专利名称：散料自动称重包装系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及自动化检测装置，具体涉及散料自动称重包装系统。
背景技术：
在目前的工业企业中，称重往往依靠台秤人工称重，非常浪费人工，称重也不容易 准确，不能实现工业自动化生产，令人头痛。 如能利用光机电一体化技术称重就好了，光机电一体化技术是由机械技术与激 光、微电子等技术揉合融汇在一起的新兴技术。它与传统的机械产品比较，主要有以下特 征综合性与系统性，光机电一体化是一门跨学科的边缘科学，它是激光技术、微电子技术、 计算机技术、信息技术与机械技术结合而成的综合性高技术。这种多种技术的综合及多个 部分的组合，使得光机电一体化技术及产品更具有系统性、完整性和科学性。其各个组成部 分如机械技术、微电子技术、自动控制技术、信息技术、传感技术、电力电子技术、接口技术、 模拟量与数字量交换技术以及软件技术等在综合成一个完整的系统中相互配合有严格的 要求，这就需要取长补短，不断向理想化方向发展。其结果使原来各种技术扬长避短，更趋 于合理。 光机电一体化技术既然有那么多的优势，能否在实践中得到很多运用？在工业的 产品称重中，特别是工业散料称重中，能否设计一种能自动测量重量的流水线，该种自动化 称重装置正是目前很多企业所渴望的。
发明内容本实用新型针对上述存在问题，提出了散料自动称重包装系统，该装置可以解决 工业上散料的自动化称重，特别适合用盒子，袋子包装的散料产品，将散料产品放在料斗2 里，将空盒子放入盒子进口通道10上、空盒子自动转到落料板5下方就会加满货物，并进行 自动化称重，重量达到要求后就转送到出口，进入下一道工序。这样可以大幅度地提高了生 产效率和自动化程度。 本实用新型涉及的技术解决方案 散料自动称重包装系统，包括光电控制系统、产品流水线和称重系统，其特征在 于所述的光电控制系统是由发光枪18、光电传感器15通过数据控制线17与提升控制器 1、光电控制器7相连接而成；所述的产品流水线由转动台9上安装有空盒子进口通道10与 盒子出口通道14、转动台9与光电控制器7相连接；所述的称重系统是在支点11两侧设有 标尺16与盒子6、在杠杆19旁设有提升控制器1、在升控制器1下面安装上落料板5。就是 在杠杆19的两端分别放样品13与待包装的货物进行比较。当货物盛满后，杠杆19的带标 尺16 —端将翘起，标尺16足够高时就阻碍了发光枪18发出的光线，光电传感器15将"通 知"提升控制器l，提升控制器1带动提升曲柄21、提升曲柄21拉动连杆22，从而使落料板 5被提升，也就停止了货物继续向盒子里添加的动作。盒子6装满货物后，就被转动台9运 送到盒子出口通道14上，出口通道14上可以设置自动传输带，货物就可以自动转往下道工序。 本实用新型进一步技术解决方案是，所述的落料板5下面设有震动器4，以便使得 落料板5上货物受震动而源源不断向盒子6里添加，添加得够重量时杠杆19将对它进行自 动称重，称重后转动台9就将盒子传输到盒子出口通道14上，以便货物包装进入下一道工 序；所述的转动台9四周设有限位叉8，限位叉8的主要作用是移动盒子6，使得盒子6准 确移动到加料点，可以防止因盒子6移动的位置不准确而导致货物3抛洒出去，限位叉8还 可以将空盒子6准确在空盒子进口通道10上"接来"，限位叉8还可以将空盒子6准确"送 走"到盒子出口通道14上；所述的在杠杆19 一端设有标尺16，标尺16的高低可以看出正 在装货物的盒子里已经盛了多少货物，直到装货物的盒子装满，而且达到指定的重量。标尺 16就可以升高，从而阻挡发光枪18发出的光线，此时提升曲柄21提升，停止向盒子装货物； 所述的落料板5设有铰链23，以方便落料板5上下灵活转动，这就使得装货和停止装货控制 自如；所述的落料板5上面设有料斗2，使得货物3是从料斗2缓慢下落到落料板5上，不 至于一泻而下，另一方面料斗2体积大，可以储存较多的货物，使得供给包装的散料充足， 保证连续生产；所述的杠杆19上设有天平刻度盘12，可以让称重的操作者看清货物装满程 度；所述的在杠杆19的一端设有样品13，这样可以方便比较要称的货物和样品13进行快 速校对，杠杆两端的货物一样重时杠杆19就平衡了，在杠杆19的一端设有样品13就方便 称各种重量的货物，使用者极为方便；所述的转动台9为圆形，这样转动台9运转灵活自如， 方便从空盒子进口通道IO接来空盒子，又方便将装满货物的盒子送到盒子出口通道14上。 本实用新型有益效果 —、采用本实用新型可以大幅度地降低人工称货物重量的劳动强度，实现检测的
自动化，连续化，称重的数据稳定可靠，操作方便，并且称重的速度快，实用性强。 二、本实用新型结构精巧，运用了光、机、电一体化检测技术，设备运转灵活，可以
形成流水线生产，不会对检测人员造成任何伤害，设备造价适中，使用安全可靠，具有一定
的经济适用价值。 三、本实用新型具有广阔的推广应用前景，可以广泛地应用于工业散料产品的包 装流水线上。
附图1为本实用新型的总体结构示意图； 附图2为产品停止注入时结构示意图； 图1中提升控制器1、料斗2、货物3、震动器4、落料板5、盒子6、光电控制器7、 限位叉8、转动台9、空盒子进口通道10、支点11、天平刻度盘12、样品13、盒子出口通道14、 光电传感器15、标尺16、数据控制线17、发光枪18、杠杆19。 图2中提升曲柄21、连杆22、铰链23。
具体实施方式如图1所示，本实用新型主要是为了称一批散料货物的重量，预先将散料产品放 在料斗2里，将空盒子放入盒子进口通道10上、当空盒子自动转到落料板5下方时，震动器 4的开始震动，使得落料板5上的货物3源源不断地流入空盒子中，这时称重系统启动，在杠杆的另一侧已经放置好了样品13(使得样品和要称重的货物一样重)，当货物盛满，杠杆19就平衡了，使设定的标尺16正好挡住了发光枪18发射过来的光线，让光电传感器15发出信号，光电传感器15将"通知"提升控制器1，停止装货，同时"通知"震动器4停止震动，装满货物的盒子送往盒子出口通道14，完成了自动化称重的一次循环，下一个装货称重过程再重复上述的过程即可以。 如图2所示，当货物装满时，即样品和要称重的货物一样重时，设定的标尺16正好挡住了发光枪18发射过来的光线，让光电传感器15发出信号，光电传感器15将"通知"提升控制器1，提升控制器1带动提升曲柄21、提升曲柄21拉动连杆22，从而使落料板5被提升，货物就无法下滑，也就停止了货物向盒子里添加，此时震动器4停止震动。[0019]
以下结合附图，简述本实用新型的工作过程 在工业产品自动称重时，预先将散料产品放在料斗2里，将空盒子放入盒子进口通道10上。限位叉8卡住空盒子自动随转动台9运转，当空盒子自动转到落料板5下方时，震动器4的开始震动，使得落料板5上的货物3源源不断地流入空盒子中，这时称重系统启动，在杠杆的另一侧已经放置好了样品13(使得样品和要称重的货物一样重)，当货物盛满时，天平刻度盘12上指针指向正中央，杠杆19就平衡了，使设定的标尺16正好挡住了发光枪18发射过来的光线，让光电传感器15发出信号，光电传感器15将"通知"提升控制器l，提升控制器1带动提升曲柄21、提升曲柄21拉动连杆22，从而使落料板5被提升，也就停止了货物向盒子里添加，此时震动器4停止震动。称好重量的盛满货物的盒子随转动台9送往盒子出口通道14，光电控制的工业测重工序就完成了。[0021] 综上，本实用新型所设计的散料自动称重包装系统，可以达到预期的目的。
权利要求散料自动称重包装系统，包括光电控制系统、产品流水线和称重系统，其特征在于所述的光电控制系统是由发光枪(18)、光电传感器(15)通过数据控制线(17)与提升控制器(1)、光电控制器(7)相连接而成；所述的产品流水线由转动台(9)上安装有空盒子进口通道(10)与盒子出口通道(14)、转动台(9)与光电控制器(7)相连接；所述的称重系统是在支点(11)两侧设有标尺(16)与盒子(6)、在杠杆(19)旁设有提升控制器(1)、在提升控制器(1)下面安装上落料板(5)。
2. 根据权利要求l所述的散料自动称重包装系统，其特征在于所述的转动台(9)四 周设有限位叉(8)。
3. 根据权利要求1所述的散料自动称重包装系统，其特征在于所述的落料板(5)下面设有震动器(4)。
4. 根据权利要求l所述的散料自动称重包装系统，其特征在于所述的杠杆(19) 一端 设有标尺(16)。
5. 根据权利要求1所述的散料自动称重包装系统，其特征在于所述的落料板(5)上 设有铰链(23)。
6. 根据权利要求1或4所述的散料自动称重包装系统，其特征在于所述的杠杆(19) 上设有天平刻度盘(12)。
7. 根据权利要求1所述的散料自动称重包装系统，其特征在于所述的落料板(5)上 面设有料斗(2)。
8. 根据权利要求l所述的散料自动称重包装系统，其特征在于所述的转动台(9)为 圆形。
9. 根据权利要求l所述的散料自动称重包装系统，其特征在于所述的杠杆(19)的一端设有样品(13)。
专利摘要本实用新型涉及自动化检测装置，具体涉及散料自动称重包装系统。它包括光电控制系统、产品流水线和称重系统，其特征在于所述的光电控制系统是由发光枪、光电传感器通过数据控制线与提升控制器、光电控制器相连接而成；所述的产品流水线由转动台上安装有空盒子进口通道与盒子出口通道、转动台与光电控制器相连接；所述的称重系统是在支点两侧设有标尺与盒子、在杠杆旁设有提升控制器、在提升控制器下面安装上落料板。本实用新型可以大幅度地降低人工称货物重量的劳动强度，实现检测的自动化，连续化，称重的数据稳定可靠，操作方便，并且称重的速度快，实用性强。
文档编号B65B1/32GK201538435SQ20092027629
公开日2010年8月4日 申请日期2009年12月4日 优先权日2009年12月4日
发明者岳睿 申请人:岳睿