一种装盒机进料装置及装盒系统的制作方法

本实用新型涉及食品、药品包装机械，尤其涉及一种装盒机进料装置及装盒系统。

背景技术：

根据需求的不同，目前药盒里面有单层包装的泡罩板，也有多层叠加包装的泡罩板，不管是单层还是多层叠加的包装，一般都是采用泡罩板的正面与纸盒的正面平行装入纸盒当中。还有多层泡罩板叠加再进行90°旋转后再包装的形式，也就意味着泡罩板的正面会与纸盒的正面垂直装入纸盒当中，为了实现该种包装形式，现有的装盒系统结构较复杂、成本高。进一步地，药厂需要采购配置多种不同包装形式的装盒机，同样也要配备与装盒机配套的人力和物力等资源，大大提高了药厂的设备、人员成本以及场地成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、成本低、能够实现90°旋转后再包装的装盒机进料装置。

本实用新型进一步提供一种包含上述装盒机进料装置的装盒系统。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种装盒机进料装置，包括第一输送网带、第二输送网带及推料机构，所述第一输送网带和第二输送网带上均设有多个料仓，所述料仓包括位于输送网带两端部的端部料仓以及位于输送网带上部的上部料仓，所述第二输送网带的一端部料仓位于所述推料机构与所述第一输送网带的上部料仓之间、且该端部料仓的开口侧设有用于防止泡罩掉落的阻挡组件。

作为上述技术方案的进一步改进：还包括第三输送网带、设于第三输送网带一侧的进料轨道、以及用于将第三输送网带上的物料转移至第一输送网带或第二输送网带上的抓料机械手。

作为上述技术方案的进一步改进：所述第一输送网带和所述第三输送网带平行布置于所述第二输送网带的两侧。

作为上述技术方案的进一步改进：所述阻挡组件包括挡杆以及压杆，所述挡杆与所述第二输送网带之间形成推料出料通道，所述压杆延伸至所述第二输送网带的上部料仓上方。

作为上述技术方案的进一步改进：所述推料出料通道与第一输送网带上对应的上部料仓之间设有过渡板，所述过渡板两侧设有导向板。

作为上述技术方案的进一步改进：所述推料机构包括推头及用于带动推动推头往复移动的驱动件，所述推头上均匀设置有多个用于容纳泡罩边缘部分的凹槽。

作为上述技术方案的进一步改进：所述第一输送网带和第二输送网带均包括两列平行布置的同步带，所述同步带上均匀设置有多个挡块，所述料仓位于相邻的两个所述挡块之间。

一种装盒系统，包括装盒机，还包括上述的装盒机进料装置，所述第一输送网带与所述装盒机对接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型公开的装盒机进料装置，工作时，泡罩上料至第二输送网带的上部料仓内，第二输送网带的上部料仓带动泡罩向推料机构所在的一端运动，当运动到第二输送网带的端部位置时旋转90°，然后由推料机构将旋转90°之后的泡罩推送至第一输送网带的上部料仓内，由第一输送网带的上部料仓带动并保持旋转90°后的状态继续输送至装盒机内，从而可以实现旋转90°后再包装，且该种装盒机进料装置结构简单、成本低。

本实用新型公开的装盒系统，包括上述的装盒机进料装置，因而同样具有上述优点。

附图说明

图1是本实用新型装盒机进料装置及装盒系统的俯视结构示意图。

图2是本实用新型中各输送网带的俯视结构示意图。

图3是本实用新型中推料机构的立体结构示意图。

图4是本实用新型中推料机构的侧视结构示意图。

图5是图3的局部放大图。

图中各标号表示：1、第一输送网带；2、进料轨道；3、第二输送网带；4、第三输送网带；41、同步带；5、料仓；51、端部料仓；52、上部料仓；53、挡块；6、抓料机械手；7、推料机构；71、推头；72、驱动件；73、凹槽；8、阻挡组件；81、挡杆；82、推料出料通道；83、压杆；9、泡罩；10、装盒机；20、过渡板；30、导向板。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1至图5示出了本实用新型装盒机进料装置及装盒系统的一种实施例，本实施例的装盒机进料装置，包括第一输送网带4、第二输送网带3及推料机构7，第一输送网带4和第二输送网带3上均设有多个料仓5，料仓5包括位于输送网带两端部的端部料仓51以及位于输送网带上部的上部料仓52，第二输送网带3的一端部料仓51位于推料机构7与第一输送网带4的上部料仓52之间、且该端部料仓51的开口侧设有用于防止泡罩9掉落的阻挡组件8。

该装盒机进料装置，工作时，泡罩9上料至第二输送网带3的上部料仓52内，第二输送网带3的上部料仓52带动泡罩9向推料机构7所在的一端(附图1中为左端)运动，当运动到第二输送网带3的端部位置时旋转90°，然后由推料机构7将旋转90°之后的泡罩9推送至第一输送网带4的上部料仓52内，由第一输送网带4的上部料仓52带动并保持旋转90°后的状态继续输送至装盒机10内，从而可以实现旋转90°后再包装，且该种装盒机进料装置结构简单、成本低。

进一步地，本实施例中，装盒机进料装置还包括第三输送网带1、设于第三输送网带1一侧的进料轨道2、以及用于将第三输送网带1上的物料转移至第一输送网带4或第二输送网带3上的抓料机械手6。该种结构的装盒进料装置可实现多种包装形式：其一，由抓料机械手6将第三输送网带1上的泡罩9直接放置在第一输送网带4的上部料仓52内，一个包装盒对应一板泡罩9，也即一个上部料仓52内放置一板泡罩9，泡罩9不进行叠层装盒，并随着第一输送网带4的运行进入装盒机10内完成泡罩9包装入盒；其二，由抓料机械手6将第三输送网带1上的泡罩9直接放置在第一输送网带4的上部料仓52内，一个包装盒对应至少两板泡罩9，也即一个上部料仓52内放置多板泡罩9，泡罩9进行叠层装盒，随着第一输送网带4的运行进入装盒机10内完成泡罩9入盒；其三、由抓料机械手6将第三输送网带1上的泡罩9放置在第二输送网带3的上部料仓52内，一个包装盒对应至少两板泡罩9，也即一个上部料仓52内放置多板泡罩9，泡罩9进行叠层装盒，随着第二输送网带3的运行在端部旋转90°，然后由推料机构7将旋转90°之后的泡罩9推送至第一输送网带4的上部料仓52内，由第一输送网带4的上部料仓52带动并保持旋转90°后的状态继续输送至装盒机10内，从而可以实现旋转90°后再包装。该种装盒进料装置整合多台不同包装形式的装盒机的进料功能，可以大大节省药厂的设备成本和场地成本。其中，进料轨道2也可以采用网带等。

更进一步地，本实施例中，第一输送网带4和第三输送网带1平行布置于第二输送网带3的两侧，使得装盒进料装置自身结构紧凑、占用空间少。

进一步地，本实施例中，阻挡组件8包括挡杆81以及压杆83，挡杆81与第二输送网带3之间形成推料出料通道82，也即端部料仓51内的泡罩9从该处被推出，压杆83延伸至第二输送网带3的上部料仓52上方。通过挡杆81以及压杆83可以防止泡罩9旋转以及推料出料过程中从端部料仓51开口侧(附图3、4、5的右侧)掉落，结构简单、可靠。作为优选的技术方案，压杆83仅设置一根，避免过度压紧，便于旋转过程中泡罩9在端部料仓51内可以小幅度活动，挡杆81可以设置两根并分设于压杆83两侧。

进一步地，本实施例中，推料出料通道82与第一输送网带4上对应的上部料仓52之间设有过渡板20，过渡板20两侧设有导向板30。在过渡板20及导向板30的作用下，推料机构7可将端部料仓51内的泡罩9顺畅地推入上部料仓52内，避免泡罩9被卡住或方向偏移而无法推入上部料仓52内。

进一步地，本实施例中，推料机构7包括推头71及用于带动推动推头71往复移动的驱动件72(例如可以是电机等)，推头71上均匀设置有多个用于容纳泡罩9边缘部分的凹槽73。推头71上均匀设置多个凹槽73用于容纳泡罩9边缘的凸出部分，使得推头71能够更好地与叠层泡罩9整体贴合，有利于推料出料。

进一步地，本实施例中，第一输送网带4和第二输送网带3均包括两列平行布置的同步带41，同步带41上均匀设置有多个挡块53，料仓5位于相邻的两个挡块53之间。每条网带单独配置两条同步带41，在同步带41上均匀安装挡块53，两个挡块53之间形成料仓5，泡罩9存储在料仓5中。根据泡罩9的规格大小，可以调节两条同步带41的相对位置，从而用来调节两个挡块53之间的距离，来达到适用于不同规格泡罩9，提高了适用范围。作为优选的技术方案，第三输送网带1的结构与第一输送网带4、第二输送网带3相同。作为优选的技术方案，挡块53与压杆83对应的位置开设缺口，压杆83嵌入缺口内，有利于将叠层的泡罩9压紧。

本实施例的装盒系统，包括装盒机10，还包括上述的装盒机进料装置，第一输送网带4与装盒机10对接。该装盒系统，包括上述的装盒机进料装置，因而同样具有上述优点

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。