专利名称：直压式锁模油压缸装置的制作方法
技术领域：
本实用新型是关于一种锁模油压缸装置，尤其是指一种直压式锁模油压缸装置。
肘节式锁模装置，其基本结构如图6所示，该肘节式锁模装置主要是由多根连杆90与销92构成的连杆组装置连接有模具900的可动板94，另端则设置有一小容量的锁模缸96，当锁模缸96顶出而作动连杆组令四支击杆98伸直时，利用肘节放大的力来提供锁模力，其以较小的锁模缸96获取较大的锁模力，但因其装置组合的重量较重；且其机能精度寿命取决于肘节的总合精度，故该肘节要设计成对锁模力有足够的刚性装置。
直压式锁模装置则如图5所示，其是于导引击杆80(俗称大柱)上设置一载置有模具820的可动板82，该可动板82一侧连接一主滑柱84的一端，该主滑柱84的另端则呈一活塞头840，该活塞头840容置于一锁模油压缸86中，另在该主滑柱84靠活塞头840的一端内侧设有一升压油压缸842，一升压滑柱88由锁模油压缸86的末端穿入锁模油压缸86中，并穿设于该升压油压缸842中，同时在该升压滑柱88中轴向贯穿设置有注油孔880，881，另在锁模油压缸86一侧设有预充填油口860；当进行锁模操作时，先将液压油由一注油孔880注入升压油压缸842一方，使该主滑柱84高速前进，同时将预充填油口860开放，随着主滑柱84的前移将油槽中的油由预充填油口860吸入锁模油压缸86中，在模具820即将闭合前，关闭预充填油口860，油压由升压油压缸842切换至锁模油压缸86，以低速关闭模具820，闭模终了时，油压作用于主滑柱84的活塞头840的整个面积上，以获取强大的锁模力；当开模时，打开预充填油口860并将液压油由注油孔881注入升压油压缸842的一方，而令主滑柱84高速后退，同时将锁模油压缸86的液压油挤出至油箱中。
传统的直压式锁模装置具有以下优点1.由主滑柱84直压锁模，其闭模力直接压于模具上，无力矩平衡问题的产生，可增长机器及模具寿命；2.开模行程，在同样导引击杆内距尺寸场合，设计自由度可增长，托模亦同；3.在同样导引击杆内距尺寸场合时，锁模力比肘节式大。但其缺点为1.机器制造成本高，如塘孔、磨孔；2.油封因缸径大、重量大容易磨损；3.大型场合搪孔、磨孔更加困难。
由此可知，现有的射出成型机锁模装置，直压式较肘节式为优，但其生产成本却造成使用厂商相当大的选择压力；为此，本设计人针对现有的直压式锁模油压缸装置进行，经不断的研究，终于开发出成本低而效率高的本实用新型。
为实现上述目的，本实用新型提供的一种直压式锁模油压缸装置，其锁模油压缸是由一油缸本体与一油缸前盖体组合而成，于该锁模油压缸中容置有一油缸活塞，于油缸活塞外侧套设有油封，在油缸本体的末端设置有一升压油压缸，该升压油压缸中设置有一穿入油缸本体并与油缸活塞相螺接的升压滑柱，该油缸本体内径制成不与油缸活塞外径所设油封相接触的较大内径，并于该油缸前盖体内侧设置一容室，该容室具有与油缸活塞外径所设油封相接触的内径；因此，可在操作时让油缸活塞仅与油缸前盖体容室内壁相接触，而减少油封磨损者。
其中在导引击杆一端设有固定板，并于导引击杆上组装有一装载有模具的可动板，在导引击杆的另端设置有前述锁模油压缸，该锁模油压缸的油缸本体是位于远离固定板一侧，而油缸前盖体则位于靠近固定板一侧，在该油缸活塞一侧设置有一根或数根穿出油缸前盖体而与可动板连接的支柱。
其中在该油缸活塞一侧设置有一根穿出油缸前盖体的中支杆，在该中支杆的另端端部设置有一轴向的托模油压缸，该托模油压缸的作动杆末端则连接有一托模顶板，并于该托模顶板靠活动模的一侧延伸出多根穿入模具中的托模顶针。
其中油缸活塞的厚度与可动板的厚度相当。
图2为本实用新型的组合剖面示意图，其中显示本实用新型于开模行程中的状态。
图3为本实用新型的组合剖面示意图，其中显示本实用新型于开模位置的状态。
图4为本实用新型的组合剖面示意图，其中显示本实用新型托模油压缸推出时的状态。
图5为一种现有直压式锁模装置的剖面结构示意图。
图6为一种现有肘节式锁模装置的剖面结构示意图。
由此图中可以见到本实用新型的主要设计特色在于将锁模油压缸20的油缸本体22内径制成不与油缸活塞26外径所设油封260相接触的较大内径，并将油缸前盖体24内侧容室240部份设计成与油缸活塞26外径所设油封260相接触的内径。
当本实用新型进行开模时，是作动升压油压缸30而由升压滑柱32带动油缸活塞26后移，开始后移时必须开启锁模油压缸20中的前后充填油口(图中未示)，而油缸活塞26可顺利脱离油缸前盖体24的容室240，当油缸活塞26移至图2中所示位置时，关闭锁模油压缸20前后充填油孔，锁模油压缸20中的液压油即可通过油缸活塞26周围与锁模油压缸20间作流动，使得锁模油压缸20中的大部份液压油不需在锁模油压缸20与储存液压油的油槽间作流动。
当升压油压缸30经升压滑柱32将油缸活塞26带动移至图3中所示的位置时，油缸活塞26亦经由支柱262带动可动板14与模具140移动至图中所示开模位置，此时即可作动设置在中支杆28中的托模油压缸280，而由作动杆282推动托模顶板284位移，并令托模顶针286伸入模具140中进行托模(如图4所示)。
当托模作业完成后，托模油压缸280反向操作，而令作动杆282缩回托模油压缸280中，令托模顶板284与托模顶针286退回图3中所示的原位，接着即可进行下一循环的闭模作业，本实用新型进行闭模时，先由升压油压缸30以升压滑柱32将油缸活塞26快速推向油缸前盖体24，在油缸活塞26移至接近油缸前盖体24时，同步开启锁模油压缸20的前后充填油孔，再以慢速推移油缸活塞26进行闭模，闭模完成后可令油压转换至油缸活塞26上，而由油缸活塞26提供强大的锁模力。
综上所述，本实用新型至少可以得到以下的优点1.在导引击杆10之间(一般为四支导引击杆10)可设计成最大负荷缸径的锁模油压缸20，藉此获得截面积最大的锁模力，使用时可减低提供给锁模油压缸20的压力，达到省电效果。
2.锁模油压缸20的油缸本体22内径免搪孔、磨孔的加工，只需对会与油缸活塞26的油封260接触的油缸前盖体24容室240内周壁面进行加工，让需要加工的部位减至最少，藉此可将此类直压式锁模油压缸装置最昂贵的加工制造成本大部份去除，除可大幅降低锁模装置制造成本外，并可制造出比传统此类结构成本更低、锁模力更大、耐久、精准、省电的直压式锁模油压缸装置。
3.依本实用新型的设计，其油缸活塞26作动时油封260未与油缸本体22内径作接触，只有在油缸前盖体24容室240内的小部份行程中会作慢速滑动的磨擦，因此其油封260寿命特别长，不易造成油封磨损而产生泄油减压的情况。
4.本实用新型于操作时除油缸活塞26在油缸前盖体24容室240中前进与后退的小部份行程中液压油需进出锁模油压缸20以外，其余行程中因油缸滑柱26的油封260与油缸本体22内径间存有间隙，使得锁模油压缸20中的液压油可大部份不必进出锁模油压缸20与油槽之间，其省电功效可大幅提升。
5.油缸活塞26所需的厚度极薄，其只需设计成与可动板14的厚度相当，可大幅减轻整体锁模装置的重量，又中支杆28托模油压缸280在开模时可退入锁模油压缸20中，因此可减短导引击杆10的长度，降低导引击杆10的延伸及制造成本。
6.托模顶板284仅需一块，顶出时支柱262精准滑动，又于托模顶板284中设置调整托模顶针286与模具140完全接触的结构，因此顶出时各托模顶针286受力平均，稳定精准，提高模具及顶出装置的寿命。
7.换装油封时，可在导引击杆10长度内快速操作换装，省时、省力。
权利要求1.一种直压式锁模油压缸装置，其特征在于其锁模油压缸是由一油缸本体与一油缸前盖体组合而成，于该锁模油压缸中容置有一油缸活塞，于油缸活塞外侧套设有油封，在油缸本体的末端设置有一升压油压缸，该升压油压缸中设置有一穿入油缸本体并与油缸活塞相螺接的升压滑柱，该油缸本体内径制成不与油缸活塞外径所设油封相接触的较大内径，并于该油缸前盖体内侧设置一容室，该容室具有与油缸活塞外径所设油封相接触的内径。
2.根据权利要求1所述的直压式锁模油压缸装置，其特征在于其中在导引击杆一端设有固定板，并于导引击杆上组装有一装载有模具的可动板，在导引击杆的另端设置有前述锁模油压缸，该锁模油压缸的油缸本体是位于远离固定板一侧，而油缸前盖体则位于靠近固定板一侧，在该油缸活塞一侧设置有一根或数根穿出油缸前盖体而与可动板连接的支柱。
3.根据权利要求1所述的直压式锁模油压缸装置，其特征在于其中在该油缸活塞一侧设置有一根穿出油缸前盖体的中支杆，在该中支杆的另端端部设置有一轴向的托模油压缸，该托模油压缸的作动杆末端则连接有一托模顶板，并于该托模顶板靠活动模的一侧延伸出多根穿入模具中的托模顶针。
4.根据权利要求1所述的直压式锁模油压缸装置，其特征在于其中油缸活塞的厚度与可动板的厚度相当。
专利摘要本实用新型是一种直压式锁模油压缸装置，是一种供射出成型机运用的直压式锁模油压缸装置，其主要是将锁模油压缸的油缸本体内径制成不与油缸活塞外径所设油封相接触的较大内径，并将油缸前盖体内侧容室部分设计成与油缸活塞外径所设油封相接触的内径，藉此可以得到生产成本低、维护容易、操作时锁模力大、耐久、精准、省电的直压式锁模油压缸装置。
文档编号B29C45/64GK2538519SQ0223011
公开日2003年3月5日 申请日期2002年3月28日 优先权日2002年3月28日
发明者曾文正 申请人:曾文正