一种支撑装置及中转系统的制作方法

本实用新型涉及设备制造领域，具体涉及一种支撑装置及包括该支撑装置的中转系统。

背景技术：

薄玻璃是显示屏未来的发展趋势，但是目前的封装盖板产线上对薄玻璃进行传送时，需要通过一种支撑装置将薄玻璃从设备基台的支撑柱上取下，然后由机械手从支撑装置上取走，由于薄玻璃本身存在一定的弯曲量，如图1所示，支撑装置在垂直于设备基台的支撑柱方向上并排间隔设置两个支撑机构，两个支撑机构之间留有允许机械手进入的空间，支撑装置取下薄玻璃后，薄玻璃在与其平面垂直的重力方向上的下垂量较大，易造成薄玻璃发生变形，同时破片风险较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种支撑装置及中转系统，以解决现有技术中的问题。

为解决上述问题，作为本实用新型的第一个方面，提供一种支撑装置，包括第一支撑机构和第二支撑机构，所述第一支撑机构和所述第二支撑机构并排间隔设置，且所述第一支撑机构和所述第二支撑机构的排列方向与基片的送入方向之间存在夹角，所述第一支撑机构和所述第二支撑机构能够共同承载所述基片，其中，所述第一支撑机构和所述第二支撑机构的间隔距离小于所述第一支撑机构和所述第二支撑机构中任意一者的承载面的宽度的一半。

优选地，所述第一支撑机构和所述第二支撑机构的排列方向与所述基片的送入方向垂直。

优选地，所述第一支撑机构和所述第二支撑机构均包括多个间隔设置的支撑杆，多个所述支撑杆的上表面共同形成所述第一支撑机构和所述第二支撑机构两者的承载面。

优选地，所述支撑装置还包括多个支撑针，所述第一支撑机构和所述第二支撑机构两者的承载面上均设置有多个所述支撑针，且任意相邻两个所述支撑针之间的距离小于所述第一支撑机构和所述第二支撑机构中任意一者的承载面的宽度的一半。

优选地，所述支撑装置还包括至少一个用于检测所述基片的传感器。

优选地，所述传感器设置在所述第一支撑机构的承载面上和/或所述第二支撑机构的承载面上。

优选地，每个所述支撑针承载所述基片的一端到所述第一支撑机构和所述第二支撑机构两者的承载面的距离大于所述传感器的高度。

优选地，所述支撑针通过粘结剂固定在所述第一支撑机构和所述第二支撑机构两者的承载面上。

作为本实用新型的另一个方面，提供一种中转系统，包括支撑装置，其中，所述支撑装置包括本实用新型所提供的上述支撑装置。

优选地，所述中转系统还包括机械手装置，所述机械手装置包括至少一个机械手臂，当所述支撑装置还包括多个支撑针时，至少两个相邻的所述支撑针之间的间隔距离大于所述机械手臂的宽度，所述机械手臂能够插入到所述支撑针之间取走所述支撑针承载的所述基片。

本实用新型提供的支撑装置，通过将所述支撑装置的沿支撑机构的宽度方向的两个承载面之间的间隔距离减小，使所述间隔距离小于任意支撑机构的承载面的宽度的一半，可以避免所述承载面在承载基片时造成基片出现下垂量的问题，使得基片在支撑装置上平坦放置，不会发生变形，保证了自动化工艺的稳定运行，并避免了破片的风险。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为现有技术中的支撑装置的结构示意图；

图2为本实用新型的支撑装置的第一种实施方式的结构示意图；

图3为本实用新型的支撑装置的第二种实施方式的结构示意图；

图4为本实用新型的支撑装置的第三种实施方式的结构示意图；

图5为本实用新型的支撑装置的第四种实施方式的结构示意图；

图6为本实用新型的支撑装置的第五种结构示意图；

图7为本实用新型的支撑针和传感器的高度关系图；

图8为本实用新型的中转系统的结构示意图。

10、第一支撑机构；101、第一支撑杆；11、第二支撑机构；111、第二支撑杆；12、基片；13、传感器；14、机械手装置；141、机械手臂；15、支撑针。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

作为本实用新型的第一个方面，如图2所示，提供一种支撑装置，包括第一支撑机构10和第二支撑机构11，第一支撑机构10和第二支撑机构11排间隔设置，第一支撑机构10和第二支撑机构11的排列方向与基片12的送入方向之间存在夹角，第一支撑机构10和第二支撑机构11能够共同承载基片12，其中，第一支撑机构10和第二支撑机构11的间隔距离小于第一支撑机构10和第二支撑机构11中任意一者的承载面的宽度的一半。

本实用新型提供的支撑装置，通过将所述支撑装置的沿支撑机构的宽度方向的两个承载面之间的间隔距离减小，使所述间隔距离小于任意支撑机构的承载面的宽度的一半，可以避免所述承载面在承载基片时造成基片出现下垂量的问题，使得基片在支撑装置上平坦放置，不会发生变形，保证了自动化工艺的稳定运行，并避免了破片的风险。

与图1中所示的现有技术相比，本实用新型所提供的支撑装置除了缩小第一支撑机构10和第二支撑机构11之间的间距之外，还增加了第一支撑机构10和第二支撑机构11的支撑面的宽度，从而进一步减小基片变形的可能性。作为本实用新型的一种具体地实施方式，例如，当基片的宽度为650mm时，第一支撑机构10和第二支撑机构11的宽度可以分别为325mm、325mm，第一支撑机构10和第二支撑机构11之间的距离可以设置为100mm。

需要说明的是，图2中所示“L”表示第一支撑机构10或第二支撑机构11的长度，“W”表示第一支撑机构10或第二支撑机构11的宽度。

为了便于将基片12放置在第一支撑机构11和第二支撑机构12上，优选地，第一支撑机构10和第二支撑机构11的排列方向垂直于基片12的送入方向。

应当理解的是，为了能够保证对基片12进行稳定的支撑，优选地，第一支撑机构10的承载面宽度和第二支撑机构11的承载面宽度相同。

还应当理解的是，第一支撑机构10和第二支撑机构11的间隔距离在小于第一支撑机构10和第二支撑机构11中任意一者的承载面的宽度的一半的前提下，具体设置多宽可以根据所承载的基片的厚度和基片的材料而定，当承载的基片厚度偏厚时，第一支撑机构10和第二支撑机构11的间隔距离可以略宽一些，当承载的基片厚度偏薄时，第一支撑机构10和第二支撑机构11的间隔距离可以略窄一些。

作为一种具体地实施方式，如图3所示，第一支撑机构10和第二支撑机构11均可以包括多个间隔设置的支撑杆，多个所述支撑杆的上表面共同形成第一支撑机构10和第二支撑机构11两者的承载面。

可以理解的是，第一支撑机构10和第二支撑机构11设置成为包括多个间隔的支撑杆的形式，可以降低所述支撑装置的成本。

应当理解的是，第一支撑机构10和第二支撑机构11的间隔设置的支撑杆之间的间隔距离不会影响基片12在所述承载面上的平坦放置，即第一支撑机构10和第二支撑机构11的任意两个所述支撑杆之间的间隔距离均是远小于第一支撑机构10和第二支撑机构11中任意一者的承载面的宽度的一半，不会使得基片12出现形变的问题。图3中所示的第一支撑机构10和第二支撑机构11中的所述支撑杆均是沿着第一支撑机构10和第二支撑机构11的宽度方向设置的，当然所述支撑杆的方向也可以是沿着第一支撑机构10和第二支撑机构11的长度方向设置，即与图3中所示的支撑杆的方向垂直设置。

为了方便沿着图2中所示的箭头方向取送所述支撑装置承载的基片12，如图4所示，所述支撑装置还包括多个支撑针15，第一支撑机构10和第二支撑机构11两者的承载面上均设置有多个支撑针15，且任意相邻两个支撑针15之间的距离小于第一支撑机构10和第二支撑机构11中任意一者的承载面的宽度的一半。

具体地，第一支撑机构10和第二支撑机构11两者的承载面上均设置了多个支撑针15，多个支撑针15共同承载基片12。应当理解的是，每个支撑针15与基片12直接接触的承载端的端面的面积应当足够大，以避免对基片12造成损伤。还应当理解的是，每相邻两个支撑针15之间的间隔距离均应当小于第一支撑机构10和第二支撑机构11中任意一者的承载面的宽度的一半，这样可以保证基片12在每相邻两个支撑针15之间不会出现弯曲现象，即不会出现下垂量问题。

优选地，如图5所示，第一支撑机构10和第二支撑机构11还分别可以包括多个第一支撑杆101和第二支撑杆111，每个第一支撑杆101和每个第二支撑杆111上均设置有支撑针15。

为了能够实现生产线上的自动化，当所述支撑装置上承载了基片12后，需要被取走运至别处，如图3、图5和图6所示，所述支撑装置还包括至少一个用于检测基片12的传感器13。

具体地，传感器13能够检测到第一支撑机构10和第二支撑机构11两者的承载面上是否有基片12存在，当检测到第一支撑机构10和第二支撑机构11两者的承载面上有基片12时，会发送信号到取走基片12的装置上，这样基片12可以被取走，实现了生产线的自动化。并且，还可以防止支撑装置上承载有基片12时，误将其他基片放置在所述支撑装置上。

优选地，传感器13可以选用光敏感应器，光敏感应器能够感应周围的亮度。当第一支撑机构10和第二支撑机构11两者的承载面上承载有基片12时，光线感应器能够感应到的光线被遮挡，即光线感应器感应到亮度变弱，能够发送信号到取走基片12的装置上，并将基片12取走。

可以理解的是，传感器13在所述支撑装置上设置的位置和数量均不作限定。传感器13可以设置在第一支撑机构10和第二支撑机构11的任意位置上，且为了避免由于传感器出现故障影响产线的运行，可以在第一支撑机构10和第二支撑机构11上设置多个传感器13。

优选地，传感器13通常设置在第一支撑机构10的承载面上和/或第二支撑机构11的承载面上。当然，本实用新型并不限于此，例如，还可以将传感器设置在所述支撑装置的安装基座上，并且，传感器对应于相邻两个支撑杆之间的间隔。

当第一支撑机构10和第二支撑机构11两者的承载面共同承载基片12时，例如，如图3所示，传感器13设置在第一支撑机构10的任意一个所述支撑杆上，为了避免传感器13与基片直接接触导致检测不灵敏的问题出现，可以在所述支撑杆上设置一个凹槽，将传感器13设置在所述凹槽内，避免了传感器13在所述承载面上直接与基片12接触，也避免了由于传感器13在承载面上的设置造成基片12不能平坦放置。

当所述支撑装置还包括多个支撑针15时，每个支撑针15承载基片12的一端到第一支撑机构10和第二支撑机构11两者的承载面的距离大于传感器13的高度。

可以理解的是，如图7所示，当多个支撑针15共同承载基片12时，同样为了避免由于传感器13与基片12直接接触造成的传感器13检测不灵敏的问题出现，将每个支撑针15承载基片12的一端到所述承载面的距离均设置的略大于传感器13的高度。需要说明的是，传感器13在检测基片12是否存在时也存在检测距离的限制，即传感器13与被检测物之间通常需要小于一定距离才可以检测到。优选地，以传感器13需要距离基片12在2cm以内才可以检测到基片12的存在为例，则支撑针15的一端到所述承载面的距离大于传感器高度的差值应该在2cm以内。

为了使得支撑针15能够起到稳定支撑的作用，可以将支撑针15通过粘结剂固定在第一支撑机构10和第二支撑机构11两者的承载面上。

作为本实用新型的第二个方面，提供一种中转系统，包括所述支撑装置，其中所述支撑装置包括前文中所述的任意一种实施方式中的支撑装置。

如图8所示，所述中转系统还包括机械手装置14，机械手装置14包括至少一个机械手臂141，图8中所示的机械手装置包括了两个机械手臂141，当所述支撑装置还包括多个支撑针15时，至少两个相邻的支撑针15之间的间隔距离大于一个机械手臂141的宽度，机械手臂141能够插入到支撑针15之间取走支撑针15承载的基片12。

具体地，以图8中所示的机械手装置14包括两个机械手臂141为例，图8中所示的机械手装置14与沿第一支撑机构10和第二支撑机构11两者的宽度方向垂直设置，两个机械手臂141能够垂直于第一支撑机构10和第二支撑机构11的宽度方向将所述支撑装置承载的基片12取走，此时，在沿第一支撑机构10和第二支撑机构11的宽度方向上设置的两对相邻的支撑针15之间的间隔距离D1大于机械手臂141的宽度D2，这样可以保证机械手臂141能够顺利的插入到支撑针15之间将基片12取走。

可以理解的是，机械手装置14也可以设置在与第一支撑机构10和第二支撑机构11两者的宽度方向平行的方向上，此时，需要将沿第一支撑机构10和第二支撑机构11的长度方向设置的至少两个相邻的支撑针15之间的间隔距离大于一个机械手臂141的宽度。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述中转系统可以用于对放置在较长设备基台上的基片进行中转。例如，当设备基台长度较长时，设备基台承载基片的支撑面为远离机械手装置14的一端，可以将工艺后的基片放置在所述中转系统的支撑装置上，从而无需加长机械手臂141的长度也可以通过机械手装置14取走所述基片，进行下一步工艺处理。

本实用新型提供的中转系统，包括了支撑装置，通过对支撑装置设置两个支撑机构的间隔距离和/或在支撑机构上设置支撑针均能够保证支撑装置承载的基片不会出现弯曲，当使用机械手装置取走基片时，通过设置支撑针的间距保证了机械手装置能够顺利将基片取走，从而使得产线能够正常运行。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。