专利名称：塑胶注射成型机的塑化装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种塑胶注射成型机，特别涉及一种塑胶注射成型机的塑化装置。
一般的注塑工艺流程为原料→混合→塑化→挤出→冷却→切粒→塑化→注射→成型；即其主要过程为造粒和塑化二个步骤。现在企业中常用的圆盘式塑胶鞋类注射成型机的塑化装置包括传动装置、带有进料口和出料口的料筒、安装在料筒内的螺杆；传动装置与螺杆连接在一起，在料筒外包覆有加热圈；这种装置在使用时，由加热圈对料筒和螺杆加热，然后从进料口向料筒内放入经造粒程序加工后的塑胶粒子，在料筒内塑化后，从出料口注射成型。但现在这种塑化机构只有一根螺杆对塑胶粒子进行分散、混合，其分散混合的效果不太好，并且这种塑化装置只能使用经造粒后的塑胶粒子。
本实用新型的目的是提供一种混合较好，可以直接使用塑料原材料的塑胶注射成型机的塑化装置。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的，该圆盘式塑胶鞋类注射成型机的塑化装置包括传动装置、带有进料口和出料口的料筒和装在料筒内的螺杆，传动装置与螺杆连接在一起，在料筒外包覆有加热圈，所述螺杆为两条平行啮合的螺杆。
由于该塑胶注射成型机的塑化装置的料筒内有两条相互平行啮合的螺杆，这两条平行啮合的螺杆的相互啮合部分可以较好地分散、混合塑胶原料，所以该塑胶注射成型机可以直接用未经造粒的塑胶原料。
下面通过附图和实施例对本实用新型塑胶注射成型机的塑化装置进行详细说明。
图1为本实用新型塑胶注射成型机的塑化装置结构示意图。
图2为
图1所示塑胶注射成型机的塑化装置的A-A剖视放大图。
图3为
图1所示塑胶注射成型机的塑化装置的B-B剖视放大图。
图4为
图1所示塑胶注射成型机的塑化装置的传动装置中从动轴的放大图。
图5为
图1所示塑胶注射成型机塑化装置中螺杆的结构简图。
详请参阅各图，两平行啮合螺杆101装在包覆着若干加热圈102的料筒103内，料筒103设有进料口104和出料口105，料筒103靠近进料口104的一端固定于传动箱106上，两平行啮合螺杆101与传动箱106内二从动轴107连接，二从动轴107依靠止推轴承108，滑动轴承109支撑，一卡键及一弹性挡圈110作轴向定位安装在传动箱106上，二从动轴107分别通过齿轮111、112与齿轮113、114的啮合获得动能，齿轮113、114安装在主动轴115上，主动轴115通过一卡键及一弹性挡圈116、两滚动轴承117安装在传动箱106上，主动轴115一端与动力装置118相连，动力装置可以是电机减速机装置，也可以是液压马达或其它机械传动装置，本实施例为液压马达。
在螺杆上从进料口向出料口方向依次制有供料段、第一压缩塑化段、密炼段、第二压缩塑化段、捏合段、第三压缩塑化段、齿形混合段、均化计量挤出段；其中捏合段为制在螺杆圆周上的多个块状搅拌片，密炼段为依次制在螺杆圆周上的多个环行凸起，每个环行凸起上都制有缺口，并且环行凸起上的缺口相互错开，齿形混合段为在螺杆圆周上的多个齿轮形盘，并且各齿轮形盘间存在间隙，螺杆的其它功能段为螺旋形。螺杆供料段201把玻璃态物料输送到第一压缩塑化段202，第一压缩塑化段202主要是将物料进行压缩、塑化，完成物料从玻璃态到粘流态的转化，该段长度为8-10D(D为螺杆直径)；密炼段203处在第一压缩塑化段的前面，该段主要起到塑炼、混合及添加剂的初步分散作用，其长度为1-2D；第二压缩塑化段204主要功能是将物料在一种压力状态下输送到捏合段205内，其长度为2-4D；捏合段205是将经炼塑后的物料进行捏合、揉炼，达到各组分物性基本一致，其长度为1-2D；第三压缩塑化段206把捏合后的物料进一步塑化并输送到齿形混炼段207，其长度为2-3D，齿形混炼段207将熔融物料进行充分的搅拌、混合并挤入均化计量挤出段208；均化计量挤出段208长度为3-4D，该段主要将物料稳定地挤入注射装置内。
当加热圈102通电加热到设定温度时，开动机器，液压马达118通过主动轴115、从动轴107带动两平行啮合螺杆101旋转，按一定比例配置的经高速拌料机混合后的玻璃态物料通过进料口104进入料筒103，此时供料段201将混合物料不断输送到螺杆的前面，在这一过程中，物料仍处在玻璃态，在接近第一压缩塑化段202时，物料逐渐向高弹态过渡；进入第一压缩塑化段202，物料处在玻璃态与高弹态的混合状态，在不断推进过程中，固体床开始熔解，液体床开始形成，随着螺杆101的连续转动，物料不断地被压缩、剪切、塑化，在到达该段末端时，已处于一种粘流态与高弹态的混合态，成面团状；随着螺杆101的连续转动，物料被挤入密炼段203，密炼段203对粘流态与高弹态的混合态物料进行充分的混合、撕拉，达到炼塑的效果；第二压缩塑化段204一边对经炼塑后的物料进一步塑化，一边将之输送到捏合段205，在捏合段205内，物料受到捏合块的连续剪切、捏炼，形成极为复杂的运动，各组分物性达到基本一致；第三压缩塑化段206的主要功能是使物料处于粘流态，保持流动性并将之输入齿形混炼段207；进入齿形混炼段207后，物料受到齿形混炼盘的剪切、分流、聚合、再分流、再聚合等作用，形成塑化良好、混合均匀、各添加剂分散性极佳的熔融物进入均化计量挤出段208，均化计量挤出段208稳定地将物料以一定压力挤入注射装置内供注射成型。在整个过中，两平行啮合螺杆101的啮合与转动，对物料存在剪切与强制输送，所以本塑化系统塑化效果好，生产率高。
传动箱106齿轮传动设计为一级传动，机械效率高，所有支承均采用复合材料滑动轴承支承，支承空间小，对传动轴设计提供了变动范围较大的结构空间，传动轴设计可取较大的安全系数，使机构使用寿命长，故障率低。
综上，本实用新型与传统机器的塑化与传动装置相比较具有下列优点1、本实用新型在实用过程中不需炼塑，避免了使用开炼机或密炼机炼塑所带来的粉尘与噪声污染，减少了制作工艺流程，节约能耗。
2、本实用新型在实用过程中不需造粒机对原材料进行造粒，可直接就原材料进行加工，原材料既可是粒状塑料也可是粉状塑料。
3、传动箱结构紧凑，故障率低，使用寿命长。
权利要求1.一种塑胶注射成型机的塑化装置，包括传动装置、带有进料口和出料口的料筒和装在料筒内的螺杆，传动装置与螺杆连接在一起，在料筒外包覆有加热圈；其特征在于所述螺杆为两条平行啮合的螺杆。
2.根据权利要求1所述的塑胶注射成型机的塑化装置，其特征在于所述传动装置结构为一条主动轴上安装有两个齿轮，两个从动轴上分别安装有一个齿轮，主动轴上的两个齿轮分别与从动轴上的一个齿轮啮合；所述两条平行啮合的螺杆分别与从动轴连接。
3.根据权利要求1或2所述的塑胶注射成型机的塑化装置，其特征在于在所述螺杆上，从进料口向出料口方向依次制有供料段、第一压缩塑化段、密炼段、第二压缩塑化段、捏合段、第三压缩塑化段、齿形混炼段、均化计量挤出段。
4.根据权利要求3所述的塑胶注射成型机的塑化装置，其特征在于所述螺杆的捏合段为制在螺杆圆周上的多个块状搅拌片，螺杆上的密炼段为依次制在螺杆圆周上的多个环形凸起，每个环形凸起上都制有缺口，并且环形凸起上的缺口相互错开，螺杆上的其它功能段为螺旋形，螺杆上的齿形混合段为套在螺杆圆周上的多个齿轮形盘，并且各齿轮形盘间存在间隙。
专利摘要本实用新型涉及一种塑胶注射成型机的塑化装置，它包括传动装置、带有进料口和出料口的料筒和装在料筒内的螺杆，传动装置与螺杆连接在一起，在料筒外包覆有加热圈，所述螺杆为两条平行啮合的螺杆；该装置混合效果好，无需对原材料进行造粒，可直接就原材料进行加工，可广泛应用于塑胶注射行业中。
文档编号B29C45/47GK2538517SQ0120168
公开日2003年3月5日 申请日期2001年1月22日 优先权日2000年11月30日
发明者李潇, 叶克光 申请人:叶克光