钢管传送装置的制作方法

本实用新型涉及钢管加工领域，特别涉及一种钢管传送设备。

背景技术：

随着钢管生产技术的提高，钢管的用途也越来越多，使用范围也越来越广泛。无论是在日常生活中还是工业生产中都离不开钢管。钢管不仅可以为管道输送水、气和油，还可以通过切割和焊接等工艺将其加工成各种设备的支架以及运输设备的栏杆。

在钢管进行后加工过程中，就需要对钢管进行切割。倘若人工一根根地进行切割则工作效率非常低，所以现在通常是采用自动切割装置进行切割。这就需要配备钢管传送装置。一般传送装置的传送部分都是采用带有传动挡板的平直的传动轴，将钢管放在上面，用电机驱动传动轴就可以带动钢管前进，但是由于传动轴是水平的，没有角度，使得钢管会有水平方向的滑动，这样就难免对钢管外圆周表面造成划伤，而且由于传动挡板的存在也会使得钢管在滑动时与传动挡板发生碰撞，损坏钢管。

在现有技术下，钢管传动装置都是直线式的传送钢管，例如，一份公开号为CN204660588U的中国专利《一种钢管传送设备》，并没有涉及到钢管实现转向传送的情况,对于钢管要实现从一个工序到另一个工序或者一个车间到另一个车间的转向要求，一般情况下都是通过人力搬动或者机械吊装，这样会浪费很多的时间，操作起来也不是很方便。

由此可见，如何研究出一种钢管传送装置，能够在不造成钢管外圆周表面划伤的情况下完成钢管传输同时又能实现钢管转向传输，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种钢管传送装置，能够在不造成钢管外圆周表面划伤的情况下完成钢管传输同时又能实现钢管转向传输。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种钢管传送装置，包括车架、多个电机一以及多个传动轴一，车架外框呈长方形，电机一均匀分布于车架外框，车架外框分别平行相对固定有轴承一，传动轴一套住于轴承一，传动轴一的一端与电机一的输出轴相连，传动轴一上套设有两个相同的圆台，两个圆台的上端面一体连接，形成一个传送滚轮，车架下方固定有车轮，车架短边框一端转动连接有套设于其内的轴，轴的另一端固定于地面，车轮下方有车轨，车轨为一段四分之一圆弧，圆弧所在圆的圆心在轴的轴线上，每一段圆弧都对应同一个圆心角，车轮轴线平行于车架外框长边框，车轨外缘设有挡块。

通过采用上述技术方案，将车架停靠于车轨外缘挡块处，待钢管传送到车架上后，推动车架的长外框远离轴的一端，车架围绕轴旋转，直至车轮靠于车轨的另一外缘挡块，这样车架围绕轴旋转90°实现钢管转向，由于传传送滚轮中的圆台设计，传送滚轮可以很好的卡住钢管，防止了转向过程中钢管晃动引起钢管与传送滚轮的相对滑动而导致钢管表面划伤，待钢管转向之后，可以通过车架上的电机一带动传送滚轮转动，将钢管从车架上移出，然后再将车架推回原位。

作为优化，本实用新型可以进一步设置为：车架外框两侧长边框之间有横梁，横梁为直杆，横梁一体连接于车架外框。

通过采用上述技术方案，车架外框两侧长边框之间的横梁使得车架的结构更加坚固，能够更长时间更多地承受来自钢管的重力以及车架旋转受到的应力。

作为优化，本实用新型可以进一步设置为：车架外框内部是中空的。

通过采用上述技术方案，车架更加轻便，使得车架旋转过程中的阻力更小，车架更容易旋转。

作为优化，本实用新型可以进一步设置为：轴上有轴承，车架套住于轴承上。

通过采用上述技术方案，车架与轴的滑动摩擦变为滚动摩擦，使得车架在旋转过程中受到来自轴的摩擦力更小，这样车架更容易旋转。

作为优化，本实用新型可以进一步设置为：车架长边框外侧有车轮架，车轮架一体连接于车架，车轮固定于车轮架。

通过采用上述技术方案，车轮不用设置于相对狭窄的车架长边框上，同时车轮架也可以承受来自钢管的压力，进一步提升了车架的抗压能力，使得车架能够更长时间地使用。

作为优化，本实用新型可以进一步设置为：传送滚轮的两个圆台有空腔，传动轴一上套有套筒，套筒与两个圆台的上端面一体连接，套筒与圆台外壁之间均匀分布有加强筋，加强筋与套筒一体连接，加强筋与圆台外壁一体连接。

通过采用上述技术方案,传送滚轮的空腔使得传送滚轮更加轻便，使得电机二带动转动滚轮转动更加容易，也不用消耗更多的电能，同时空腔中加强筋的设计可以使得传送滚轮的强度不会因为空腔的原因减少太多，基本上保证了传送滚轮的强度，不会因为钢管太重而损坏传送滚轮。

作为优化，本实用新型可以进一步设置为：传送滚轮的上表面有凹痕。

通过采用上述技术方案，加强了传送滚轮上表面与钢管之间的静摩擦力，防止由于电机一转速过快导致的钢管打滑而使得钢管表面划伤。

作为优化，本实用新型可以进一步设置为：远离轴的车架一端的车轮通过电机二带动，车轮上设有传动轴二套住于其上，传动轴二两端有轴承三，轴承三固定于 车架外边框，电机二的输出轴与传动轴二相互垂直，电机二的输出轴通过两个咬合的锥形齿轮与传动轴二相连。

通过采用上述技术方案，远离转轴的车架一端的一个车轮成为主动轮，其他车轮成为从动轮，在电机二的带动下，主动轮转动，带动车架转动，这样就实现了电力驱动车架旋转。

作为优化，本实用新型可以进一步设置为：车轮套于传动轴二上，传动轴二上套有弹簧，弹簧一端抵接于车轮，另一端抵接于车轮架，传动轴二上有凸块，车轮内壁有相应的凹槽，传动轴二与车轮通过凸块和凹槽相互榫接，车轮在弹簧作用下可沿传动轴二滑动。

通过采用上述技术方案，由于转动过程中车轮要实现转向，车轮必然受到来自车轨沿与车轮前进方向想垂直方向上的摩擦力，这一摩擦力过大会使得车轮难以转动，而车轮沿传动轴二方向与传动轴二的榫接结构以及传动轴二上的弹簧使得车轮可以沿传动轴二方向滑动，这样车轮转向更容易，这样也可以使得传送钢管的重量更大。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、车架可以实现转向传送钢管；

2、传送滚轮有效防止了钢管外表面划伤。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图；

图2是实施例2的结构示意图；

图3是图2中A处放大图；

图4是图2中B处放大图；

图5是实施例3的结构示意图；

图6是图5中C处放大图；

图7是传送滚轮的放大图。

图中，1、车架；2、电机一；3、传动轴一；4、轴承一；5、传送滚轮；6、车轮；7、轴；8、车轨；9、挡块；10、横梁；11、轴承二；12、车轮架；13、套筒；14、加强筋；15、凹痕；16、电机二；17、传动轴二；18、轴承三；19、输出轴；20、弹簧；21、凸块；22、凹槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：如图1所示，一种钢管传送装置，包括车架1、四个电机一2以及四个传动轴一3，车架1外框呈长方形，车架1外框两侧长边框之间有横梁10，横梁10为直杆，横梁10一体连接与车架1外框，横梁10使得车架1的结构更加坚固，能够更长时间更多地承受来自钢管的重力以及车架1旋转受到的应力，车架1外框内部是中空的，车架1更加轻便，使得车架1旋转过程中的阻力更小，车架1更容易旋转，电机一2均匀分布于车架1外框上，车架1外框长边框两侧分别平行相对固定有轴承一4，传动轴一3套住于轴承一4，传动轴一3的一端与电机一2的输出轴相连，电机一2固定于车架1外框，传动轴一3套设有两个相同的圆台，圆台固定于传动轴一3，两个圆台的上端面一体连接，形成一个传送滚轮5，钢管可以放置传送滚轮5上。

如图4、6所示，车架1长边框外侧有车轮架12，车轮架12一体连接于车架1，车轮6上设有传动轴二17套住于其上，传动轴二17两端有轴承三18，轴承三18固定于车轮架12, 车轮不用设置于相对狭窄的车架长边框上，同时车轮架也可以承受来自钢管的压力，进一步提升了车架的抗压能力，使得车架能够更长时间地使用。

如图1所示，车架1短边框一端转动连接有套设于其内的轴7，轴7上套有轴承二11，车架1套住于轴承二11上,轴7的另一端固定于地面，车架1与轴7的滑动摩擦变为滚动摩擦，使得车架1在旋转过程中受到来自轴7的摩擦力更小，这样车架1更容易旋转，车轮6下方有车轨8，车轨8为一段四分之一圆弧形，圆弧所在圆的圆心在轴7的轴线上，每一段圆弧都对应同一个圆心角，车轮6轴线平行于车架1外框长边框，车轨8外缘设有挡块9。待钢管传送到车架1上后，推动车架1的长外框远离轴7的一端，车架1围绕轴7旋转，直至车轮6靠于车轨8的另一外缘挡块9，这样车架1围绕轴7旋转90°实现钢管转向，由于传送滚轮5中的圆台设计，传送滚轮5可以很好地卡住钢管，防止了车架1转向过程中钢管晃动引起钢管与传送滚轮5的相对滑动而导致钢管表面划伤，待钢管转向之后，可以通过车架1上的电机一2带动传送滚轮5转动，将钢管从车架1上移出，然后再将车架1推回原位。

实施例2：如图2~4所示，实施例2相比于实施例1的区别在于: 远离轴7的车架1一端的内侧车轮6通过电机二16带动，电机二16的输出轴19与传动轴二17相互垂直，电机二16的输出轴19通过两个咬合的锥形齿轮与传动轴二17相连，一个锥形齿轮套住于电机二16的输出轴，另一个锥形齿轮套住于传动轴二17，这样远离转轴的车架一端的内侧车轮6成为主动轮，其他车轮6成为从动轮，在电机二16的带动下，主动轮转动，带动车架1转动，这样就实现了电力驱动车架1旋转。

如图3~4所示，传送滚轮5的两个圆台有空腔，传送滚轮5的两个圆台有空腔，使得传送部件更加轻便，使得电机一2带动传送滚轮5转动更加容易，也不用消耗更多的电能，传动轴一3上套有套筒13，套筒13与两个圆台的上端面一体连接，套筒13与圆台外壁之间均匀分布有加强筋14，加强筋14与套筒13一体连接，加强筋14与圆台外壁一体连接, 使得传送滚轮5的强度不会因为空腔的原因减少太多，基本上保证了传送滚轮5的强度，不会因为钢管太重而损坏传送滚轮5，传送滚轮5的上表面有凹痕15，加强了传送滚轮5上表面与钢管之间的静摩擦力，防止由于电机一2转速过快导致的钢管打滑而使得钢管表面划伤。

待钢管传送到车架1上后，开动电机二16，电机二16带动主动轮，主动轮驱动车架1围绕轴7旋转，直至车轮6靠于车轨8的另一外缘挡块9，这样车架1围绕轴7旋转90°实现钢管转向，由于传送滚轮5中的圆台设计以及传送滚轮5表面凹痕15，传送滚轮5可以很好地卡住钢管，防止了车架1转向过程中钢管晃动引起钢管与传送滚轮5的相对滑动而导致钢管表面划伤，待钢管转向之后，可以通过车架1上的电机一2带动传送滚轮5转动，将钢管从车架1上移出，然后再驱动电机二16将车架1推回原位。

实施例3：如图5~7所示，实施例3相比于实施例2的区别在于:传动轴二17上套有弹簧20，弹簧20一端抵接于车轮6，另一端抵接于车轮架12，传动轴二17上有凸块21，车轮6内壁有相应的凹槽22，传动轴二17与车轮6通过凸块21和凹槽22相互榫接，车轮6在弹簧20作用下可沿传动轴二17滑动。

由于转动过程中车轮6要实现转向，车轮6必然受到来自车轨8沿与车轮6前进方向想垂直方向上的摩擦力，这一摩擦力过大会使得车轮6难以转动，而车轮6沿传动轴二17方向与传动轴二17的榫接结构以及传动轴二17上的弹簧20使得车轮6可以沿传动轴二17方向滑动，这样车轮6转向更容易，这样也可以使得传送钢管的重量更大。

待钢管传送到车架1上后，开动电机二16，电机二16带动主动轮，主动轮驱动车架1围绕轴7旋转，直至车轮6靠于车轨8的另一外缘挡块9，这样车架1围绕轴7旋转90°实现钢管转向，由于传送滚轮5中的圆台设计以及传送滚轮5表面凹痕15，传送滚轮5可以很好地卡住钢管，防止了车架1转向过程中钢管晃动引起钢管与传送滚轮5的相对滑动而导致钢管表面划伤，待钢管转向之后，可以通过车架1上的电机一2带动传送滚轮5转动，将钢管从车架1上移出，然后再驱动电机二16将车架1推回原位。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。