剪板机的自动接托料装置的制作方法

本发明涉及卸料与码放的设备，特别涉及一种剪板机的自动接托料装置。

背景技术：

剪板机(英文名称：plate shears；guillotine shear)是用一个刀片相对另一刀片作往复直线运动剪切板材的机器。是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。剪板机属于锻压机械中的一种，主要作用就是金属加工行业。产品广泛适用于航空、轻工、冶金、化工、建筑、船舶、汽车、电力、电器、装潢等行业提供所需的专用机械和成套设备。剪板机在生产过程中，剪板成品是经过落料滑板斜坡上自由滑落到托盘上，达到分料落料的目的。自由滑落很容易划伤剪板成品的表面(特别是镜面不锈钢板)，影响剪板成品的质量，严重时造成剪板成品报废。为克服上述生产中的问题，需要额外增加两名接料人员，由于剪板成品较重，滑落的速度较快，生产过程中接料人员很容易被剪板成品划伤，不能保证安全生产，生产效率低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种剪板机的自动接托料装置，可以持续稳定的承托剪板成品并准确的放置在托盘上，完全避免了剪板成品的表面划伤，节省劳动力，提高生产效率。

本发明的目的是由下述技术方案实现的：一种剪板机的自动接托料装置，包括机架，所述机架上设有行走车、接料托架、驱动机构、自动控制机构，所述机架上并列设有两条轨道，所述行走车安装在所述两条轨道上，所述接料托架固定在所述行走车的底部，所述接料托架的下端设有一排托钩；所述驱动机构包括伺服电机、主动链轮、从动链轮、传动链条，所述行走车与所述传动链条固定连接；所述自动控制机构包括可编程控制器、变频器、位置传感器，所述变频器与所述可编程控制器电连接，所述位置传感器与所述可编程控制器电连接，所述伺服电机与所述变频器电连接。

进一步的，所述位置传感器包括接料位置传感器、托料位置传感器、落料位置传感器。

进一步的，所述行走车通过浮动张紧机构与所述传动链条固定连接，所述浮动张紧机构包括吊臂和浮动连接板，所述吊臂的上端与所述行走车固定，所述吊臂的下端与所述浮动连接板铰接，所述传动链条通过所述浮动连接板首尾相连，所述浮动连接板上设有多个传动链条连接孔。

进一步的，所述可编程控制器的Y0脚与所述变频器的M0脚连接，所述可编程控制器的Y1脚与所述变频器的M1脚连接，所述可编程控制器的Y2脚与所述变频器的M3脚连接，所述可编程控制器的Y3脚与所述变频器的M4脚连接，所述可编程控制器的COM0脚、COM1脚、COM2脚、COM3脚与所述变频器的GND脚连接，所述可编程控制器的X2脚与所述接料位置传感器连接，所述可编程控制器的X3脚与所述托料位置传感器连接，所述可编程控制器的X4脚与所述落料位置传感器连接。

进一步的，所述可编程控制器的COM脚与所述变频器的RA脚连接，所述可编程控制器的X5脚与所述变频器的RC脚连接。

进一步的，所述可编程控制器的X0脚与前进按钮连接，所述可编程控制器的X1脚与后退按钮连接。

进一步的，所述可编程控制器的X6脚与维修前进按钮连接，所述可编程控制器的X7脚与维修后退按钮连接。

本发明与现有技术相比具有如下优点：

1、本发明可以持续稳定的承托剪板成品并准确的放置在托盘上，完全避免了剪板成品的表面划伤，使剪板成品的合格率达100％。

2、本发明不需要配备接料人员，节省劳动力成本，提高生产效率。

3、本发明采用变频控制，接托料装置运行与剪板机工作频率协调一致，避免误操作。

以下结合附图和具体实施例对本发明作详尽说明。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是自动控制机构的电气原理图；

图3是浮动张紧机构的示意图；

图4是接料状态示意图；

图5是下料状态示意图。

具体实施方式

实施例一：

参见图1、图2，本发明的一种剪板机的自动接托料装置，包括机架1，所述机架上设有行走车2、接料托架3、驱动机构、自动控制机构，所述机架上并列设有两条轨道4，所述行走车安装在所述两条轨道上，所述接料托架固定在所述行走车的底部，所述接料托架的下端设有一排托钩5；所述驱动机构包括伺服电机6、主动链轮7、从动链轮8、传动链条9，所述行走车与所述传动链条固定连接；所述自动控制机构包括可编程控制器10、变频器11、位置传感器，所述变频器与所述可编程控制器电连接，所述位置传感器与所述可编程控制器电连接，所述伺服电机与所述变频器电连接。

参见图4，在本实施例中，所述机架1固定安装在剪板机12的后上方，剪板机前侧设有工作台13，操作人员通过工作台定位待切板材，工作台13一端连接板材入口，板材入口的上方设有剪板刀架14，操作人员通过操作脚踏开关15启动剪板刀架对板材进行裁切，剪板成品16经落料滑板17顺势滑下落在托盘18上。

参见图4、图5，在本实施例中，所述机架1的两边并列设有两条轨道4，所述行走车2可以沿所述两条轨道往复移动，所述接料托架3是一个竖直的矩形框架，所述接料托架3的上端与所述行走车2的底部固定连接，所述接料托架3的下端设有一排托钩5。所述行走车携接料托架向剪板机前进，托钩位于落料滑板的下端接住滑下的剪板成品16，所述行走车携接料托架后退，托钩托动剪板成品16，剪板成品倾斜落在托盘18上，避免剪板成品表面滑伤。

参见图2、图4、图5，所述驱动机构包括伺服电机6、主动链轮7、从动链轮8、传动链条9，所述主动链轮7固定安装在所述伺服电机6的输出轴上，所述传动链条9安装在所述主动链轮7和所述从动链轮8上，所述行走车2与所述传动链条9固定连接。所述伺服电机6的正转和反转驱动行走车的前进和后退。

参见图1、图4，在本实施例中，所述位置传感器包括接料位置传感器19、托料位置传感器20、落料位置传感器21。所述接料位置传感器19安装在机架靠近剪板机的一端，用于检测行走车2是否行至接料区，并将信号传送给可编程控制器10；所述托料位置传感器20安装在机架远离剪板机的一端，用于检测行走车2是否行至下料区，并将信号传送给可编程控制器10；所述落料位置传感器21安装在落料滑板17的下方，用于检测是否有剪板成品输出。

参见图3，在本实施例中，所述行走车通过浮动张紧机构与所述传动链条9固定连接，所述浮动张紧机构包括吊臂22和浮动连接板23，所述吊臂的上端与所述行走车固定，所述吊臂的下端与所述浮动连接板铰接，所述传动链条通过所述浮动连接板首尾相连，所述浮动连接板上设有多个传动链条连接孔24。通过浮动张紧装置使行走车的运行更加平稳、可靠。

参见图2、图4，在本实施例中，所述可编程控制器10采用三菱的FX1N-24MR，所述变频器11采用台达的VFD-M。所述可编程控制器的Y0脚与所述变频器的M0脚连接，所述可编程控制器的Y1脚与所述变频器的M1脚连接，所述可编程控制器的Y2脚与所述变频器的M3脚连接，所述可编程控制器的Y3脚与所述变频器的M4脚连接，所述可编程控制器的COM0脚、COM1脚、COM2脚、COM3脚与所述变频器的GND脚连接，所述可编程控制器的X2脚与所述接料位置传感器19连接，所述可编程控制器的X3脚与所述托料位置传感器20连接，所述可编程控制器的X4脚与所述落料位置传感器21连接。所述可编程控制器的X0脚与前进按钮连接，所述可编程控制器的X1脚与后退按钮连接。

参见图2、图4、图5，在本实施例中，所述可编程控制器10通过所述变频器11控制所述伺服电机6工作，具体控制过程如下：首先，操作人员按下前进按钮，可编程控制器的Y0脚和Y2脚输出信号，变频器的M0脚和M3脚得到信号后，驱动伺服电机6正向旋转(旋转速度可以通过变频器来调节)，带动行走车2向前移动，当行走车2碰到接料位置传感器19，可编程控制器的X2脚接收到信号后立即切断Y0脚和Y2脚的信号输出，变频器停止输出控制信号，使得行走车2停在接料区，并且接料区指示灯亮。当操作人员启动脚踏开关15，剪板成品16滑落过程中，使得落料位置传感器21动作，可编程控制器的X4脚接到信号后Y1脚和Y3脚立即输出信号，变频器的M1脚和M4脚得到信号后，驱动伺服电机6反向旋转(旋转速度可以通过变频器来改变)，带动行走车2向后移动，当行走车2碰到托料位置传感器20后，可编程控制器的X3脚接收到信号立即切断Y1脚和Y3脚的信号输出，变频器停止输出控制信号，行走车2停在下料区三秒后，可编程控制器的Y0脚和Y2脚自动输出信号，变频器的M0脚和M3脚得到信号后，驱动伺服电机正向旋转，周而复始，直到操作人员完成工作为止。

参见图2，在本实施例中，所述可编程控制器的COM脚与所述变频器的RA脚连接，所述可编程控制器的X5脚与所述变频器的RC脚连接。当变频器发生故障后，变频器的RC脚向可编程控制器的X5脚发送故障信号，可编程控制器立即切断Y0脚、Y1脚、Y2脚、Y3脚的信号输出，伺服电机停止工作。

参见图2，在本实施例中，所述可编程控制器的X6脚与维修前进按钮连接，所述可编程控制器的X7脚与维修后退按钮连接。当剪板机的自动接托料装置需要维修时，可通过维修前进按钮和维修后退按钮控制行走车2移动(移动的速度可通过变频器调节)。

实施例中公开的内容仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。