其前缘25上包括整体生产的腐蚀防护装置。为此，在已将纤维层40-69 放置在模具90中之后以及在已将模具90关闭之后，移除滑入装置100，该滑入装置直到现在用作腐蚀防护装置的占位器。在这之后，将腐蚀防护装置施加至仍柔软的纤维层40-69， 且模具90在带有其它滑入装置(未示出)的情况下关闭。考虑所插入的腐蚀防护装置，并替换滑入装置100。此后，旋翼在压力和热量影响下进行固化。这样，起初单独生产的腐蚀防护装置的生产可经济地结合在旋翼的生产中。此外，由于腐蚀防护装置的一体化设计，因而叶片段5具有高的空气动力性能。由于在固化处理过程中的温度变化，因而铝制模具或模具90比旋翼的纤维强化材料进行更大程度地延伸。在加热过程中，模具90尤其是沿纵向延伸方向在长度上经受相当大的变化，且较佳地拉伸旋翼的纤维。于是，尤其是单向纤维层沿旋翼的纵向方向对准， 且因此沿离心力的方向对准，并且类似地在张力作用下预受应力。旋翼在此状态中进行固化。在随后的冷却过程中，由于旋翼在很大程度上保持其长度，因而模具90压缩。在此之后，必须移除端板96，否则压力会施加到旋翼上，该压力会破坏该旋翼。由于上文已详细描述的旋翼仅仅是一个示意性实施例，所述示意性实施例通常可由熟悉本领域技术人员、在不偏离本发明范围的前提下进行很大程度地变型。具体地说，对于纤维层进行特定切割和这些纤维层的设置顺序能以不同于本文所描述的形式进行。类似的是，如果有空间原因的需要或设计原因的需要，毂一侧的连接段上的机械联接能以一些其它形式设计。此外，不定冠词“一”或“一个”的使用并不排除对应特征量具有复数的可能性。附图标记列表1旋翼叶片3张力扭矩传递元件5叶片段
6叶片尖端7叶片过渡段9扭矩传递段11叶片一侧的连接段13扭矩传递元件15毂一侧的连接段17连接眼孔19制造轮廓21薄层23槽25前缘27后缘29顶部31底部33台阶39泡沫芯部40到48单向纤维层401、411等前缘402、412等后缘50到57多轴纤维层521、531等磨圆段522、532等尖锐段60到62梳状纤维层63到69填充层70控制管71基体72叶片一侧的轴承设置段74毂一侧的轴承设置段76控制杆78排放孔80螺纹开口81开口82锥体84安装楔块86保护环90模具92顶模94底模95脱模面
96端板98开槽金属薄板99边缘100滑入装置102树脂槽104双头螺栓a到e纤维层40到48中各段A, B对称轴线或对称平面
权利要求
1.一种具有纤维强化复合设计的旋翼，所述旋翼包括纤维层，尤其是用于旋翼飞行器的尾旋翼的纤维层，所述旋翼具有-旋翼叶片(1)，所述旋翼叶片包括叶片表层G0、50)以及叶片本体01-57)，所述叶片本体包括空气动力学有效型面；-张力扭矩传递元件(3)，所述张力扭矩传递元件C3)连接于所述旋翼叶片(1)，且与所述旋翼叶片(1)设计成一件；-纤维层02-47)，所述纤维层延伸通过所述张力扭矩传递元件(3)，且包含在所述旋翼叶片(1)中，其特征在于，所述纤维层(42-47)从所述张力扭矩传递元件( 直接延伸通至所述叶片本体(41-57)。
2.如权利要求1所述的旋翼，其特征在于，所述纤维层包括翼梁带02-47)，所述翼梁带由单向纤维材料制成。
3.如权利要求2所述的旋翼，其特征在于，所述翼梁带(42-47)具有基本矩形横截面。
4.如权利要求2或3所述的旋翼，其特征在于，所述翼梁带(42-47)具有层化和交错布局，从而形成空气动力学叶片型面。
5.如权利要求2到4所述的旋翼，其特征在于，所述翼梁带(42-47)根据它们在所述张力扭矩传递元件(3)中的高度位置，具有不同的宽度。
6.如前述权利要求中任一项所述的旋翼，其特征在于，所述张力扭矩传递元件(3)由薄层和分隔层来形成，所述薄层由堆叠的翼梁带(42-47)构成，所述分隔层位于扭矩传递元件(13)的区域中的相邻薄层之间。
7.如权利要求6所述的旋翼，其特征在于，薄膜作为所述翼梁带(42-47)之间的所述分隔层。
8.如权利要求6所述的旋翼，其特征在于，为了在所述翼梁带(42-47)之间形成槽 (23)，则在所述扭矩传递元件(1 的区域中，所述翼梁带(42-47)设置成彼此之间具有自由空间。
9.如权利要求8所述的旋翼，所述旋翼在毂一侧具有连接段(15)，其特征在于，在所述槽的高度处，所述翼梁带(42-47)之间的所述连接段(11 ；15)包括由纺织织物制成的附加层(52-57)。
10.如权利要求9所述的旋翼，其特征在于，所述附加织物层(52-57)具有士45°的纤维定向。
11.如权利要求8到10中任一项所述的旋翼，其特征在于，所述槽03)倾斜地终止于所述连接段(11 ；15)处。
12.如前述权利要求中任一项所述的旋翼，其特征在于，所述张力扭矩传递元件(3)中的连接眼孔(17)用于借助螺栓将所述旋翼叶片(1)附连于所述驱动装置，所述螺栓基本垂直于所述旋翼叶片的平面延伸。
13.如权利要求12所述的旋翼，其特征在于，所述连接眼孔(17)仅仅在已固化的张力扭矩传递元件(3)中形成。
14.如前述权利要求中任一项所述的旋翼，所述旋翼具有-所述旋翼的联接段(9)，所述联接段(9)在所述旋翼叶片(1)和所述张力扭矩传递元件⑶之间；以及-单独的控制管(70)，所述单独的控制管用于将控制力传递至所述旋翼，且所述控制管(70)具有也是基本圆形的连接段(71)，所述连接段(71)用于将所述控制管(70)连结至所述旋翼叶片(1)，其特征在于，所述旋翼的所述联接段(9)和所述控制管(70)的所述连接段(71)包括相对应的横截面形状，用于有效地锁定所述旋翼叶片(1)和所述控制管(70)之间的控制力的力传递。
15.如权利要求14所述的旋翼，其特征在于，扭矩传递段(9)设置在所述旋翼叶片(1) 和所述张力扭矩传递元件( 之间的所述联接段中。
16.一种用于生产旋翼的方法，所述旋翼由旋翼叶片(1)和成一体的张力扭矩传递元件( 构成且由纤维强化材料制成，所述方法包括以下步骤a)通过将中间层(52-69)嵌接在所述张力扭矩传递元件( 和所述旋翼叶片(1)中， 将准备好轮廓的纤维层(40-51)放置在模具(90)中；b)通过加压和加热固化成型坯件；c)对于已从所述模具中脱出的已固化的成型坯件进行铣削，从而给予所述成型坯件以最终轮廓。
17.如权利要求16所述的方法，其特征在于，在随后的步骤d)中，在所述张力扭矩传递元件⑶中钻出/铣削出连接眼孔(17)。
全文摘要
一种具有纤维强化复合设计的旋翼，该旋翼包括纤维层，尤其是用于旋翼飞行器的尾旋翼的纤维层，该旋翼具有旋翼叶片(1)、张力扭矩传递元件(3)以及纤维层(42-47)，该旋翼叶片(1)包括叶片表层(40、50)以及叶片本体(41-57)，该叶片本体包括空气动力学有效型面；该张力扭矩传递元件(3)连接于旋翼，且与旋翼叶片(1)设计成一件；这些纤维层延伸通过张力扭矩传递元件(3)，且嵌接在旋翼叶片(1)中，该旋翼具有的改进是这些纤维层(42-47)从张力扭矩传递元件(3)直接延伸通至叶片本体(41-57)。此外，描述了一种用于生产该旋翼的方法。
文档编号B64C27/467GK102452480SQ201010522380
公开日2012年5月16日 申请日期2010年10月15日 优先权日2010年10月15日
发明者G·昆特茨-费切纳 申请人:尤洛考普特德国有限公司