一种二板式锁模装置的制作方法

本实用新型涉及一种锁模装置，尤其涉及应用于注塑成型设备、压铸成型设备的一种二板式锁模装置。

背景技术：

目前在塑料加工、金属压铸及橡胶加工行业中，涉及注塑成型设备、压铸成型设备所使用的锁模装置大多采用二板式(简称二板机)。二板式锁模装置由于其结构简单紧凑、易于使用而获得了广泛的应用。二板式锁模装置一般包括动模板、定模板、连接在动模板和定模板之间并供动模板在其上移动的拉杆、锁模油缸以及抱闸组件等。

现有的二板式锁模装置根据其锁模油缸的设置位置可分为两种：第一种是设置于定模板上，第二种是设置于动模板上，抱闸组件都是设计在动模板上并实现动模板与拉杆的相对连接与脱离连接。第一种中锁模油缸设置于定模板上，抱闸组件设置于动模板上，优点是易于实现各组抱闸组件的同步运行，缺点是锁模油缸与拉杆直接连接安装及维修困难，所以第一种的制造成本与维护成本很高。第二种是锁模油缸设置于动模板上，拉杆可以完全固定在定模板上，每组抱闸组件的位置通过各自的锁模油缸来实现独立精确的调整从而实现精确的抱闸，锁模油缸可以整体模块安装与拆卸，制造成本与维护成本低；但是在长期高速开抱闸时，抱闸组件的开合会与锁模活塞端面直接刮擦导致磨损；而且当锁模油缸瞬间进高压油时会产生侧向力，使得锁模活塞倾斜移动易造成密封面磨损漏油。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种二板式锁模装置，主要目的在于减小高速开抱闸的机械冲击和防止抱闸组件开合时与锁模活塞端面直接刮擦出现磨损。本实用新型提供的二板式锁模装置，另一个目的在于解决当锁模油缸瞬间进高压油时产生的侧向力使得锁模活塞倾斜移动容易造成密封面磨损漏油的问题。本实用新型还有一个目的在于在二板式锁模装置的抱闸组件上设有同步机构，解决现有两半式抱闸无法同步、机械冲击大的问题。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种二板式锁模装置，包括锁模装置，所述锁模装置包括至少一抱闸组件、定模板、至少一拉杆、动模板、至少一锁模油缸组件，每一所述拉杆上设有一所述抱闸组件、一所述锁模油缸组件；所述锁模油缸组件固定于所述动模板的一侧，所述抱闸组件卡位连接于所述锁模油缸组件，所述抱闸组件与所述拉杆的另一端形成抱闸配合；所述抱闸组件与所述锁模油缸组件之间设有弹性件，所述抱闸组件与所述锁模油缸组件之间形成的卡位设有间隙，所述抱闸组件的内牙和所述拉杆的外牙之间设有间隙；所述锁模装置脱模完成后，所述抱闸组件的右端面与所述锁模油缸组件的左端面不接触。

优选的，所述抱闸组件与所述锁模油缸组件之间还设有导向件，所述弹性件的一端固定于所述抱闸组件，所述弹性件的另一端与所述导向件的一端固定连接，所述导向件的另一端与所述锁模油缸组件的安装孔相配合。

优选的，所述锁模油缸组件包括锁模油缸体、锁模活塞组件，所述锁模油缸体固定于所述动模板上，所述锁模活塞组件与所述抱闸组件的上下两端均卡位配合，所述锁模活塞组件套设于所述拉杆，所述锁模油缸体套设于所述锁模活塞组件，所述锁模油缸体上设有脱模腔与压力油源相连，所述锁模油缸体与所述锁模活塞组件之间设有锁模腔与出油口相连，所述锁模活塞组件与所述拉杆之间、所述锁模活塞组件与所述锁模油缸体之间均为滑动连接。

优选的，所述锁模油缸组件还包括锁模油缸前盖，所述锁模油缸前盖的一侧固定于所述动模板，所述锁模油缸前盖的另一侧与所述锁模油缸体固定连接，所述锁模油缸前盖与所述锁模活塞组件之间设有两防转导杆，两所述防转导杆分别位于所述拉杆的不同侧。

优选的，所述锁模油缸前盖内设有关于所述拉杆两侧对称的高压阻尼孔，所述高压阻尼孔与所述锁模腔连通。

优选的，所述拉杆、所述抱闸组件、所述锁模油缸组件的个数均为4个，四个所述拉杆分别位于所述动模板、所述定模板的四个角。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型提供了一种二板式锁模装置，在所述抱闸组件与所述锁模油缸组件之间设有弹性件，所述抱闸组件与所述锁模油缸组件之间形成的卡位设有间隙，所述抱闸组件的内牙和所述拉杆的外牙之间设有间隙；由于处于压缩状态的所述弹性件一直对所述抱闸组件与所述锁模油缸组件均有推力作用，当所述锁模装置脱模完成后，使得所述抱闸组件与所述锁模油缸组件之间的接触端面实现分离；这样可以减小高速开抱闸的机械冲击和防止抱闸组件开合时与锁模活塞端面直接刮擦出现磨损。

(2)本实用新型提供的二板式锁模装置在所述抱闸组件与所述锁模油缸组件之间还设有导向件，所述导向件对所述抱闸组件的移动具有导向支撑功能。

(3)本实用新型提供了一种二板式锁模装置，所述锁模油缸前盖与所述锁模活塞组件之间设有两防转导杆，两所述防转导杆能提高移动导向精度，同时还具有在所述锁模装置开合模过程中还具有防止活塞组件转向的功能；两所述防转导杆关于所述拉杆的轴线对称有利于保证所述防转导杆受力平衡。

(4)本实用新型提供了一种二板式锁模装置，所述锁模油缸前盖内设有关于所述拉杆两侧对称的高压阻尼孔，所述高压阻尼孔与所述锁模腔连通；在所述锁模装置高压过程中可实现进油平衡，锁模活塞组件在受进油平衡推力移动时不容易发生偏摆，一方面可以降低各种磨损延长各种密封件及油缸体的使用寿命，另一方面可以在一定程度上解决当锁模油缸瞬间进高压油时产生的侧向力使得锁模活塞倾斜移动容易造成密封面磨损漏油的问题。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型一种二板式锁模装置的结构示意图；

图2为图1中一种二板式锁模装置的主视图；

图3为图2中的B-B剖视图；

图4为图3中b处的放大图；

图5为图2中的C-C剖视图；

图6为图5中c处的放大图；

图7为图1中抱闸组件的结构示意图；

图8为图2中的A-A剖视图；

图9为图8中a处的放大图。

图中：定模板1、拉杆2、动模板3、锁模油缸组件4、锁模油缸前盖41、高压阻尼孔411、锁模油缸体42、锁模活塞43、防转导杆 44、脱模腔45、锁模腔46、锁模活塞杆47、抱闸组件5、抱闸支撑座限位板51、抱闸支撑座52、抱闸53、驱动件54、安装座55、同步齿轮56、同步齿条57、导向件58、弹性件59、模具6。

具体实施方式

下面结合附图1～9中的具体实施例，对本实用新型作进一步说明。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1～4、图8及图9所示，本实用新型提供了一种二板式锁模装置，包括锁模装置，所述锁模装置包括至少一抱闸组件5、定模板 1、至少一拉杆2、动模板3、至少一锁模油缸组件4，每一所述拉杆2上设有一所述抱闸组件5、一所述锁模油缸组件4；所述拉杆2连接所述定模板1与所述动模板3，所述拉杆2的一端固定于所述定模板1，所述动模板3、锁模油缸组件4、抱闸组件5均同轴设置有拉杆孔，所述拉杆2的另一端穿过所述拉杆孔，所述动模板3滑动固定于所述拉杆2；所述锁模油缸组件4固定于所述动模板3的一侧，所述抱闸组件5卡位连接于所述锁模油缸组件4，所述抱闸组件5与所述拉杆2的另一端形成抱闸配合；所述抱闸组件5与所述锁模油缸组件4之间设有弹性件59，所述抱闸组件5与所述锁模油缸组件4之间形成的卡位设有间隙，所述抱闸组件5的内牙和所述拉杆2的外牙之间设有间隙；所述锁模装置脱模完成后，所述抱闸组件5的右端面与所述锁模油缸组件4的左端面不接触。所述间隙的设计是为了保证所述抱闸支撑座52、两所述抱闸53与所述锁模活塞组件之间具有活动的空间。模具6位于所述动模板3与所述定模板1之间，所述模具 6包括公模、母模，所述公模设置于所述动模板3上，所述母模设置于所述定模板1上，所述公模与所述母模相对应。

在本实施例中，当所述抱闸组件5的右端面与所述锁模油缸组件 4的左端面接触时，所述弹性件59处于压缩状态，所述弹性件59可设计为一压缩弹簧；由于在所述抱闸组件5与所述锁模油缸组件4之间形成的卡位留有间隙，当所述锁模装置脱模完成后，由于处于压缩状态的所述弹性件59一直对所述抱闸组件5与所述锁模油缸组件4 均有推力作用，使得所述抱闸组件5与所述锁模油缸组件4的接触端面实现分离，从而实现了所述抱闸组件5在开抱闸的过程中对所述锁模油缸组件4端面的无摩擦磨损。

进一步的，如图4所示，所述抱闸组件5与所述锁模油缸组件4 之间还设有导向件58，所述弹性件59的一端固定于所述抱闸组件5，所述弹性件59的另一端与所述导向件58的一端固定连接，所述导向件58的另一端与所述锁模油缸组件4的安装孔相配合。其中所述导向件58对所述抱闸组件5的移动具有导向支撑功能。

进一步的，如图5及图6所示，所述锁模油缸组件4包括锁模油缸体42、锁模活塞组件，所述锁模油缸体42固定于所述动模板3上，所述锁模活塞组件与所述抱闸组件5的上下两端均卡位配合，所述锁模活塞组件套设于所述拉杆2，所述锁模油缸体42套设于所述锁模活塞组件，所述锁模油缸体42上设有脱模腔45与压力油源相连，所述锁模油缸体42与所述锁模活塞组件之间设有锁模腔46与出油口相连，所述锁模活塞组件与所述拉杆2之间、所述锁模活塞组件与所述锁模油缸体42之间均为滑动连接。可以理解的，所述锁模活塞组件包括锁模活塞43、锁模活塞杆47，所述锁模活塞杆47套设于所述拉杆2，所述锁模活塞43固定于所述锁模活塞杆47，所述锁模活塞杆 47与所述拉杆2之间为滑动连接。

进一步的，如图5及图6所示，所述锁模油缸组件4还包括锁模油缸前盖41，所述锁模油缸前盖41的一侧固定于所述动模板3，所述锁模油缸前盖41的另一侧与所述锁模油缸体42固定连接，所述锁模油缸前盖41与所述锁模活塞组件之间设有两防转导杆44，两所述防转导杆44分别位于所述拉杆2的不同侧，两所述防转导杆44最好是关于所述拉杆2的轴线对称。两所述防转导杆44能提高移动导向精度，同时还具有在所述锁模装置开合模过程中还具有防转向的功能；两所述防转导杆44关于所述拉杆2的轴线对称有利于保证所述防转导杆44受力平衡。可以理解的，所述防转导杆44的数量可以设置为一组或一组以上，目前配置水平对称两组外加竖直方向一组的效果最佳。

进一步的，如图5及图6所示，所述锁模油缸前盖41内设有关于所述拉杆2两侧对称的高压阻尼孔411，所述高压阻尼孔411与所述锁模腔46连通。在所述锁模装置高压过程中可实现进油平衡，锁模活塞组件在受进油平衡推力移动时不容易发生偏摆，一方面可以降低各种磨损延长各种密封件及油缸体的使用寿命，另一方面可以在一定程度上解决当锁模油缸体42瞬间进高压油时产生的侧向力使得锁模活塞43倾斜移动容易造成密封面磨损漏油的问题。

进一步的，如图7～9所示，所述抱闸组件5为两半式抱闸组件，所述抱闸组件5包括两抱闸53、驱动件54、至少一抱闸支撑座52、至少一同步机构，所述抱闸53的两端至少有一端设有一所述同步机构和所述抱闸支撑座52，所述抱闸支撑座52与两所述抱闸53卡位配合，所述同步机构包括两同步齿条57和一同步齿轮56，所述同步齿轮56安装于所述抱闸支撑座52，所述同步齿条57穿过两所述抱闸53、所述抱闸支撑座52，两所述同步齿条57分别固定于两所述抱闸53中的一个，所述同步齿轮56连接两所述同步齿条57；所述驱动件54的输出轴至少与一所述同步机构中的一同步齿条57连接，使得两所述抱闸53同步打开或闭合。

本实用新型在上述实施例中，所述驱动件54与一所述同步机构连接时，由于两根同步齿条57的移动方向正好相反，只能与所述同步机构中的一根同步齿条57连接；在两所述抱闸53上设置有所述同步机构，两所述同步齿条57分别固定于两所述抱闸53的一个，当所述驱动件54带动所述同步机构中的一同步齿条57运动时，因为该同步齿条57与两所述抱闸53中的某一个固定连接，所以该抱闸53跟随该同步齿条57同方向运动，而另一抱闸53在齿轮齿条的传动作用下跟随另一同步齿条反方向运动，从而实现了两所述抱闸53的稳定同步开闸和抱闸，效率高且可靠性强，并能够减少不同步带来的冲击。同时，所述同步齿条57在实现两所述抱闸53开抱闸过程中还具有导向和支撑功能。应当理解，当所述抱闸53的两端只有一端设有一所述同步机构时，另一端可采用导杆或导轨等连接方式，在本领域属于很常见的技术手段，因此也很容易实现。

进一步的，如图7所示，所述抱闸53的两端均设有一所述同步机构、所述抱闸支撑座52，所述抱闸支撑座52位于两所述抱闸53 之间；所述抱闸组件5还包括安装座55，所述驱动件54的输出轴通过所述安装座55与两所述同步齿条57固定连接，两所述同步齿条 57分别位于两所述同步机构内；在所述抱闸53的两端均设有一所述同步机构，并通过所述驱动件54对两所述抱闸53的两端同步驱动，使得两所述抱闸53的同步开合更加地稳定可靠，效率高并进一步减小不同步带来的冲击。同步驱动两所述抱闸53能使所述抱闸组件5 的开抱闸速度加快；根据动能定理及动量定理可知，当所述抱闸组件 5开抱闸速度相同时，假设两抱闸53相向运动且速度大小相等，因碰撞而静止，所产生的冲击热量最小。

进一步的，如图7所示，所述驱动件54的输出轴通过所述安装座55与两所述同步齿条57交错连接，两所述同步齿条57分别位于两个不同的所述同步机构，且两所述同步齿条57分别靠近所述抱闸 53的两侧；交错连接的设置，可以使得所述驱动件54在驱动所述抱闸53的过程中，两所述抱闸53沿所述拉杆2方向的两侧均设有大小、方向均相同的抱闸力或开闸力，从而进一步地实现了两所述抱闸53 稳定可靠的开抱闸过程，并进一步减少不同步所带来的冲击。

进一步的，如图1所示，为了使所述锁模装置的开合模以及锁模、脱模过程更加平衡稳定，所述拉杆2、所述抱闸组件5、所述锁模油缸组件4的个数均为4个，四个所述拉杆2分别位于所述动模板3、所述定模板1的四个角。

进一步的，如图7所示，所述安装座55为菱形板，以此减少所述安装座55的用料成本、使得所述锁模装置其他部件的安装空间更为自由方便。

进一步的，如图7～9所示，所述抱闸组件5还包括两抱闸支撑座限位板51，两所述抱闸支撑座限位板51分别设置于所述抱闸组件5 的两端，所述抱闸支撑座限位板51均与所述锁模活塞43固定连接，两所述抱闸支撑座限位板51分别与两所述抱闸支撑座52卡位连接。

进一步的，所述驱动件54可设计为液压油缸、气缸或电机。

下面结合1～5中的具体实施例介绍本实用新型一种二板式锁模装置的工作过程：

(1)锁模装置脱模过程：当所述脱模腔45内通入压力油时，所述锁模腔46回油，所述锁模活塞43向右移动并带动所述抱闸支撑座限位板51向右移动；由于所述抱闸支撑座限位板51设有卡位与所述抱闸支撑座52右端的卡位相配合，所述抱闸支撑座限位板51带动所述抱闸支撑座52向右移动；由于所述抱闸支撑座52左端的卡位可与两所述抱闸53的左端面形成卡位配合，所述抱闸支撑座52带动所述抱闸53向右移动；由于两所述抱闸53内牙的右牙面与所述拉杆2外牙的左牙面接触后形成卡位配合，无法再向右移动，从而实现所述锁模油缸体42带动所述动模板3向左移动完成脱模过程；

(2)锁模装置锁模过程：当所述锁模腔46内通入压力油时，所述脱模腔45回油，所述锁模活塞43向左移动，并直接推动两所述抱闸53向左移动，两所述抱闸53内牙的左牙面与所述拉杆2外牙的右牙面接触后形成卡位配合，无法再向左移动，从而实现所述锁模油缸前盖41推动所述动模板3向右移动，并压紧所述模具6完成锁模过程。

本实用新型提供了一种二板式锁模装置，在所述抱闸组件与所述锁模油缸组件之间设有弹性件，所述抱闸组件与所述锁模油缸组件之间形成的卡位设有间隙，所述抱闸组件的内牙和所述拉杆的外牙之间设有间隙；由于处于压缩状态的所述弹性件一直对所述抱闸组件与所述锁模油缸组件均有推力作用，当所述锁模装置脱模完成后，使得所述抱闸组件与所述锁模油缸组件之间的接触端面实现分离；这样可以减小高速开抱闸的机械冲击和防止抱闸组件开合时与锁模活塞端面直接刮擦出现磨损。

本实用新型提供了一种二板式锁模装置，所述锁模油缸前盖与所述锁模活塞组件之间设有两防转导杆，两所述防转导杆能提高移动导向精度，同时还具有在所述锁模装置开合模过程中还具有防止活塞组件转向的功能；两所述防转导杆关于所述拉杆的轴线对称有利于保证所述防转导杆受力平衡。

本实用新型提供了一种二板式锁模装置，所述锁模油缸前盖内设有关于所述拉杆两侧对称的高压阻尼孔，所述高压阻尼孔与所述锁模腔连通；在所述锁模装置高压过程中可实现进油平衡，锁模活塞组件在受进油平衡推力移动时不容易发生偏摆，一方面可以降低各种磨损延长各种密封件及油缸体的使用寿命，另一方面可以在一定程度上解决当锁模油缸瞬间进高压油时产生的侧向力使得锁模活塞倾斜移动容易造成密封面磨损漏油的问题。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本实用新型；但是,凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时,凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案的保护范围之内。