一种用于滚子检测的滚棒上料机构的制作方法

本实用新型涉及圆锥滚子检测技术领域，尤其是一种用于滚子检测的滚棒上料机构。

背景技术：

目前在行业内，不少中小型厂家的圆锥滚子的直径测量还停留在手工测量阶段，采用圆锥滚子测量仪来进行测量。有些全自动的测量的设备也相应出现，但是还没有能实现测量圆锥滚子的公称角度。圆锥滚子的公称角度引起的误差目前国内都是忽略不计，但是圆锥滚子的公称角度也会影响圆锥滚子轴承的游隙、旋转精度、摩擦力矩、振动和噪音等，所以圆锥滚子的公称角度也是主要精度指标之一。

目前市场上的分选机是对滚子小端面的非加工面进行定位的，而不是对大端球基面进行定位，这样定位并不准确可靠，测量重复性差，精度值达不到所宣传的0.5μm，滚子之间的磕碰伤也是显而易见。

部分圆锥滚子分选机的气动控制信号是由众多凸轮机构来传递的，导致分选体积很大，滑道式落料较慢，影响分选效率；此外，测量时电感式测量头下压，测量力也较大，易造成测量头损坏，测量值为椭圆直径值，不是滚子直径真值。

在测量过程中，由于滚子一端直径大，一端直径小，所以在检测时必须确保所有的滚子朝向相同，才能实现自动化检测。目前对滚子朝向进行排列的设备稳定性差，难以确保所有的滚子朝向均相同。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种能将滚子从料桶内逐渐输送并且进行同向排列的用于滚子检测的滚棒上料机构。

为了达到上述目的，本实用新型所设计的一种用于滚子检测的滚棒上料机构，包括机架，在机架上设置料桶，在料桶底部设置存料盘，存料盘与设置在料桶外部的二号动力机构之间传动连接，二号动力机构带动存料盘转动，在存料盘的边缘间隔设置有若干个向下的凹腔，凹腔与料桶的侧壁之间形成储料腔，在其中料桶的侧壁上与储料腔位置对应出设置有通孔，在通孔上设置有三号输送管道，在料桶下方的机架上通过轴座设置两根滚棒，两根滚棒并排设置，且相互之间存在间隙，在机架上设置三号动力机构，三号动力机构带动两根滚棒转动，且两根滚棒的转动方向相反，两根滚棒倾斜设置，三号输送管道延伸至相对较高一端的两根滚棒之间，在相对较低一端的两个滚棒之间的末端设置有一号输送通道。

上述技术方案中，将滚子放入料桶内，存料盘转动过程中，会有1-2个滚子进入储料腔内，存料盘间歇转动时，与三号输送管道对接的储料腔内的滚子会通过三号输送管道进入两根滚棒之间，滚棒之间的间隙应该大于滚子的较小端的直径，且小于滚子的较大端的直径，所以滚子在滚棒上滚动过程中会实现较小端朝下的状态，由于滚棒倾斜设置，所以会往滚棒的一端移动，最终进入滚棒末端的一号输送通道内，且始终为较小端朝下，进入调头机构内部；上述结构能确保滚子的朝向一致，便于后续检测及定位。

在滚棒的上方设置有倾斜的侧板，两个侧板的上端形成较大的开口，侧边的下端与滚棒接近，三号输送管道延伸至两个侧边之间。该结构能确保两个滚棒之间的空间增加，避免由三号输送管道输出的滚子在冲击力或者外力作用下溢出至两个滚棒之外，影响设备的正常运行。

两根滚棒表面包裹一层硅胶层。有效的防止滚棒及滚子的擦伤，以及实现较小端位于下方，滚子输送更加稳定，确保后续测量结果更精准。

本实用新型所得到的一种滚子检测的滚棒上料机构，通过存料盘的设计实现将料桶内的滚子逐一输送，而滚棒的设计，实现对滚子进行同向排列，并输送至一号输送通道，排列精度高，稳定性好。

附图说明

图1为本实用新型的结构主视图；

图2为本实用新型的结构俯视图。

具体实施方式

下面通过实施例结合附图对本实用新型作进一步的描述。

实施例1：

如图1、图2所示，本实施例描述的一种用于滚子检测的滚棒上料机构，包括机架，在机架上设置料桶15，在料桶15底部设置存料盘20，存料盘20与设置在料桶15外部的二号动力机构之间传动连接，二号动力机构带动存料盘20转动，在存料盘20的边缘间隔设置有若干个向下的凹腔，凹腔与料桶15的侧壁之间形成储料腔21，在其中料桶15的侧壁上与储料腔21位置对应出设置有通孔，在通孔上设置有三号输送管道16，在料桶15下方的机架1上通过轴座设置两根滚棒17，两根滚棒17并排设置，且相互之间存在间隙，在机架1上设置三号动力机构19，三号动力机构19带动两根滚棒17转动，且两根滚棒17的转动方向相反，两根滚棒17倾斜设置，三号输送管道16延伸至相对较高一端的两根滚棒17之间，在相对较低一端的两个滚棒17之间的末端设置有一号输送通道。在滚棒17的上方设置有倾斜的侧边18，两个侧边18的上端形成较大的开口，侧边的下端与滚棒17接近，三号输送管道16延伸至两个侧边之间。两根滚棒17表面包裹一层硅胶层22。