本发明涉及一种粘胶长丝丝饼的自动处理系统。
背景技术：
粘胶长丝是粘胶纤维的一种，又叫粘纤，也叫人造丝、冰丝。在12种主要纺织纤维中，粘纤的含湿率最符合人体皮肤的生理要求，具有光滑凉爽、透气、抗静电、染色绚丽等特性。它是以天然纤维素为原料，经碱化、老化、黄化等工序制成可溶性纤维素黄酸酯，再溶于稀碱液制成粘胶，经湿法纺丝而制成。粘胶纤维是一种应用较广泛的化学纤维。可用于服装，轮胎等。
后处理时粘胶长丝生产中的最后一个重要环节，亦称精炼，是用化学浴液和水对纺丝机生产的丝饼进行洗涤，以除去丝饼上残留的酸浴、硫和硫化物等杂质。处理后的产品质量达到规定的指标后，再经过脱水、烘干、分级包装即得粘胶长丝成品。
目前，粘胶长丝洗涤后的处理系统多采用人工操作，但人工操作存在操作复杂、劳动强度大等主要缺点，不利于工作效率的提高。
有鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
本发明目的在于提供一种粘胶长丝丝饼的自动处理系统以实现节省人力、提高生产效率的目的。
为实现该目的，本发明采用如下的技术方案：
一种粘胶长丝丝饼的自动处理系统，所述自动处理系统包括PLC控制装置和依次对丝饼进行处理的压洗车1、离心脱水机12、丝饼翻转装置6、烘干车10，所述自动处理系统还包括设置于压洗车1与离心脱水机12之间、离心脱水机12与丝饼翻转装置6之间或丝饼翻转装置6与烘干车10之间的多个丝饼运输装置，各丝饼运输装置分别接入PLC控制装置，PLC控制装置分别控制各丝饼运输装置的运行。
进一步，压洗车1与离心脱水机12之间设有第一输送带2，第一输送带2接入PLC控制装置，PLC控制装置控制第一输送带2的运行，所述丝饼运输装置包括设置于第一输送带2与离心脱水机12之间的第一丝饼运输装置，第一丝饼运输装置与第一输送带2或离心脱水机12的离心罐13相接触连接。
进一步，离心脱水机12与丝饼翻转装置6之间设有第二输送带5，第二输送带与丝饼翻转装置6的丝饼进口相接触连接，第二输送带5接入PLC控制装置，PLC控制装置控制第二输送带5的运行，所述丝饼运输装置包括设置于离心脱水机12与第二输送带5之间的第二丝饼运输装置，第二丝饼运输装置与离心脱水机12的离心罐13或第二输送带5相接触连接。
进一步，丝饼翻转装置6和烘干车10之间设有输送链板7，丝饼翻转装置6的丝饼出口与输送链板7相接触连接，输送链板7接入PLC控制装置，PLC控制装置控制输送链板7的运行，所述丝饼运输装置包括设置于输送链板7与烘干车10之间的第三丝饼运输装置，第三丝饼运输装置与输送链板7或烘干车10相接触连接。
进一步，所述第一丝饼运输装置、第二丝饼运输装置均为桁架机械人4的机械手3，所述第三丝饼运输装置为装车机械人11的机械手3。
进一步，所述第一丝饼运输装置、第二丝饼运输装置为同一桁架机械人4的机械手3。
进一步，所述第一输送带2为模块化定位皮带输送机的输送带。
进一步，所述自动处理系统还包括变频器，变频器的动力线与离心脱水机12的电动机电流输入端相串联，变频器的信号线接入PLC控制装置，PLC控制装置控制变频器的运行。
进一步，所述自动处理系统还包括烘干窑8，烘干车10与烘干窑8之间的地面上设有通入烘干窑8的轨道9，烘干车10通过车轮与轨道9的接触连接实现沿轨道9进入烘干窑8，所述压洗车1、离心脱水机12、丝饼翻转装置6、烘干车10、烘干窑8分别接入PLC控制装置，PLC控制装置分别控制压洗车1、离心脱水机12、丝饼翻转装置6、烘干车10、烘干窑8的运行。
与现有技术相比，本发明的自动处理系统具有如下有益效果：
1、使用机械人运输丝饼减少了劳动力和劳动强度。
2、采用PLC控制装置控制自动处理系统的整体运行具有节省人力，提高效率的优点。
3、自动处理系统中变频器控制的离心脱水机脱水均一、节约能源、工作效率高。
附图说明
附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
图1示出了本发明所提供的自动处理系统的结构示意图；
其中各组成名称如下：
1——压洗车，2——第一输送带，3——机械手，4——桁架机械人，5——第二输送带，6——丝饼翻转装置，7——输送链板，8——烘干窑，9——轨道，10——烘干车,11——装车机械人,12——离心脱水机,13——离心罐。
需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
如图1所示，本发明的实施例中介绍了一种粘胶长丝丝饼的自动处理系统，所述自动处理系统包括依次对丝饼进行处理的压洗车1、离心脱水机12、丝饼翻转装置6、烘干车10、烘干窑8，其中，所述离心机12包括离心罐13和电动机，压洗车1、离心脱水机12、丝饼翻转装置6、烘干车10、烘干窑8相互之间独立运行，烘干车10与烘干窑8之间的地面上设有通入烘干窑8的轨道9。
在丝饼的处理过程中，压洗后的丝饼输送至离心脱水机12的离心罐13中进行脱水，脱水后的丝饼经翻转输送至烘干车10中，装有丝饼的烘干车10通过车轮与轨道9的接触连接实现沿轨道9通入烘干窑8中，并对丝饼进行烘干。
在本发明的实施例中，所述自动处理系统还包括PLC控制装置，所述压洗车1、离心脱水机12、丝饼翻转装置6、烘干车10、烘干窑8分别接入PLC控制装置，PLC控制装置分别控制压洗车1、离心脱水机12、丝饼翻转装置6、烘干车10、烘干窑8的运行。
由PLC控制装置控制各设备的运行具有操作方便、节省人力的优点。
在本发明的实施例中，所述自动处理系统还包括变频器，变频器的动力线与离心脱水机12的电动机电流输入端相串联，变频器的信号线接入PLC控制装置，PLC控制装置控制变频器的运行。
变频器控制的离心脱水机脱水均一、节约能源、工作效率高。
在本发明的实施例中，所述自动处理系统还包括设置于压洗车1与离心脱水机12之间、离心脱水机12与丝饼翻转装置6之间或丝饼翻转装置6与烘干车10之间的多个丝饼运输装置，各丝饼运输装置分别接入PLC控制装置，PLC控制装置分别控制各丝饼运输装置的运行。
压洗车1与离心脱水机12之间、离心脱水机12与丝饼翻转装置6之间或丝饼翻转装置6与烘干车10之间设置的PLC控制装置控制的丝饼运输装置减少了劳动力和劳动强度。
实施例一
如图1所示，在本实施例中，压洗车1与离心脱水机12之间设有第一输送带2，第一输送带2接入PLC控制装置，PLC控制装置控制第一输送带2的运行，所述丝饼运输装置包括设置于第一输送带2与离心脱水机12之间的第一丝饼运输装置，第一丝饼运输装置与第一输送带2或离心脱水机12的离心罐13相接触连接。
上述设置组成了一条生产线，工作人员只需将压洗后的丝饼有序地安放于第一输送带2上，然后第一丝饼运输装置将丝饼一个个放入离心脱水机12中的离心罐13中进行脱水工作，该生产线减少了劳动力和劳动强度。
在本实施例中，所述第一丝饼运输装置为桁架机械人4的机械手3。
在本实施例中，所述第一输送带2为模块化定位皮带输送机的输送带。
上述输送带自行完成丝饼的等距分离，减小了工作人员的劳动强度及难度，等距分离的丝饼由PLC控制装置控制的设备进行后序处理、输送，PLC控制装置使现场设备有序进行，因此，丝饼在后序处理、输送过程中一直处于有序、等距的状态。
实施例二
如图1所示，在本实施例中，离心脱水机12与丝饼翻转装置6之间设有第二输送带5，第二输送带与丝饼翻转装置6的丝饼进口相接触连接，第二输送带5接入PLC控制装置，PLC控制装置控制第二输送带5的运行，所述丝饼运输装置包括设置于离心脱水机12与第二输送带5之间的第二丝饼运输装置，第二丝饼运输装置与离心脱水机12中的离心罐13或第二输送带5相接触连接。
上述设置组成了一条生产线，脱水后的丝饼由第二丝饼运输装置取出安放于第二输送带5上，然后依次进入丝饼翻转装置6进行翻转，该生产线减少了劳动力和劳动强度。
在本实施例中，所述第二丝饼运输装置为桁架机械人4的机械手3。
在本实施例中，所述第二丝饼运输装置与第一丝饼运输装置为同一桁架机械人4的机械手3。
上述条件下，桁架机械人4的机械手3通过移动与第一输送带2、离心脱水机12的离心罐13、第二输送带5分别相接触连接，上述设置减少了桁架机械人4的数量，进而减少了投入成本和安装难度。
实施例三
如图1所示，在本实施例中，丝饼翻转装置6和烘干车10之间设有输送链板7，丝饼翻转装置6的丝饼出口与输送链板7相接触连接，输送链板7接入PLC控制装置，PLC控制装置控制输送链板7的运行，所述丝饼运输装置包括设置于输送链板7与烘干车10之间的第三丝饼运输装置，第三丝饼运输装置与输送链板7或烘干车10相接触连接。
上述设置组成了一条生产线，翻转后的丝饼由输送链板7完成输出工作，第三丝饼运输装置将丝饼装入烘干车10中，由PLC控制装置控制烘干车10自行沿轨道9进入烘干窑8中进行烘干工作，该生产线减少了劳动力和劳动强度。
在本实施例中，所述第三丝饼运输装置为装车机械人11的机械手3。
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本发明的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。