联动升降装置的制作方法

本实用新型涉及升降设备技术领域，尤其涉及一种联动升降装置。

背景技术：

在现有的剪叉式升降装置中，升降装置一般由上台梁、下台梁和剪叉臂构成，在升降装置的上台梁在由下向上升起的过程中，往往在初步起升时需要较大的动力来抬起上台梁，随着上台梁抬起后，起升所需要的力也逐渐减小，在使用传统的液压缸为其提供动力时，往往需要较大功率电机和较大规格的液压缸，同时在起升过程中整个上台梁的起升速度不匀速。

技术实现要素：

为解决现有技术中，联动升降装置中存在起升时需要较大的动力，同时在起升过程中，上台梁起升速度不匀速的技术问题，本实用新型的技术方案如下：

联动升降装置，包括剪式升降机构，还包括：上台梁垂直升降机构，上台梁垂直升降机构与剪式升降机构的上台梁连接。

在本技术方案中，上述上台梁垂直升降机构包括蜗轮丝杆升降机和定位螺孔，蜗轮丝杆升降机的机身与剪式升降机构的上台梁固定连接，定位螺孔开设在剪式升降机构的下台梁上，定位螺孔与蜗轮丝杆升降机的丝杆在竖直方向上上下对齐设置。

在本技术方案中，上述上台梁垂直升降机构还包括：导向罩，导向罩安装在剪式升降机构的下台梁上，所述导向罩呈喇叭状，所述导向罩上的小孔与定位螺孔对齐连接。

在本技术方案中，上述上台梁垂直升降机构还包括：垂直升降机构驱动轴，垂直升降机构驱动轴一端与电磁离合器连接，另一端与蜗轮丝杆升降机连接。

在本技术方案中，上述中蜗轮丝杆升降机的丝杆长度小于剪式升降机构的上台梁和下台梁之间的垂线长度。

在本技术方案中，上述中剪式升降机构的上台梁和下台梁之间通过一组以上的双剪叉臂连接，所述双剪叉臂包括第一连接拐点，所述第一连接拐点上设置变速箱，所述变速箱还与剪式升降机构驱动丝杠连接。

在本技术方案中，上述中双剪叉臂还包括第二连接拐点，所述第二连接拐点上固定连接缓冲螺母，所述缓冲螺母套接在剪式升降机构驱动丝杠的杆身上，与剪式升降机构驱动丝杠杆身滑动连接。

在本技术方案中，上述中剪式升降机构驱动丝杠的杆身上设置螺纹，所述剪式升降机构驱动丝杠与缓冲螺母螺纹连接；所述缓冲螺母包括螺母盖及内螺母；所述螺母盖套设于剪式升降机构驱动丝杠外壁，所述内螺母设置于螺母盖内，内螺母与剪叉升降丝杠之间设置缓冲腔。

在本技术方案中，上述中还包括驱动装置，所述驱动装置包括驱动电机和齿轮传动机构，所述驱动电机通过齿轮传动机构分别与剪式升降机构驱动丝杠和蜗轮丝杆升降机驱动连接。

与现有技术相比，其有益效果如下：

1、本实用新型通过在剪式升降机构上设置上台梁垂直升降机构，使得剪式升降机构在初步提升时，能够辅助剪式升降机构的动力设备，从而提高了剪式升降机构的载重量。

2、通过上台梁垂直升降机构使得整个剪式升降机构的上台梁在上升时更加稳定。

附图说明

图1是本实用新型中联动升降装置的整体结构示意图；

图2是本实用新型中联动升降装置的驱动装置结构示意图；

图3是本实用新型中联动升降装置的局部结构示意图；

图4是本实用新型中联动升降装置中缓冲螺母的外部结构示意图；

图5是本实用新型中联动升降装置中缓冲螺母的剖面图。

图中，1、上台梁；2、下台梁；3、蜗轮丝杆升降机；4、定位螺孔；5、导向罩；6、双剪叉臂；7、第一连接拐点；8、剪式升降机构驱动丝杠；9、第二连接拐点；10、驱动电机；11、垂直升降机构驱动丝杆；12、缓冲螺母；12-1、螺母盖；12-2、内螺母；12-3、缓冲腔；13、变速箱；14、电磁离合器；15、垂直升降机构驱动轴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

如图1所示，联动升降装置，包括剪式升降机构，还包括：上台梁垂直升降机构，所述上台梁垂直升降机构与剪式升降机构的上台梁1连接。

在本实施例中，上台梁垂直升降机构可以是液压缸，也可以是电动推杆，或者其他具有将上台梁抬起的结构装置，在使用时，电动推杆的推杆或者是液压缸的活塞杆均与剪式升降机构的上台梁1连接，上台梁1向上移动时推杆或者活塞杆为上台梁提供动力。

实施例2：

如图1及图3所示，对比于实施例1，本实施例优化了上台梁垂直升降机构，上台梁垂直升降机构包括蜗轮丝杆升降机3和定位螺孔4，蜗轮丝杆升降机3的机身与剪式升降机构的上台梁1固定连接，定位螺孔4开设在剪式升降机构的下台梁2上，定位螺孔4与蜗轮丝杆升降机3的丝杆11在竖直方向上上下对齐设置。

在本实施例中，蜗轮丝杆升降机3的机身与剪式升降机构的上台梁1固定连接，定位螺孔4能与蜗轮丝杆升降机3的丝杆11相互配合，在使用时，当剪式升降机构的上台梁1没有举升时，蜗轮丝杆升降机3的丝杆11与剪式升降机构的下台梁2上的定位螺孔4配合，当剪式升降机构的上台梁1举升时，电磁离合器14闭合，垂直升降机构驱动轴15带动和蜗轮丝杆升降机3的丝杆11配合的螺母旋转，从而使丝杆11在竖直方向发生位移，通过丝杆11与定位螺孔4的相互作用支撑剪式升降机构的上台梁1抬起，这样通过上台梁垂直升降机构，使得联动升降装置在初步提升时，承担设备整体设备升举载荷，辅助剪式升降机构的动力设备，从而提高了剪式升降机构的载重量。

实施例3：

如图1及图3所示，对比于实施例2，本实施例优化了上台梁垂直升降机构，上台梁垂直升降机构还包括：导向罩5，导向罩5安装在剪式升降机构的下台梁2上，所述导向罩5呈喇叭状，导向罩5上的小孔与定位螺孔4对齐连接。

在本实施例中，由于剪式升降机构的上台梁1，在下降回落时，会出现蜗轮丝杆升降机3的丝杆11与定位螺孔4对不准的情况，所以在使用时，为了方便将蜗轮丝杆升降机3的丝杆11与定位螺孔4对准，故设置导向罩5，使得剪式升降机构的上台梁1在下降回落时，能准确的与定位螺孔4配合使用。

实施例4：

对比于实施例2，本实施例优化了蜗轮丝杆升降机3，蜗轮丝杆升降机3的丝杆长度小于剪式升降机构的上台梁1和下台梁2之间的垂线长度。

在本实施例中，蜗轮丝杆升降机3的丝杆11长度小于剪式升降机构的上台梁1和下台梁2之间的垂线长度，这样设置丝杆11长度的原因一方面为节约能源。举升初期，由于双剪叉臂6与剪式升降机构驱动丝杠8夹角太小，使用双剪叉臂6举升需要的力比使用蜗轮丝杆升降机的力要大，所以使用蜗轮丝杆升降机提升一段距离，使其夹角变大，从而使双剪叉臂6可正常工作，这个时候，蜗轮丝杆升降机如果继续工作，则是做无用功。同时，如果整个联动升降装置只使用蜗轮丝杆升降机，四个垂直的丝杆无法使上载车板保持稳定，丝杆会发生变形。另一方面也可以能避免丝杆11太长，导致丝杆11容易受到弯折的问题，保证了丝杆11的使用寿命。

实施例5：

如图1所示，对比于实施例2，本实施例优化了剪式升降机构，剪式升降机构的上台梁1和下台梁2之间通过一组以上的双剪叉臂6连接，所述双剪叉臂6包括第一连接拐点7，第一连接拐点7上设置变速箱13，变速箱13还与剪式升降机构驱动丝杠8连接。

在本实施例中，双剪叉臂6连接由两个十字形的剪叉臂配合构成，两个十字形剪叉臂的连接点为连接拐点，剪式升降机构驱动丝杠8的一端与第一连接拐点7固定连接，通过将力作用给剪式升降机构驱动丝杠8，使得剪式升降机构驱动丝杠8拉动第一连接拐点7，进而使得剪式升降机构的上台梁1升起，这里控制剪式升降机构驱动丝杠8的方式有多种，可以通过液压缸控制，也可以通过电机进行控制。

实施例6：

如图1及图3所示，对比于实施例5，本实施例优化了双剪叉臂6，双剪叉臂6还包括第二连接拐点9，第二连接拐点9上固定连接缓冲螺母12，所述缓冲螺母12套接在剪式升降机构驱动丝杠8的杆身上，与剪式升降机构驱动丝杠8杆身滑动连接。

在本实施例中，缓冲螺母的作用是：在举升初期，垂直升降机构与剪叉升降机构同时工作，但两者的升降速率不一致，且在初期阶段，剪叉臂的升降速率大于垂直升降机的，所以在剪叉机构中设置缓冲螺母，调节两者的升降速率。

实施例7：

对比于实施例6，本实施例优化了双剪叉臂6，驱动丝杠8的杆身上设置螺纹，剪式升降机构驱动丝杠8与缓冲螺母12螺纹连接。

在本实施例中，通过剪式升降机构驱动丝杠8的杆身上设置螺纹，通过螺纹连接配合变速箱13的作用，这样使得本装置在使用时，有以下优点：首先，通过螺纹的作用来调控剪式升降机构驱动丝杠8的移动行程，使得剪式升降机构的上台梁1移动的量更加精确，其次通过剪式升降机构驱动丝杠8与缓冲螺母12螺纹连接，使得整个剪式升降机构的上台梁1在移动时能更加的稳定。本设备采用的剪式升降机构驱动丝杠8，本身具有自锁功能，保证了设备运行期间的安全！

实施例8：

如图2所示，对比于实施例7，本实施例增设了驱动装置，所述驱动装置包括驱动电机10和齿轮传动机构，所述驱动电机10通过齿轮传动机构分别与剪式升降机构驱动丝杠8和蜗轮丝杆升降机3驱动连接。

在本实施例中，如图所示，剪式升降机构驱动丝杠8和蜗轮丝杆升降机3均通过驱动装置进行驱动。

实施例9：

如图2所示，对比于实施例8，本实施例优化了缓冲螺母12，缓冲螺母12包括螺母盖12-1及内螺母12-2；螺母盖12-1套设于剪式升降机构驱动丝杠8外壁，内螺母12-2设置于螺母盖12-1内，内螺母12-2与剪叉升降丝杠8之间设置缓冲腔12-3。

在上台梁垂直升降机构及剪式升降机构相互配合，同步运动的过程中，会产生一个问题，即剪式升降机构在小角度初始阶段至行程终止，由于角度变化，上升的速度非匀速运动，此时同步的上台梁垂直升降机构却是匀速运动，这种情况会使上台梁垂直升降机构及剪式升降机构互相干扰，使设备卡死，为解决这一问题，本实施例设置了缓冲螺母12，缓冲螺母12的结构参见图4及图5，缓冲螺母12包括螺母盖12-1及内螺母12-2；螺母盖12-1套设于剪式升降机构驱动丝杠8外壁，内螺母12-2设置于螺母盖12-1内，内螺母12-2与剪式升降机构驱动丝杠8之间设置缓冲腔12-3。缓冲腔12-3的设置可以防止设备卡死。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。