本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其是涉及一种多工位转盘。本实用新型还涉及一种具有上述多工位转盘的工件上料系统。
背景技术：
目前各种机加工设备都能够实现自动化，但是在多工步连续生产中，工件在各个机械设备之间的切换可能会导致各个工步之间的生产连续。
工件在各个机械设备之间的切换可以使用机械手，但是机械手的种类很多，如果要实现自动找到零件、自动夹取零件并自动放到相应的机械设备上，一来对机械手的要求高，二来对相应的机械手的反应速度也不很理想。因此目前工件在各个机械设备之间的切换主要还是由工人手工完成。
综上，如何提供一种上料机构，能够替代工人上料，同时能够缩短上料时间，真正的实现自动化连续生产，是本领域技术人员亟待解决的问题。基于此，本实用新型提供了一种多工位转盘及工件上料系统以解决上述的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种多工位转盘，以缓解现有技术中存在的人工上下料效率低，不利于连续生产的技术问题。本实用新型的另一目的在于提供一种工件上料系统。
本实用新型提供的多工位转盘，包括机座，所述机座上设置有工件放置装置和工件上顶装置；所述工件上顶装置设置在所述工件放置装置的一侧；所述工件放置装置包括转盘，所述转盘和所述机座转动连接，所述转盘上设置有工位开口；所述工件上顶装置包括分片固定板和上料柱；所述上料柱从所述工位开口伸出；所述分片固定板与所述机座固定连接，所述分片固定板位于所述转盘的上方；所述分片固定板上有通孔，所述通孔与所述工位开口对应布置。
进一步的，所述转盘为圆盘，所述转盘的中心处固接有旋转主轴，所述机座上设置有转盘驱动装置，所述转盘驱动装置驱动所述旋转主轴转动。
进一步的，所述工位开口有多个，多个所述工位开口绕所述旋转主轴环形阵列布置。
进一步的，所述工件放置装置还包括分割器，所述分割器与所述转盘固定连接。
进一步的，所述工位开口的周侧设置有至少两个导向柱。
进一步的，所述工件上顶装置还包括分片组件，所述分片组件设置在所述分片固定板上，所述分片组件用于从多个工件中分出一个工件。
进一步的，所述分片组件包括分片爪和分片爪固定轴，所述分片爪固定轴与所述分片固定板固定连接；所述分片爪相对所述分片爪固定轴转动连接。
进一步的，所述分片组件还包括分片爪固定座，所述分片爪固定座设置在所述分片固定板的所述通孔的边缘，所述分片爪固定轴与所述分片爪固定座连接。
进一步的，所述上料柱由油缸推动。
本实施例中的多工位转盘，包括机座，机座用于为工件放置装置和工件上顶装置提供放置平台。工件上顶装置设置在工件放置装置的一侧，工件放置装置用于放置工件，工件上顶装置用于将工件上顶。
工件放置装置包括转盘，转盘和机座转动连接。工件放在转盘上，和转盘一起转动。转盘上设置有工位开口，工件放在工位开口处。工件上顶装置包括分片固定板和上料柱，上料柱从转盘上的工位开口伸出，或者上料柱从转盘上的工位开口缩回到机座内。
工件上顶装置中的分片固定板位于工件放置装置中的转盘的上方。分片固定板上有通孔，通孔与工位开口对应布置，工件从工位开口处被顶出转盘，再从分片固定板上的通孔进入下一工步的相应的机械结构中。
基于此，本实用新型提供的工件上料系统，能够替代工人上料，同时能够缩短上料时间。
本实用新型提供的工件上料系统，包括上述的任一项所述的多工位转盘，还包括机械手，所述机械手和所述多工位转盘联机使用。
本实用新型提供的工件上料系统，由于多工位转盘具有上述技术效果，具有多工位转盘的工件上料系统也应具有相应的技术效果。
基于此，本实用新型较之原有技术，具有能够替代工人上料，同时能够缩短上料时间的优点，能够真正的实现两两机加工设备之间的自动化连续生产。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为实施例一提供的多工位转盘的结构示意图；
图2为实施例一提供的多工位转盘的主视图；
图3为图2所示的多工位转盘的俯视图；
图4为实施例一提供的多工位转盘的另一角度的结构示意图；
图5为图1中工件上顶装置的处局部放大图；
图6为分片组件的局部放大图。
标记：100－机座；101－活动盖板；200－工件放置装置；201－转盘；202－旋转主轴；203－电机；204－分割器；205－导向柱；206－导向柱固定座；300－工件上顶装置；301－分片固定板；302－上料柱；303－分片爪；304－分片爪固定轴；305－分片爪固定座；306－油缸；307－立柱；308－立柱固定座。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
实施例一
如图1－图6所示，所述多工位转盘包括机座100，机座100上设置有工件放置装置200和工件上顶装置300。其中，工件放置装置200包括转盘201，转盘201和机座100转动连接，转盘201上设置有工位开口。工件上顶装置300设置在工件放置装置200中的一侧。工件上顶装置300包括分片固定板301和上料柱302，上料柱302从转盘201上的工位开口伸出。分片固定板301与机座100固定连接，分片固定板301位于转盘201的上方。分片固定板301上有通孔，通孔与工位开口对应布置。
本实施例中的多工位转盘，包括机座100，机座100用于为工件放置装置200和工件上顶装置300提供放置平台。工件上顶装置300设置在工件放置装置200的一侧，工件放置装置200用于放置工件，工件上顶装置300用于将工件上顶。
工件放置装置200包括转盘201，转盘201和机座100转动连接。工件放在转盘201上，和转盘201一起转动。转盘201上设置有工位开口，工件放在工位开口处。
工件上顶装置300包括分片固定板301和上料柱302，上料柱302从转盘201上的工位开口伸出，或者上料柱302从转盘201上的工位开口缩回到机座100内。
工件上顶装置300中的分片固定板301位于工件放置装置200中的转盘201的上方。分片固定板301上有通孔，通孔与工位开口对应布置，工件从工位开口处被顶出转盘201，再从分片固定板301上的通孔进入下一工步的相应的机械结构中。基于此，本实用新型较之原有技术，能够替代工人上料，同时能够缩短上料时间。
如图1，本实施例的可选方案中，所述上料柱302由油缸306推动。
如图1－图4，在上述实施例的基础上，进一步的，工件放置装置200中的转盘201为圆盘，转盘201的中心处固接有旋转主轴202，机座100上设置有转盘201驱动装置，转盘201驱动装置驱动旋转主轴202转动。
本实施例的可选方案中，转盘201驱动装置为电机203。工件放置装置200中的转盘201的一种结构是：转盘201驱动装置为电机203，电机203驱动旋转主轴202，旋转主轴202和转盘201固接，从而电机203驱动转盘201转动。
进一步的，工位开口有多个，多个工位开口绕旋转主轴202环形阵列布置。进一步的，两两工位开口之间的间隔距离相等。
进一步的，转盘201上的工位开口的周侧设置有至少两个导向柱205。
优选的，工位开口为矩形，在矩形的工位开口的周侧设置四个导向柱205。四个导向柱205分别布置在矩形的工位开口的四个顶点的位置。导向柱205通过导向柱固定座206固定在转盘201的表面。
导向柱205用于将工件限制在工位开口的周围，这样即使工件较轻也不会随着转盘201的转动而移位。此外，由于设置了导柱，可以在导柱内放置多个工件，即在导柱所包围的区域内堆积一打工件。
进一步的，工件放置装置200还包括分割器204，分割器204与转盘201固定连接。分割器204与转盘201固定连接，而当转盘201驱动装置为电机203，电机203驱动旋转主轴202，旋转主轴202和转盘201固定连接，转盘201和分割器204固定连接。从而电机203驱动分割器204和转盘201一起转动。分割器204使得转盘201能够按照等分的角度旋转。通过设置分割器204的角度，能够保证每转一定角度，转盘201上的工位开口都能够与分片固定板301上的通孔相对。
工件上顶装置300包括分片固定板301和上料柱302。其中，上料柱302从工件放置装置200中的转盘201的工位开口伸出，或缩回。分片固定板301与机座100固定连接，分片固定板301位于转盘201的上方。进一步的，工件上顶装置300还包括分片组件，分片组件设置在分片固定板301上，分片组件用于从多个工件中分出一个工件。
进一步的，分片组件的一种结构是：包括分片爪303和分片爪固定轴304，分片爪固定轴304与分片固定板301固定连接，分片爪303相对分片爪固定轴304转动连接。
进一步的，分片爪303与分片爪固定轴304通过铰接轴连接，铰接轴设置在分片爪固定轴304的侧壁，分片爪303通过铰接轴旋转。
进一步的，分片固定板301与机座100固定连接的一种结构是：在机座100上设置立柱固定座308，立柱固定座308上设置立柱307。立柱307的上端与分片固定板301连接。
使用时，工件放在工位开口处。当工位开口处设置有导向柱205，工位开口处层叠的放置一摞工件。由于上料柱302从工件放置装置200中的转盘201的工位开口伸出，上料柱302托在最下面的一个工件的下面，将其上的一摞工件同时上顶。当位于最上端的工件接触到分片爪303后，由于分片爪303为铰接，这一工件将被继续上顶，直到被顶到分片爪303的上方。
进一步的，所述分片爪303的下侧和上侧分别设置有一个平面。分片爪303的下侧的平面在工件上顶的过程中与工件接触，分片爪303的上侧的平面在工件上顶到分片爪303上后，用于稳定的拖住工件。
分片组件包括分片爪303和分片爪固定轴304，进一步的，分片组件还包括分片爪固定座305，分片爪固定座305设置在分片固定板301的通孔的边缘，分片爪固定轴304与所述分片爪固定座305连接。通过调整分片固定板301在通孔处的相对位置，能够调整分片爪303和工件之间的相对位置。
分片组件包括分片爪303、分片爪固定轴304和分片爪固定座305。进一步的，上述分片组件设置有至少两个，至少两个所述分片组件的所述分片爪固定座305绕所述分片固定板301的通孔周侧布置。
优选的，所述分片组件设置有四组，四组所述分片组件的位置与所述转盘201工位开口的位置对应。分片组件设置在分片固定板301的通孔处，工位开口设置在转盘201上，而通孔与工位开口对应布置。因此，当分片组件设置有四组时，四组分片组件与工位开口对应，此时的抓取效果更好。
进一步的，根据分片爪303要抓取的工件的外形尺寸不同，分片爪303之间的距离通过调整分片爪固定座305来调整，调整分片爪固定座305的位置能够调整分片爪303间的距离，从而适应不同尺寸的工件，使多工位转盘的适用范围更广。
进一步的，机座的侧面设置有用于检修的检修口，所述检修口上设置有活动盖板101，活动盖板101用于封住检修口。
实施例二
本实施例提供的所述工件上料系统，是对实施例一提供的所述多工位转盘的进一步改进，实施例一所描述的技术方案也属于该实施例，实施例一已经描述的技术方案不再重复描述。
具体而言，在本实施例中提供了一种工件上料系统，包括实施例一中的任一项所述的多工位转盘，还包括机械手，所述机械手和所述多工位转盘联机使用。机械手设置在分片固定板301的通孔上侧，在上料柱302将工件上顶后，夹取工件到下一工步的设置上。
以实施例一中的一个方案为例，机械手和多工位转盘联机使用的机构是：多工位转盘的机座100上设置有工件放置装置200和工件上顶装置300。工件放置装置200中包括转盘201，转盘201上有环形阵列的均布的工位开口。转盘201通过旋转主轴202带动，旋转主轴202由电机203带动，转盘201上有分割器204。分割器204使转盘201按等分的角度旋转。
工件层叠的放在每个工位开口处，工件的周围被卡在导向柱205内部。转盘201旋转，当工件转到工件上顶装置300的位置时，工件被上料柱302上顶。此时，在上料柱302上设置有第一检测传感器，用以监测到上料柱302开始工作，从而使转盘201不再转动。即，当此处的第一监测传感器检查到转盘201转到工位开口处时，向转盘201发出停止信号，使转盘201停止，从而使上料柱302从工位开口伸出。
上料柱302由油缸306推动，从一摞工件的最后一个工件的下面，将所有的工件托起，所有的工件一同被托起，直达位于最上方的工件超过分片爪303，上料柱302将停止。在分片组件处设置有第二检测传感器，用以监测工件是否超过分片爪303，从而使上料柱302不再上升。即，当第二监测传感器检查工件超过分片爪303，给推动上料柱302的油缸306一个信号，使油缸306停止推进并保持当前状态。
此时由于机械手和多工位转盘联机使用，通过联机信号给机械手，机械手去抓取上述超过分片爪303的那个工件。从而，实现自动上料并且自动抓取到下一工步。
重复上述过程，机械手抓取位于第一个工件下侧的第二个工件，当一个工位开口处的所有工件都抓取完毕后，转盘201转动，相邻的工位开口将位于工件上顶装置300的下侧。重复循环上述过程。
进一步的，第二监测传感器一直保持监测状态，如果一直没有检测到零件，就一直开启推动上料柱302的油缸306。直到检测到零件，油缸306的油压系统才会停止工作。
进一步的，在油缸306的油压系统的上极限位置和下极限位置处均设置有一个第二监测传感器。
基于此，本实施例提供的工件上料系统，具有能够替代工人上料，同时能够缩短上料时间的优点，能够真正的实现两两机加工设备之间的自动化连续生产。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。