一种轴承自动上料装置的制作方法

本发明涉及转子压装轴承领域，尤其涉及一种轴承自动上料装置。

背景技术：

机械自动化技术是机械生产制造行业中先进的技术。将机械自动化技术应用到机械生产制造的各个环节，可有效提高机械生产制造业的生产能力，提高企业的经济效益。机械自动化的应用，体现了一个国家机械设备的制造水平，通过实际分析，研究机械自动化的发展前景，可为我国机械制造业确定发展方向，保证我国机械制造技术与国际接轨。

轴类零件通常需要套设轴承以实现其转动支撑的作用，例如电机在装配过程中需要在转子两侧的转轴上安装轴承，目前的转子装配线上是采用人工装配，即安装工人手工将轴承放置在轴承压接座上然后再进行压接轴承，这种上料的方式需要大量的人力，长期操作单调枯燥，操作工的劳动强度大，且生产出来的转子往往因为在手工预套装轴承的时候套装不正，非出轴端的导向距离又太短，导致轴承压装后非出轴端轴承损伤，生产出来的电机噪音大，装配合格率得不到有效的保证，而且普通上料方式上料数量少，上料装置复杂，不适用于产品的批量生产，费工费时，效率非常低，生产成本非常高。

因此，如何对现有的轴承上料装置进行改进，使其克服上述缺陷是本领域技术人员亟待解决的一个问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本发明所要解决的技术问题在于提供一种能批量自动上料，操作使用方便且效率高的一种轴承自动上料装置。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种轴承自动上料装置，其特征在于，包括支撑台、设置在支撑台上的导料装置、设置在支撑台位于导料装置一侧的导向装置、设置在导料装置与导向装置之间的挡料装置、与导向装置下端相连接的轴承压接座，所述导料装置由相对水平面有夹角的码料架、设置在码料架底端呈L型的推料挡板、设置在所述推料挡板底部的升降气缸、设置在所述推料挡板一端的推料气缸、与所述推料气缸活塞杆自由端固定相连接的位于推料挡板上方的推料块组成，所述推料挡板的水平部分与码料架底端相衔接，所述推料气缸设置在远离导向装置的一端，所述推料气缸、推料块与推料挡板上的待上料轴承位于同一条轴线上；所述导向装置由导向板、设置在导向板下端的向下倾斜的导向槽组成，所述导向板与导向槽固定连接在一起，所述导向板包括内导向板和外导向板，所述内导向板与外导向板间隙的宽度不小于轴承的轴向宽度，所述外导向板与支撑台间隙的宽度不小于轴承的轴向宽度，所述内导向板与支撑台间隙的宽度小于轴承的轴向宽度，所述外导向板顶端高于推料挡板，所述内导向板的顶端低于推料挡板，所述导向槽的底端出口与轴承压接座的进料口相连通；所述挡料装置由挡料气缸、与挡料气缸活塞杆自由端固定相连接的可挡在推料挡板和导向板之间的挡料板组成，所述升降气缸、推料气缸、挡料气缸分别与PLC设备电路连接。

所述支撑台底部设有可伸缩脚架。

所述码料架与水平面夹角为20°，所述导向槽的槽底与水平面夹角也为20°。

所述码料架上设置有导槽。

所述推料挡板的长度不短于码料架底端的长度。

所述推料挡板上设有椭圆形凹槽轨道。

所述推料挡板的竖直部分和所述导向板内凹槽的底部均设置有橡胶垫。

所述支撑台上设置有两个与支撑台固定相连的气缸安装架，所述推料气缸和挡料气缸的底部分别固定连接在气缸安装架上。

所述内导向板固定连接在支撑台的边缘处且位于推料挡板的正下方。

有益效果:

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、本发明的一种轴承自动上料装置，可实现多个轴承自动上料，挡料装置保证了供料的连贯性和及时性，避免供料不及时或供料过多的情况，提高了装置的可靠性及稳定性，有序得进行轴承压装，操作使用方便，工作效率高。

2、本发明的一种轴承自动上料装置，其支撑台底部设有可伸缩脚架，可根据需求调整支撑台的高度，配合不同高度的轴承压接座使用。

3、本发明的一种轴承自动上料装置，其码料架与水平面夹角为20°，所述导向槽的槽底与水平面夹角也为20°，可使轴承在自身重力的作用下以较平稳地速度顺利向下滚动。

3、本发明的一种轴承自动上料装置，其码料架上设置有导槽，用来引导轴承的滚动，使轴承能沿导槽滚下，同时避免摆放不整齐滑出码料架。

4、本发明的一种轴承自动上料装置，其推料挡板的长度不短于码料架底端的长度，使从码料架上滚落下来的轴承全部落到挡料挡板上。

5、本发明的一种轴承自动上料装置，其推料挡板上设有椭圆形凹槽轨道，使轴承在推料挡板上能被平稳地推动，起到了导向的作用。

6、本发明的一种轴承自动上料装置，其推料挡板的竖直部分和所述导向板内凹槽的底部均设置有橡胶垫，橡胶能起缓冲作用，用于减小轴承在滚落瞬间与挡料挡板或导向板之间产生的冲击力，避免轴承破损，提高了压装轴承的合格率。

7、本发明的一种轴承自动上料装置，其支撑台上设置有两个与支撑台固定相连的气缸安装架，推料气缸和挡料气缸的底部分别固定连接在气缸安装架上，使结构更加牢固可靠。

8、本发明的一种轴承自动上料装置，其内导向板固定连接在支撑台的边缘处且位于推料挡板的正下方，使结构更紧凑，且轴承从挡料挡板被推下来后顺利落入导向板中。

9、本发明能实现轴承批量自动上料，操作使用方便且效率高，适合大规模推广。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明结构主视图。

图3为图2中导料装置的结构主视图。

其中，支撑台1，导料装置2，导向装置3，挡料装置4，轴承压接座5，轴承6，橡胶垫7，可伸缩脚架11，气缸安装架12，码料架21，推料挡板22，升降气缸23，推料气缸24，推料块25，导向板31，导向槽32，挡料气缸41，挡料板42，内导向板311，外导向板312。

具体实施方式

为使对本发明的结构特征及所达成的功效有更进一步的了解和认识，用以较佳的实施例及附图配合详细的说明，说明如下：

如图1所述，一种轴承自动上料装置，作为本发明的改进，包括支撑台1、设置在支撑台1上的导料装置2、设置在支撑台1位于导料装置2一侧的导向装置3、设置在导料装置2与导向装置3之间的挡料装置4、与导向装置3下端相连接的轴承压接座5，导料装置2由相对水平面有夹角的码料架21、设置在码料架21底端呈L型的推料挡板22、设置在推料挡板22底部的升降气缸23、设置在推料挡板22一端的推料气缸24、与推料气缸24活塞杆自由端固定相连接的位于推料挡板22上方的推料块25组成，推料挡板22的水平部分与码料架21底端相衔接，推料气缸24设置在远离导向装置3的一端，推料气缸24、推料块25与推料挡板22上的待上料轴承6位于同一条轴线上；导向装置3由导向板31、设置在导向板31下端的向下倾斜的导向槽32组成，导向板31与导向槽32固定连接在一起，导向板31包括内导向板311和外导向板312，内导向板311与外导向板312间隙的宽度不小于轴承6的轴向宽度，外导向板312与支撑台1间隙的宽度不小于轴承6的轴向宽度，内导向板311与支撑台1间隙的宽度小于轴承6的轴向宽度，外导向板312顶端高于推料挡板22，内导向板311的顶端低于推料挡板22，导向槽32的底端出口与轴承压接座5的进料口相连通；挡料装置4由挡料气缸41、与挡料气缸41活塞杆自由端固定相连接的可挡在推料挡板22和导向板31之间的挡料板42组成，升降气缸23、推料气缸24、挡料气缸41分别与PLC设备(图中未画出)电路连接。采用上述技术方案，可实现多个轴承6自动上料，挡料装置4保证了供料的连贯性和及时性，避免供料不及时或供料过多的情况，提高了装置的可靠性及稳定性，有序得进行轴承压装，操作使用方便，工作效率高。

作为本发明更进一步的改进，支撑台1底部设有可伸缩脚架11，采用此技术方案，可根据需求调整支撑台1的高度，配合不同高度的轴承压接座5使用。码料架21与水平面夹角为20°，导向槽32的槽底与水平面夹角也为20°，采用此技术方案，可使轴承6在自身重力的作用下以较平稳地速度顺利向下滚动。码料架21上设置有导槽，采用此种技术方案，用来引导轴承6的滚动，使轴承6能沿导槽滚下，同时避免摆放不整齐滑出码料架21。推料挡板22的长度不短于码料架21底端的长度，采用此种技术方案，使从码料架21上滚落下来的轴承6全部落到推料挡板22上。推料挡板22上设有椭圆形凹槽轨道，采用此种技术方案，使轴承6在推料挡板22上能被平稳地推动，起到了导向的作用。推料挡板22的竖直部分和导向板31内凹槽的底部均设置有橡胶垫7，采用此种技术方案，橡胶垫7能起缓冲作用，用于减小轴承6在滚落瞬间与推料挡板22或导向板31之间产生的冲击力，避免轴承6破损，提高了压装轴承的合格率。支撑台1上设置有两个与支撑台1固定相连的气缸安装架12，推料气缸24和挡料气缸41的底部分别固定连接在气缸安装架12上，采用此种技术方案，使结构更紧凑，且结构更加牢固可靠。内导向板311固定连接在支撑台1的边缘处且位于推料挡板22的正下方，采用此种技术方案，使结构更紧凑，且轴承6从推料挡板22被推下来后顺利落入导向板中。

本发明的工作流程这样来实现：员工使用本发明装置时，手动将待上料轴承6码放在码料架21上，此时推料气缸24处于收紧状态，升降气缸23处于伸长状态，挡料气缸41处于伸长状态，与挡料气缸41相连接的挡料板42正好挡在推料挡板22和导向板31之间。每次关、开此装置的时刻，三个气缸都自动恢复这样的状态，保证此发明装置的良好工作。PLC设备(图中未画出)开启后接收到工作指令，升降气缸23向下拉，当推料挡板22的水平部分与码料架21底端高度一致时，升降气缸23停止下拉，此时，码料架21下端的轴承6会沿导槽滚落到推料挡板22上，推料挡板22上有一感应开关装置(图中未画出)，当接触到滚入的轴承6时，发出反馈信息给PLC设备(图中未画出)系统，升降气缸23伸长，推料挡板22位置升高，码料架21上的其他待上料轴承6被挡住，以保证只有一组轴承6滚落到推料挡板22上。推料气缸24伸长，推料块25开始推料，挡料板42上设有一感应开关装置(图中未画出)，当接触到被推过来的轴承6后，发出反馈信息给PLC设备(图中未画出)系统，推料气缸24暂时停止推料，挡料气缸41收缩，挡料板42从推料挡板22和导向板31之间撤出，撤出后发出反馈信息给PLC设备(图中未画出)系统，推料气缸24伸长，推料块42再次开始推料，此时推料块42向前推料的行程为预设好的轴承6轴向宽度的3/5，之后推料气缸24暂时停止推料，最靠近导向板31的一块轴承6刚好滚落，滚落的轴承6落入导向板31后，顺着导向板31下端的导向槽32滚入与导向槽32相连通的轴承压接座5，随即完成对该轴承6的压接工作。推料气缸24暂时停止推料时，推料气缸24发出反馈信息给PLC设备(图中未画出)系统，挡料气缸41伸长，挡料板42挡住推料挡板22的一端，推料气缸24发出反馈信息给PLC设备(图中未画出)系统，推料气缸24继续伸长，推料块25继续推料，当挡料板42接触到被推过来的轴承6后，发出反馈信息给PLC设备(图中未画出)系统，推料气缸24暂时停止推料，挡料气缸41收缩，挡料板42从推料挡板22和导向板31之间撤出，撤出后发出反馈信息给PLC设备(图中未画出)系统，推料气缸24伸长，推料块25再次开始推料，此时推料块25向前推料的行程为预设好的轴承6轴向宽度的3/5，之后推料气缸24暂时停止推料，最靠近导向板31的一块轴承6刚好滚落，当后一块轴承6滚落时，前一块滚落的轴承6刚好已完成压接工作，此后装置一直重复上述动作，直至推料挡板22上的轴承6全部被推落。

当推料挡板22上的一组轴承6全部被推落时，推料气缸24伸长达到最大行程，推料气缸24发出反馈信息给PLC设备(图中未画出)系统，推料气缸24开始收缩至最短，挡料气缸41伸长，挡料板42挡在推料挡板22和导向板31之间，推料挡板22下的升降气缸23向下拉，当推料挡板22的水平部分与码料架21底端高度一致时，升降气缸23停止下拉，此时，码料架21下端的另一组轴承6会沿导槽滚落到推料挡板22上，升降气缸23伸长，推料挡板22位置升高，码料架21上的其他待上料轴承6被挡住，推料挡板22仍然只有一组轴承6，装置继续重复上述推料工作，直至码料架21上的轴承6全部完成上料，装置停止工作，PLC设备(图中未画出)关闭。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神与范围。

尽管本文较多地使用了支撑台1，导料装置2，导向装置3，挡料装置4，轴承压接座5，轴承6，橡胶垫7，可伸缩脚架11，气缸安装架12，码料架21，推料挡板22，升降气缸23，推料气缸24，推料块25，导向板31，导向槽32，挡料气缸41，挡料板42，内导向板311，外导向板312等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。