一种带式输送机的换带装置的制作方法

本发明涉及带式输送机维护技术领域，具体涉及一种带式输送机的换带装置。

背景技术：

带式输送机是煤炭生产中的重要设备，在煤炭生产中有着不可替代的作用，是实现煤炭从工作面到地面的极其重要的一环。其中，胶带是承载和运输煤炭的载体，但是胶带在长时间的使用过程中，存在着带面与物料之间的摩擦，胶带与滚筒的摩擦，导致胶带带面划伤，甚至钢丝绳出现锈蚀和断裂现象，给胶带运行埋下了安全隐患。因此，为了保证胶带安全稳定运行，必须对其进行定期更换，随着煤炭运量的不断增加，胶带的长度、体积和重量也都相应增加，加上带式输送机设备周围状况复杂，因而造成更换胶带的工作十分复杂和艰巨。尤其对于大倾角、长距离的输送机，换带难度更大，易发生溜带、断带等事故；并且由于换带期间，井下作业被迫停产，因此，换带时间的长短直接影响着煤矿的生产与经济效益，缩短换带时间，对提升煤炭行业的经济效益至关重要。

公开号为CN103009037的“一种用于带式输送机胶带的更换装置及其更换方法”发明专利，采用油缸夹紧胶带，利用双层夹紧油缸活塞杆伸缩一拉一松步进拉带，实现胶带的拉出以完成换带，但是该装置在更换胶带过程中无法保证胶带不跑偏，也就是没有防跑偏装置来调节胶带走向；并且该装置拉带与送带分为两个步骤进行，换带作业达不到连续的效果，换带效率不高。

公开号为CN104003230A的“一种用于带式输送机的胶带收放装置”发明专利，其包含夹紧油缸，履带传带底盘以及防跑偏装置，其中所述的两条夹紧油缸在带动履带底盘夹紧胶带后，大转矩液压马达开始工作，带动履带在底盘上做旋转运动，将油缸的强大夹紧力转化为履带与胶带之间的摩擦力，然后由液压马达转化为拉带牵引力达到换带目的。该专利所述换带装置可以实现连续换带，并且实现了换卷一体化，但是该装置在新输送带的下放方面没有考虑较为平稳、安全的设计，会导致新输送带放带与旧输送带收带速度不匹配的情况出现，可能会导致新输送带铺设质量差或换带时间增加。

因此，换带效率低、新输送带放带与旧输送带收带速度不匹配是亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明实施例期望提供一种带式输送机的换带装置，换带效率高、新输送带放带速度与旧输送带收带速度相匹配。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

本发明实施例提供了一种带式输送机的换带装置，所述换带装置包括移除第一输送带的卸带机构和提供第二输送带的供带机构，所述第一输送带的尾端与所述第二输送带的起始端相连接；所述卸带机构设有连续拉动所述第一输送带移动的第一驱动部件；所述供带机构设有根据所述第一输送带移动的速度调整转速的供带滚筒。

优选地，所述卸带机构设有夹紧所述第一输送带的上履带盘和下履带盘；所述上履带盘和下履带盘均设有至少一个用于驱动履带转动的所述第一驱动部件。

优选地，所述卸带机构设有压力监控部件，用于控制所述上履带盘和下履带盘夹紧所述第一输送带的压力值。

优选地，所述卸带机构设有带动所述上履带盘与下履带盘做夹紧或松开动作的夹紧液压缸，所述夹紧液压缸的缸体与所述下履带盘固定，所述夹紧液压缸的活塞与所述上履带盘固定；所述上履带盘和下履带盘两侧均固定有水平的支撑柱，所述支撑柱穿设在所述换带装置的机架上，所述换带装置的机架设有与所述支撑柱配合的矩形通孔，且所述支撑柱在所述矩形通孔中上下移动。

优选地，所述供带滚筒包括滚筒轴和滚筒，所述滚筒轴固定在所述换带装置的机架上，所述滚筒基于所述滚筒轴转动；所述滚筒内设置有驱动所述滚筒转动的能调节转速的第二驱动部件。

优选地，所述供带滚筒设有三个，且至少其中一个供带滚筒的位置可调节。

优选地，所述供带机构还设有防跑偏部件，所述防跑偏部件设置在所述第二输送带进入所述供带滚筒前；所述防跑偏部件包括导辊和所述导辊两端的挡板。

优选地，所述换带装置还设有制动机构，所述制动机构设置在所述换带装置一端，用于制动所述第一输送带的输入和/或所述第二输送带的输出。

优选地，所述换带装置还设有收带机构；所述收带机构包括上下配合的主动滚筒和被动滚筒，所述第一输送带从所述主动滚筒和被动滚筒之间穿过后卷到所述被动滚筒上；所述主动滚筒的轴固定在所述换带装置的机架上，所述被动滚筒的轴在上下方向自由运动。

优选地，所述换带装置还设有切带机构，所述切带机构包括切割机，所述切割机下方设有供所述切割机移动的导轨。

本发明实施例提供的带式输送机的换带装置，包括移除第一输送带的卸带机构和提供第二输送带的供带机构，所述第一输送带的尾端连接于所述第二输送带的起始端；所述卸带机构设有连续拉动所述第一输送带移动的第一驱动部件；所述供带机构设有根据所述第一输送带移动的速度调整转速的供带滚筒；可见，本发明实施例的带式输送机的换带装置，通过卸带机构连续拉动所述第一输送带，保证了换带效率，再通过与可调节转速的供带滚筒组成的供带机构的配合，确保新输送带放带速度与旧输送带收带速度相匹配；使换带效率高、新输送带铺设质量好。

附图说明

图1为本发明实施例带式输送机的换带装置的示意图；

图2为本发明实施例带式输送机的换带装置的正投影示意图；

图3为本发明实施例带式输送机的换带装置的立体示意图；

图4为本发明实施例带式输送机的换带装置中的省距离杠杆示意图；

图5为本发明实施例带式输送机的换带装置中的供带滚筒的内部结构示意图；

图6为本发明实施例带式输送机的换带装置中的第二制动机构的示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种带式输送机的换带装置，所述换带装置包括移除第一输送带的卸带机构和提供第二输送带的供带机构，所述第一输送带的尾端与所述第二输送带的起始端相连接；所述卸带机构设有连续拉动所述第一输送带移动的第一驱动部件；所述供带机构设有根据所述第一输送带移动的速度调整转速的供带滚筒；

这里，所述第一输送带是需要更换的旧带，第二输送带是替换所述旧带的新带。

为更好的了解所述换带装置，在介绍所述换带装置之前，先介绍一下整个带式输送机的换带过程，换带过程包括以下步骤：

1)停机，停止带式输送机的运行，并将动力驱动装置脱离输送带，使输送带处于自由状态；

2)固定换带装置，如果是斜井输送机，则固定在输送机井上部分的机头下方，如果是其它输送机，则可在输送机下方的任意位置，优选输送机两端；

3)连接，将换带装置对应的带式输送机下方的第一输送带截断，然后将一头连接到换带装置的卸带机构，另一头连接到换带装置的供带机构，并与所述第二输送带连接；连接的时候，还需要在截断处的两段输送带的头部固定一段专用的连接带，因为截断后，输送带的长度不足以同时连接到换带装置的卸带机构和供带机构；

4)换带，开启换带装置的卸带机构和供带机构，开始换带，供带机构的速度可以根据卸带机构的速度进行调节；

上述步骤4的换带，可以有两种工作模式；一种是自动模式，即开启后自动进行换带，直到换完或操作人员人为停机；还有一种是点动模式，即开启后只工作预设的时间即自动停止，如工作1分钟就自动停止，点动模式适合调试阶段或查找故障。

所述卸带机构设有夹紧所述第一输送带的上履带盘和下履带盘；所述上履带盘和下履带盘均设有至少一个用于驱动履带转动的所述第一驱动部件；

为了控制所述上履带盘和下履带盘夹紧所述第一输送带的压力值，防止因压力不够导致打滑或压力过大加重驱动部件的负载，所述卸带机构设有压力监控部件，用于控制所述上履带盘和下履带盘夹紧所述第一输送带的压力值；

具体地，所述压力监控部件可以是压力传感器，可以精确的测量出上履带盘和下履带盘施加到输送带的压力，并反馈到控制系统，由所述控制系统调整所述上履带盘和下履带盘施加的压力；所述控制系统可以是单片机，也可以是可编程逻辑控制器(PLC，Programmable Logic Controller)；

在本发明实施例中，所述卸带机构设有带动所述上履带盘与下履带盘做上下运动的夹紧液压缸，所述夹紧液压缸的缸体与所述下履带盘固定，所述夹紧液压缸的活塞与所述上履带盘固定；

这样，所述控制系统可以调节所述夹紧液压缸所在的液压管道中的压力来调整所述上履带盘和下履带盘施加的压力；

具体地，控制系统可以通过在液压管道中设置调压回路，如通过节流阀、溢流阀等液压控制阀来调整液压管道的压力，不作详述。

所述上履带盘和下履带盘两侧均固定有水平的支撑柱，所述支撑柱穿设在换带装置的机架上，所述换带装置的机架设有与所述支撑柱配合的矩形通孔，且所述支撑柱能在所述矩形通孔中上下移动；

这样，上履带盘和下履带盘能在所述夹紧液压缸的驱动下，夹紧或松开所述第一输送带；

所述支撑柱的截面形状可以是圆形，也可以是矩形，所述支撑柱可以在所述矩形通孔内上下移动，也就是做夹紧或松开的动作；

进一步地，为了移动顺畅，还可以在所述矩形通孔两侧壁上设置滑轨，在所述支撑柱两侧面设置与所述滑轨配合的滑块。

所述第一驱动部件用于驱动履带转动，也就是驱动所述第一输送带移动；

为了使第一输送带移动的更平稳，所述上履带盘和下履带盘的两端各有一个第一驱动部件，这样上履带盘和下履带盘各有两个第一驱动部件，总共四个第一驱动部件，共同驱动所述上履带或下履带转动，且上履带的转向和下履带的转向相反；

具体地，所述第一驱动部件可以是液压马达，所述液压马达具有体积小、重量轻、结构简单、工艺性好，对油液的污染不敏感、耐冲击和惯性小等优点；

进一步地，所述液压马达的转速可以调节，即通过调节液压马达的供油量来调节转速，调节供油量的方式可以是通过变量油泵来调节供油量，也可以在油泵规格一定的情况下，通过流量阀控制进入液压马达的流量；

具体地，所述变量油泵、流量阀等液压控制部件均可以通过控制系统进行调节；

在工作顺序上，在上履带盘和下履带盘将第一输送带夹紧后，才可以启动所述第一驱动部件，拉动所述第一输送带移动。

所述供带滚筒包括滚筒轴和滚筒，所述滚筒轴固定在所述换带装置的机架上，所述滚筒可以基于所述滚筒轴转动；所述滚筒内设置有驱动所述滚筒转动的第二驱动部件，所述第二驱动部件的转速能够调节；

具体地，所述第二驱动部件可以是液压马达；同所述第一驱动部件，所述第二驱动部件也可以采用相同的方式来调节转速；

为了增加滚筒表面与第二输送带之间的摩擦力，所述供带滚筒设有三个，且至少其中一个供带滚筒的位置可以调节；这样可以增加第二输送带与滚筒表面的接触面积，增加摩擦力。

进一步地，所述供带机构还设有防跑偏部件，所述防跑偏部件设置在所述第二输送带进入所述供带滚筒前；所述防跑偏部件包括导辊和所述导辊两端的挡板；

具体地，所述导辊包括上导辊和下导辊，所述第二输送带从所述上导辊和下导辊之间穿过，所述上导辊或下导辊两端设有挡板；

为了避免导辊及挡板与第二输送带之间的摩擦导致第二输送带的磨损，所述下导辊两端开设有多个环形沟槽，所述挡板内侧面为弧形，这样，减少了导辊、挡板与第二输送带的接触面积，减少第二输送带的磨损。

进一步地，所述换带装置还设有制动机构，所述制动机构设置在所述换带装置一端，用于在换带装置停机时制动所述第一输送带的输入和/或所述第二输送带的输出；

具体地，所述制动机构的动力装置可以是液压缸，在所述第一输送带的输入处的上方和所述第二输送带的输出处均设有制动的液压缸，所述液压缸的活塞连接制动板。

进一步地，所述换带装置还设有收带机构；所述收带机构包括上下配合的主动滚筒和被动滚筒，所述第一输送带从所述主动滚筒和被动滚筒之间穿过后卷到所述被动滚筒上；所述主动滚筒的轴固定在所述换带装置的机架上，所述被动滚筒的轴在上下方向能自由运动；

具体地，所述收带机构通过主动滚筒、被动滚筒和第一输送带之间的摩擦力，驱使所述第一输送带不断的卷绕到所述被动滚筒；

所述被动滚筒的轴在上下方向能自由运动，所以所述被动滚筒能在第一输送带卷绕后导致直径增加的情况下自动抬升，以保证主动滚筒和被动滚筒之间的间隙；

具体地，实现所述被动滚筒的轴在上下方向的自由运动，可以将所述被动滚筒的轴架设在矩形孔中，所述矩形孔的高度远大于其宽度；也可以将所述被动滚筒的轴通过一摇臂铰接到所述换带装置的机架上，不作详述。

进一步地，所述换带装置还设有切带机构，所述切带机构包括切割机，所述切割机下方设有供所述切割机移动的导轨；

所述切带机构用于被动滚筒上卷绕的第一输送带卷满后，需要更换被动滚筒时，将第一输送带切断；

由于输送带具有强度高、韧性好的特点，一般是高强度橡胶、纤维、帆布等材料复合而成，有的还内嵌有钢纤维或钢丝绳等，所以本发明实施例中的切带机构设有切割机，其工作原理就是高速旋转的砂轮锯片从垂直于所述第一输送带的侧面逐步切割；为了保证进刀的平稳和切割的速度，所述切割机下方设有供所述切割机移动的导轨；

所述切带机构可以手动操作，也可以自动执行，不作详述。

为了能够更加详尽地了解本发明实施例的特点与技术内容，下面结合附图以及具体的应用实施例对本发明做进一步的阐述，所附附图仅供参考说明之用，并非用来限定本发明实施例。

图1为本发明实施例带式输送机的换带装置的示意图；图2为本发明实施例带式输送机的换带装置的正投影示意图；图3为本发明实施例带式输送机的换带装置的立体示意图；如图1-3所示，一种带式输送机的换带装置，包括卸带机构、供带机构、制动机构、收带机构和切带机构。

所述卸带机构包括上履带盘4和下履带盘26，所述上履带盘4和下履带盘26用于夹紧所述第一输送带7且拉动所述第一输送带7的移动；

具体地，所述卸带机构设有夹紧液压缸3，所述夹紧液压缸3的缸体与所述下履带盘26固定，所述夹紧液压缸3的活塞与所述上履带盘4固定；所述上履带盘4和下履带盘26两侧均固定有水平的支撑柱，所述支撑柱穿设在换带装置的机架上，所述换带装置的机架设有与所述支撑柱配合的矩形通孔，且所述支撑柱能在所述矩形通孔中上下移动；

本发明实施例中，为了简化结构，所述夹紧液压缸3与所述上履带盘4和下履带盘26的固定处就设置在所述上履带盘4和下履带盘26的支撑柱的两端；并且为了便于固定，所述支撑柱上还设有夹紧液压缸耳座2；

当夹紧液压缸3动作时，所述上履带盘4和下履带盘26就上下运动，做夹紧第一输送带7的动作，也就是支撑柱在矩形通孔中上下移动；

具体地，所述支撑柱的截面形状是矩形。

为了控制所述上履带盘4和下履带盘26对所述第一输送带7的压力值，防止因压力不够导致打滑或压力过大加重驱动部件的负载，所述卸带机构设有压力监控部件(未在图中示出)，用于控制所述上履带盘4和下履带盘26夹紧所述第一输送带7的压力值；

具体地，所述压力监控部件可以是压力传感器，可以精确的测量出上履带盘4和下履带盘26施加到输送带的压力，并反馈到控制系统(未在图中示出)，由所述控制系统调整所述上履带盘4和下履带盘26施加的压力；所述控制系统为可编程逻辑控制器(PLC，Programmable Logic Controller)；

这样，所述控制系统可以调节所述夹紧液压缸3所在的液压管道中的压力来调整所述上履带盘4和下履带盘26施加的压力；

具体地，所述控制系统通过设置溢流阀来调整液压管道的压力。

所述卸带机构还设有驱动上履带和下履带转动的第一驱动部件(未在图中示出)，所述上履带盘4和下履带盘26的两端各有一个第一驱动部件，这样上履带盘4和下履带盘26各有两个第一驱动部件，总共四个第一驱动部件，共同驱动所述上履带和下履带的转动；

具体地，所述第一驱动部件是液压马达；所述液压马达的转速可以调节，即通过调节液压马达的供油量来调节液压马达的转速；

更具体地，调节液压马达的供油量也可以通过控制系统进行调节。

这样，在上履带盘4和下履带盘26将第一输送带7夹紧后，可以启动所述第一驱动部件，拉动所述第一输送带7移动。

所述供带机构包括输出第二输送带9的供带滚筒，所述供带滚筒设有三个，分别为12-1、12-2、12-3，其中供带滚筒12-2的位置可以调节，这样可以增加第二输送带9与滚筒表面的接触面积，增加摩擦力；

具体地，所述供带滚筒12-2设有调节其位置的调节液压缸12-4，所述调节液压缸12-4通过一个省距离杠杆来驱动所述供带滚筒12-2的转动来调节其位置；如图4所示，所述省距离杠杆的主体为安装在所述换带装置机架上、只能转动的杠杆轴12-5，所述杠杆轴的两端设有垂直于所述杠杆轴的动力臂12-6，中间设有阻力臂12-7，所述动力臂12-6长度短于阻力臂12-7，在所述动力臂外端施加不平行于所述动力臂的推力或拉力，就能驱动所述杠杆轴12-5转动；由于动力臂12-6长度短于阻力臂12-7所以在动力臂上施力，能获得更省距离的效果，而通过预设合适的调节液压缸12-4的缸径能克服比较费力的缺点；

在本发明实施例中，所述调节液压缸12-4的活塞伸出或缩回较短的距离，就能使供带滚筒12-2转动较大的距离，达到增加第二输送带9与滚筒表面的接触面积，增加摩擦力的目的，调节比较方便；

具体地，如图1所示，供带滚筒12-2从供带滚筒12-1、12-3之间转动到了它们的右下方，大大增加了第二输送带9与滚筒表面的接触面积。

所述供带滚筒包括滚筒轴和滚筒，所述滚筒轴固定在所述换带装置的机架上，所述滚筒可以基于所述滚筒轴转动；所述滚筒内设置有驱动所述滚筒转动的第二驱动部件34，所述第二驱动部件34的转速能够调节；

具体地，所述第二驱动部件34是液压马达；同所述第一驱动部件，控制系统也可以通过调节供油量来调节所述第二驱动部件34的转速；

为了进一步了解所述第二驱动部件34的驱动原理，下面将结合图5进行介绍：

所述第二驱动部件34固定在所述滚筒轴上，并通过减速机构驱动所述滚筒的转动；

由于液压马达的转速一般比较高，因此所述减速机构为三级减速传动，其中一级减速传动为行星齿轮减速器，这样减速比比较大；二级减速传动均为外圆柱齿轮传动；三级减速传动为外圆柱齿轮和内圆齿圈的配合，也能获得比较大的减速比；

具体地，所述行星齿轮减速器包括连接所述第二驱动部件34输出轴的行星齿轮33和连接二级减速传动的行星架31；所述二级减速传动包括二级主动齿轮32和二级被动齿轮35；所述三级减速齿轮传动包括三级主动齿轮29和三级被动齿轮30，所述三级被动齿轮30为内圆齿圈；所述三级被动齿轮30与所述滚筒固定，这样所述第二驱动部件34运转时，就能驱动所述滚筒转动。

进一步地，所述供带机构还设有防跑偏部件20，所述防跑偏部件20设置在所述第二输送带9进入所述供带滚筒前；所述防跑偏部件20包括导辊和所述导辊两端的挡板；

具体地，所述导辊包括上导辊201和下导辊202，所述第二输送带9从所述上导辊201和下导辊202之间穿过，所述上导辊201设有挡板203；

为了避免导辊及挡板203与第二输送带9之间的摩擦导致第二输送带9的磨损，所述下导辊202两端开设有多个环形沟槽，所述挡板203内侧面为弧形，这样，减少了导辊、挡板203与第二输送带9的接触面积，减少第二输送带9的磨损。

所述制动机构设置在所述换带装置一端，用于制动所述第一输送带7的输入和所述第二输送带9的输出，也可以单独制动所述第一输送带7的输入或所述第二输送带9的输出；

所述制动机构包括使用液压制动的第一制动机构和使用人力制动的第二制动机构；

具体地，所述第一制动机构设有制动液压缸，所述制动液压缸包括上制动液压缸6和下制动液压缸11，所述上制动液压缸6和下制动液压缸11分别设置在所述第一输送带7的输入处的上方和第二输送带9的输出处的下方；

更具体地，所述制动液压缸的活塞连接匹配所述第一输送带7或第二输送带9的第一制动板，且所述换带装置的机架还设有与所述第一制动板匹配的中制动箱8；所述中制动箱8的顶端在所述第一输送带7下方，且与所述上制动液压缸6对应；所述中制动箱8的底端在所述第二输送带9的上方，且与所述下制动液压缸11对应；

为了安装所述上制动液压缸6和下制动液压缸11，所述换带装置的机架设有上制动箱5和下制动箱10，所述上制动液压缸6和下制动液压缸11分别固定在所述上制动箱5和下制动箱10内；所述上制动箱5和下制动箱10分别在所述中制动箱8的上方和下方；

所述第二制动机构如图3和图6所示，其中图3能看到所述第二制动机构的顶部，所述图6是所述第二制动机构的侧面视图；所述第二制动机构在所述中制动箱8的上方和下方均设有三个曲柄连杆机构，也就是对应第一输送带7的输入处和第二输送带9的输出处；所述曲柄连杆机构包括曲柄28-1、连杆28-2；所述曲柄28-1铰接在上制动箱5或下制动箱10(上制动箱和下制动箱未在图6中示出)上，所述连杆28-2铰接在第二制动板28-3上；两个所述第二制动板28-3之间包括所述中制动箱8及第一输送带7和第二输送带9，也就是所述第一输送带7或第二输送带9在所述第二制动板28-3与中制动箱8之间；

所述第二制动机构还设有曲柄驱动轴28-4，所述曲柄驱动轴28-4将三个曲柄连杆机构连接在一起，当转动曲柄驱动轴时，所述三个曲柄连杆机构的曲柄28-1均同步转动；

当需要制动时，转动曲柄驱动轴28-4，带动曲柄28-1转动，再带动连杆28-2向下或向上移动，也就带动第二制动板28-3向第一输送带7或第二输送带9的方向移动，完成制动；

具体的制动过程，以图6上方的曲柄连杆机构为例说明，先顺时针转动曲柄28-1，曲柄28-1铰接于连杆28-2，连杆28-2上端向左下运动，连杆28-2下端铰接于第二制动板28-3，只能向下运动，带动所述第二制动板28-3向下移动，完成制动；

实际使用中，转动曲柄驱动轴28-4是借助一个较长的操作手柄(图中未示出)来完成的，这样就类似加长了杠杆的动力臂，达到更省力的目的。

进一步地，所述卸带机构还设有收带机构；所述收带机构包括上下配合的主动滚筒22和被动滚筒23，所述第一输送带7从所述主动滚筒22和被动滚筒23之间穿过后卷到所述被动滚筒23上；所述主动滚筒22的轴固定在所述换带装置的机架上，所述被动滚筒23的轴在上下方向能自由运动；

具体地，所述收带机构通过主动滚筒22、被动滚筒23和第一输送带7之间的摩擦力，驱使所述第一输送带7不断的卷绕到所述被动滚筒23上；

所述被动滚筒23的轴在上下方向能自由运动，所以所述被动滚筒23能在第一输送带7卷绕后导致直径增加的情况下自动抬升，以保证主动滚筒22和被动滚筒23之间的间隙；

具体地，所述主动滚筒22的轴通过滚筒轴承座21固定在所述换带装置的机架上；所述被动滚筒23的轴固定在摇臂24上，所述摇臂24铰接到所述换带装置的机架上，这样，当被动滚筒23的直径增大后，摇臂24会基于换带装置的机架向上转动，也就是带动所述被动滚筒23上升。

所述切带机构包括切割机25，所述切带机构用于被动滚筒23上卷绕的第一输送带7卷满后，需要更换被动滚筒23时，将第一输送带7切断；

具体地，所述切割机25切割的刀片为砂轮锯片；所述切割机25下方设有供所述切割机25移动的导轨，这样保证进刀的平稳和切割的速度；

更具体的，所述导轨为直线导轨，直线导轨用于直线往复运动场合，且可以承担一定的扭矩，可在高负载的情况下实现高精度的直线运动，保证了进刀的平稳和切割的速度。

所述切带机构为手动操作，当看到被动滚筒23卷绕第一输送带7后达到预设直径时，先通过制动机构进行制动，然后停止卸带机构和供带机构的运行，最后操作切带机构切断第一输送带7，换上新的被动滚筒23，然后松开制动机构，开启卸带机构和供带机构。

进一步地，为了便于制造，所述换带装置的机架分为上机架1、中机架27和下机架；

进一步地，所述下机架下方还设有可调支撑座，所述可调支撑座包括长支腿17、长支腿液压缸18、短支腿14、短支腿液压缸15、地面支撑块13、支腿连接块16、液压缸连接块19。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。