一种主板散热模组自动上料机的制作方法
【专利摘要】一种主板散热模组自动上料机，涉及到笔记本电脑组装流水线中将散热器自动装入载具流道上的主板上的主板散热模组自动上料机。解决目前人工将主板散热模组装入主板上存在的生产效率低，人力成本高的技术不足，包括有机架，在机架上设有载料托盘上料机构，在载料托盘上料机构上方设有料盘吸取转移机构，在机架上还设有用于将料盘吸取转移机构吸起提升的载料托盘水平移动至工作区的水平移料机构，在机架上还设有四轴机械手，在水平移料机构下方还设有空托盘回收机构。可以自动完成将承载料盘中的主板散热模组逐个装入流道上载具中的主板对应位置，有效节省了人工成本，提高了生产效率。
【专利说明】
一种主板散热模组自动上料机
技术领域
[0001]本实用新型涉及到自动上料设备技术领域，具体涉及到笔记本电脑组装流水线中将散热器自动装入载具流道上的主板上的主板散热模组自动上料机。
【背景技术】
[0002]目前，笔记本电脑组装产线中，主要依靠人工将主板散热模组装入主板上，随着市场的人力劳动成本增加，以及不可控性，迫切让电子制造业从人工装配转向机器装配，提高劳动生产率。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的在于解决目前人工将主板散热模组装入主板上存在的生产效率低，人力成本高的技术不足，而提出一种主板散热模组自动上料机。
[0004]为解决本实用新型提出技术问题采用的技术方案为:一种主板散热模组自动上料机，其特征在于所述的上料机包括有机架，在机架上设有供应载料托盘的载料托盘上料机构，在载料托盘上料机构上方设有与机架悬挂安装的用于将载料托盘上料机构顶层的载料托盘吸起提升的料盘吸取转移机构，在机架上还设有用于将料盘吸取转移机构吸起提升的载料托盘水平移动至工作区的水平移料机构，在机架上还设有将工作区的载料托盘中主板散热模组逐个转移至载具流道上的主板对应位置的四轴机械手，在水平移料机构下方还设有回收空托盘的空托盘回收机构。
[0005]所述的载料托盘上料机构包括有用于放置载料托盘的上料托架和驱动上料托架垂直上升至料盘吸取转移机构吸取高度的上料托架升举机构。
[0006]所述的料盘吸取转移机构包括有升降悬架，升降悬架下方设有吸合载料托盘的吸嘴，升降悬架上方通过导柱活动连接有悬挂安装支架，在悬挂安装支架上还设有驱动升降悬架升降移动的悬架驱动气缸。
[0007]所述的水平移料机构包括用于承载料盘吸取转移机构吸起提升的载料托盘的滑板，与滑板的侧边滑动连接用于供滑板水平滑动的滑轨，滑板还连接有驱动其沿滑轨滑动在料盘吸取转移机构下方和工作区之间往返滑动的滑板驱动机构;水平移料机构还包括用于阻挡滑板上的空托盘随滑板返回至料盘吸取转移机构下方位置，并将空托盘阻挡脱落至空托盘回收机构上的空盘阻挡器。
[0008]所述的四轴机械手包括有机械手本体，机械手本体上设有CCD视觉系统和机械手真空吸料夹具。
[0009]所述的空托盘回收机构包括有放置空托盘的回收托架，回收托架的侧边通过第一滑轨机构与机架滑动连接，在回收托架与机架之间还设有回收丝杆机构，回收丝杆机构还连接有回收电机。
[0010]所述的水平移料机构的滑板驱动机构为同步带驱动机构。
[0011 ]所述的上料托架升举机构包括有滑动连接上料托架与机架的第二滑轨机构，在上料托架与机架之间设有上料丝杆机构，上料丝杆机构连接有上料电机;所述的载料托盘上料机构上还设有感应叠放在上料托架最上层载料托盘上升到上限时上料上限感应器。
[0012]所述的空托盘回收机构的回收托架侧边设有空托盘定宽机构。
[0013]所述的水平移料机构的左右两端分别设有用于滑板定位的左端位置传感器和右端位置传感器。
[0014]本实用新型的有益效果为:本实用新型可以自动完成将承载料盘中的主板散热模组逐个装入流道上载具中的主板对应位置，有效节省了人工成本，提高了生产效率。具体实现过程为:将多个摆放有若干主板散热模组的载料托盘叠放在载料托盘上料机构上，载料托盘上料机构逐层上升，料盘吸取转移机构每次吸起提升叠放在顶层的载料托盘，之后水平移料机构的滑板移入吸起提升的载料托盘下方，料盘吸取转移机构释放载料托盘至滑板上，滑板将载料托盘移入工作区，由四轴机械手逐个进行上料操作，主板散热模组移除完毕之后的空托盘脱落于空托盘回收机构。
【附图说明】
[0015]图1为主板散热模组立体结构示意图；
[0016]图2为主板散热模组装入笔记本电脑主板上时的立体结构示意图；
[0017]图3为本实用新型的整机立体结构示意图；
[0018]图4为本实用新型的内部整体结构示意图一；
[0019]图5为本实用新型的内部整体结构示意图二；
[0020]图6为本实用新型的载料托盘上料机构的立体结构示意图；
[0021 ]图7为本实用新型的料盘吸取转移机构的立体结构示意图；
[0022]图8为本实用新型的水平移料机构的立体结构示意图；
[0023]图9为本实用新型的四轴机械手的立体结构示意图；
[0024]图10为载具流道的立体结构示意图；
[0025]图11为本实用新型的空托盘回收机构的立体结构示意图。
【具体实施方式】
[0026]以下结合附图和本实用新型优选的具体实施例对本实用新型的结构作进一步地说明。
[0027]参照图1和图2中所示，本实用新型的主板散热模组自动上料机主要用于将主板散热模组601自动装入电脑主板603上，解决目前人工将主板散热模组601装入主板603上存在的生产效率低，人力成本高的技术不足。
[0028]参照图1至图4中所示，本实用新型主板散热模组自动上料机包括有机架10，在机架上设有供应载料托盘的载料托盘上料机构I，在载料托盘上料机构I上方设有与机架悬挂安装的用于将载料托盘上料机构I顶层的载料托盘吸起提升的料盘吸取转移机构2，在机架10上还设有用于将料盘吸取转移机构2吸起提升的载料托盘水平移动至工作区的水平移料机构3，在机架10上还设有将工作区的载料托盘中主板散热模组601逐个转移至载具流道8上的载具内的主板对应位置上的四轴机械手4，在水平移料机构3下方还设有回收空托盘的空托盘回收机构5。
[0029]参照图3、图4和图6中所示，所述的载料托盘上料机构I包括有用于放置载料托盘的上料托架105和驱动上料托架105垂直上升至料盘吸取转移机构2吸取高度的上料托架升举机构。所述的上料托架升举机构包括有与机架10连接的上下料机底座101，上下料机底座101上垂直安装有垂直支撑板108，垂直支撑板108上设有供上料托架105上下滑动的第二滑轨机构103，在上料托架105与机架上的上下料机底座101之间设有上料丝杆机构104，上下料机底座101上还设有与上料丝杆机构104连接的上料电机102。当人工将装有若干主板散热模组601的成垛托盘堆放在上料托架105之后，上料电机102通过上料丝杆机构104驱动上料托架105沿第二滑轨机构103升降。
[0030]所述的载料托盘上料机构I上还设有感应叠放在上料托架105最上层载料托盘上升到上限时上料上限感应器。当上料电机102启动，上料托架105上升，直至上料上限感应器被触发，上料电机102停止，等待上料托架105最上层的载料托盘被料盘吸取转移机构2吸取提升。料盘吸取转移机构2每被吸取一层载料托盘，上料上限感应器复位一次，上料电机102就重新启动一次，上料托架105上的载料托盘逐层上升，直至上料托架105上的载料托盘全部移空，载料托盘全部移空后上料电机102驱动上料托架105下移到最低点，等待人工装入20层叠放的载料托盘，并进入下一循环周期。
[0031]为了使得托盘码垛整齐，以便料盘吸取转移机构2吸取，机架10内位于载料托盘上料机构I侧边位置设有载料托盘水平调整机构。载料托盘水平调整机构包括有水平推板113和框架110，水平推板113外侧面与框架110之间的设有四组水平导向机构111 ；框架110上还设有与水平推板113外侧面垂直连接的直线电机，直线电机用于水平缓缓推动成垛载料托盘的侧边，使其整齐排列。
[0032 ]参照图3、图4及图7中所示，料盘吸取转移机构2包括有升降悬架211，升降悬架211下方设有吸合载料托盘9的吸嘴213，升降悬架211上方通过导柱206和线性轴承208活动连接有悬挂安装支架209，在悬挂安装支架209上还设有驱动升降悬架211升降移动的悬架驱动气缸201和207。
[0033]如图7所示，所述悬挂安装支架209包括有悬挂安装底板202，悬挂安装底板202安装于机架10的横梁下方，悬挂安装底板202的底面通过四根连接柱203连接有下端固定板2091，下端固定板2091通过四个线性轴承208活动套接四根导柱206。四根导柱206底端固定连接升降悬架211。悬架驱动气缸207为长行程气缸，缸体固定于下端固定板2091上;悬架驱动气缸201为短行程气缸，缸体固定于悬挂安装底板202上，长行程气缸与短行程气缸串接使用，通过控制两气缸201、207的动作和气流量，实现升降悬架211快速进行两个不同高度的上下移动。
[0034]升降悬架211初始状态位于上方，当载料托盘上料机构I准备好顶层载料托盘，且水平移料机构3处于工作区时，悬架驱动气缸207伸出，吸嘴213接触散热模组的载料托盘，真空阀接通，吸嘴213吸住顶层载料托盘9，悬架驱动气缸207缩回，顶层载料托盘9被吸提升悬空；当水平移料机构3的滑板移至载料托盘9下方之后，悬架驱动气缸201伸出，吸嘴213释放载料托盘9，载料托盘9放入水平移料机构3的滑板上，悬架驱动气缸201回位，由水平移料机构3将载料托盘9转入工作区。
[0035]参照图4和图8中所示，所述的水平移料机构3包括用于承载料盘吸取转移机构2吸起提升的载料托盘的滑板305，滑板305两侧固定连接滑块304，滑块304与滑动连接用于供滑板305水平滑动的滑轨303，滑板305还连接有驱动其沿滑轨303滑动在料盘吸取转移机构2下方和工作区之间往返滑动的滑板驱动电机301和同步带302。
[0036]为了实现将空托盘阻挡脱落至空托盘回收机构5上，可以采用四轴机械手4协助完成，阻挡空托盘随滑板305返回料盘吸取转移机构2下方。或者采用一个用于阻挡滑板305上的空托盘随滑板返回至料盘吸取转移机构2下方位置，并将空托盘阻挡直至自由落至空托盘回收机构7上的空盘阻挡器709，参照图6、图8和图11中所示，滑板305上设有与两个空盘阻挡器709对应的缺口槽3051，空盘阻挡器709可以翻转从缺口槽3051中伸出，阻挡空托盘随滑板305向右移动。水平移料机构3的左右两端分别设有用于滑板定位的左端位置传感器和右端位置传感器。
[0037]参照图9和图10中所示，所述的四轴机械手4包括有机械臂本体402，机械臂本体上设有CXD视觉系统403、照明光源404和机械臂真空吸料夹具405。机械臂本体402通过安装基座401安装在机架的横梁下方。当水平移料机构3将载料托盘送到工作区定位后，四轴机械手4按设定程序将机械臂真空吸料夹具405移至载料托盘上方，通过CCD视觉系统403图像识别后准确吸取载料托盘中的主板散热模组601，将其吸住、提起、移动到载具流道8的主板上，然后由载具流道8的主板固定载具6装载着自流水线传给下游工位。
[0038]参照图11中所示，空托盘回收机构7包括有放置空托盘的下料托架705，下料托架705的侧边通过一对滑轨703与机架滑动连接，在回收托架705与机架之间还设有回收丝杆机构704，回收丝杆机构704还连接有回收电机702。参照图4中所示，所述的空托盘回收机构7的回收托架侧边设有空托盘定宽机构706。
【主权项】
1.一种主板散热模组自动上料机，其特征在于所述的上料机包括有机架，在机架上设有供应载料托盘的载料托盘上料机构(I )，在载料托盘上料机构(I)上方设有与机架悬挂安装的用于将载料托盘上料机构(I)顶层的载料托盘吸起提升的料盘吸取转移机构(2)，在机架上还设有用于将料盘吸取转移机构(2)吸起提升的载料托盘水平移动至工作区的水平移料机构(3)，在机架上还设有将工作区的载料托盘中主板散热模组逐个转移至载具流道上的主板对应位置的四轴机械手(4)，在水平移料机构(3)下方还设有回收空托盘的空托盘回收机构(5)。2.根据权利要求1所述的一种主板散热模组自动上料机，其特征在于:所述的载料托盘上料机构(I)包括有用于放置载料托盘的上料托架和驱动上料托架垂直上升至料盘吸取转移机构(2 )吸取高度的上料托架升举机构。3.根据权利要求1所述的一种主板散热模组自动上料机，其特征在于:所述的料盘吸取转移机构(2)包括有升降悬架，升降悬架下方设有吸合载料托盘的吸嘴，升降悬架上方通过导柱活动连接有悬挂安装支架，在悬挂安装支架上还设有驱动升降悬架升降移动的悬架驱动气缸。4.根据权利要求1所述的一种主板散热模组自动上料机，其特征在于:所述的水平移料机构(3)包括用于承载料盘吸取转移机构(2)吸起提升的载料托盘的滑板，与滑板的侧边滑动连接用于供滑板水平滑动的滑轨，滑板还连接有驱动其沿滑轨滑动在料盘吸取转移机构(2)下方和工作区之间往返滑动的滑板驱动机构;水平移料机构(3)还包括用于阻挡滑板上的空托盘随滑板返回至料盘吸取转移机构(2)下方位置，并将空托盘阻挡脱落至空托盘回收机构(5 )上的空盘阻挡器。5.根据权利要求1所述的一种主板散热模组自动上料机，其特征在于:所述的四轴机械手(4)包括有机械手本体，机械手本体上设有CCD视觉系统和机械手真空吸料夹具。6.根据权利要求1所述的一种主板散热模组自动上料机，其特征在于:所述的空托盘回收机构(5)包括有放置空托盘的回收托架，回收托架的侧边通过第一滑轨机构与机架滑动连接，在回收托架与机架之间还设有回收丝杆机构，回收丝杆机构还连接有回收电机。7.根据权利要求4所述的一种主板散热模组自动上料机，其特征在于:所述的水平移料机构(3)的滑板驱动机构为同步带驱动机构。8.根据权利要求2所述的一种主板散热模组自动上料机，其特征在于:所述的上料托架升举机构包括有滑动连接上料托架与机架的第二滑轨机构，在上料托架与机架之间设有上料丝杆机构，上料丝杆机构连接有上料电机;所述的载料托盘上料机构(I)上还设有感应叠放在上料托架最上层载料托盘上升到上限时上料上限感应器。9.根据权利要求6所述的一种主板散热模组自动上料机，其特征在于:所述的空托盘回收机构(5)的回收托架侧边设有空托盘定宽机构。10.根据权利要求4所述的一种主板散热模组自动上料机，其特征在于:所述的水平移料机构(3)的左右两端分别设有用于滑板定位的左端位置传感器和右端位置传感器。
【文档编号】B65G47/74GK205441989SQ201620000787
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年1月4日
【发明人】郑鸭彪, 李晓玲
【申请人】深圳市宝尔威精密机械有限公司