专利名称：一种注塑压塑双工艺模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及塑料件注塑成型设备，特别是光学塑料镜片的注塑成型模具。
背景技术：
注塑模具一般由动模、静模及脱模机构等零部件组成，动模分型面上设有注塑型腔，静模上设置注射口。注塑成型时，动、静模合模后，熔融塑料从注射口注入，并从注塑型腔的注入口一侧流向另一侧直至完全充盈，然后保压，最后分模、脱模。但现有的注塑模具及注塑工艺还存在着一些不足，特别是在以聚碳酸脂(PC)和聚甲基丙烯酸甲脂(PMMA)等树脂为原料生产的超薄塑料件和超厚塑料件或是厚薄不均匀的塑料件时更加明显。在这里以PC生产近视镜片及散光近视镜片的工艺为例，一般的近视镜片都是中间薄边缘厚，所以只采用注塑成型时树脂原料由进料口射入型腔A区时塑料的流动就会形成扇形，当原料由A区进入B区时，由于近视镜片中间薄边缘厚的缘故，中间的流速减慢，边缘却在加速当原料由B区进入C区时，这种现象更加明显；当进入D区时，镜片边缘的原料基本上已经射到位，而中间却停留不动；而这时原料由D区射到E区时就会形成明显对接的缝隙，即通常我们所说的痘丝(参见图1)。痘丝的形成就会影响镜片的使用范围和镜片的质量，另外近视镜片的边缘过厚，而注塑成型的保压又无法使镜片的边缘密度达到要求时，边缘就会形成收缩。收缩的形成就会使镜片出现散光，而影响佩戴者的视力。另外注塑成型超薄的塑料件时(壁厚在0.100mm)时，原料就很难注射到位，而注射超厚的塑料件时(壁厚在4.00以上)又会有收缩产生而很难解决。
实用新型内容本实用新型的目的在于为克服现有技术的不足而提供一种在注塑成型超厚、超薄或/和厚薄不均的塑料件时不会产生对接缝隙(痘丝)和收缩现象的注塑模具。
为了达到上述目的，本实用新型采用了如下技术解决方案一种注塑压塑双工艺模具，包括动模、静模及脱模机构，静模上设置有注射口，动模或静模分型面上至少设有一组注塑型腔，其特征在于所述注塑压塑双工艺模具还设有活动模芯及模芯推动机构，动模或静模本体上设置有截面与注塑件轮廓一致的贯通柱孔，所述活动模芯液密动配合设置在所述贯通柱孔中，并可在模芯推动机构的驱动下沿轴向滑动，活动模芯端面与柱孔壁及另一爿模的分型面间的空间构成所述注塑型腔，所述分型面上贯通柱孔周围设有若干个与贯通柱孔连通的储料凹坑，所述储料凹坑设置在远离注入口的一侧。
本实用新型的进一步设置所述模芯推动机构由楔形的横向动块、垂直动块及油缸构成，所述的横向动块、垂直动块斜面相贴设置，相互间设有导向滑槽，所述模芯固定在垂直动块上平面，横向动块端侧与油缸连接；所述导向滑槽为T形槽。
本实用新型的进一步设置还可以是所述推动机构由上端部设有托板的升降螺杆、螺母及蜗杆构成，所述螺母与螺杆相配，外圆表面设有齿与蜗杆啮合，活动模芯固定在托板上。
本实用新型的进一步设置还可以是所述推动机构由上端部设有托板的升降螺杆及伞齿轮传动构成，其中的一个伞齿轮内孔设有螺纹与螺杆相配，活动模芯固定在托板上。
采用上述结构的注塑模具，当原料由进料口进入A区时，并从A区进入B区时，因为注塑型腔预留有压塑的空间，所以比起一般的镜片中间会厚，原料射入的流量和边缘还没差那么大；随后当原料由B区射到C区时，活动模芯在模芯推动机构的推动下向上挤压时，镜片的中间和边缘流动速度是一样的，所以不存在中间停留不动的现象。在向上挤压时，边缘的原料相应的会流入F区和G区，即边缘开有的储料凹坑中，边缘流速就会相应的减慢，而使中间与边缘原料几乎同时到达E区，没有对接的缝隙，就解决了痘丝的弊病(参见图2)。
原料射满型腔后活动模芯进一步继续向上挤压，使近视镜片的边缘密度和中间的密度达到一致(压塑的原理)而没有收缩(参见图3)。等镜片完全冷却后再用注塑机的开模装置和顶出装置取出镜片。
在成型壁薄的塑料件时，由于注塑时中间的厚度在注塑的范围内，所以当原料射到一定的范围时，就可以采用压塑工艺使成型件达到要求的厚度(0.100mm)。
在塑料件壁厚的情况下，由于壁厚而注塑的保压无法使塑件收缩达到要求时，也可以用先注塑再压塑的工艺使塑料件的密度达到要求。
以下结合附图对本实用新型作进一步说明。
图1为现有技术注塑成型时树脂原料的流动过程示意图；图2为本实用新型注塑成型时树脂原料的流动过程示意图；图3为本实用新型模具动作示意图；图4为本实用新型具体实施例储料凹坑设置示意图；图5为本实用新型具体实施例1结构局部剖视示意图；图6为本实用新型具体实施例1结构分解示意图；图7为本实用新型具体实施例2模芯推动机构结构示意图；具体实施例1以活动模芯5设置在动模2上的光学塑料镜片的注塑成型模具为例。注塑压塑双工艺模具，包括动模2、静模1及脱模机构，静模1上设置有注射口8，动模2分型面上至少设有一组注塑型腔(具体实施例设有2组)，动模2包括动模2本体和活动模芯5及模芯推动机构，动模2本体上设置有截面与镜片轮廓一致的贯通柱孔6，所述活动模芯5液密动配合设置在所述贯通柱孔6中，并可在模芯推动机构的驱动下沿轴向滑动，模芯5端面与柱孔壁及静模1分型面间的空间构成所述注塑型腔，所述动模2本体分型面上贯通柱孔6周围设有2个与贯通柱孔6连通的储料凹坑7，所述储料凹坑7对称设置在远离注入口一端的两侧，储料凹坑7的数目、大小和位置须根据注塑件的具体情况而定；模芯推动机构由楔形的横向动块4、垂直动块3及油缸9构成，所述的横向动块4、垂直动块3斜面相贴设置，相贴面间设有T形导向滑槽10，活动模芯5固定在垂直动块3上平面，横向动块4端侧与油缸9连接。
具体实施例2注塑压塑双工艺模具的模芯推动机构还可以是由上端部设有托板11的升降螺杆12及伞齿轮13传动构成，其中的从动伞齿轮13内孔设有螺纹与螺杆12相配，活动模芯5固定在托板11上，驱动电机14的输出轴与主动伞齿轮13连接。
具体实施例3注塑压塑双工艺模具的模芯推动机构还可以是由上端部设有托板11的升降螺杆12、螺母及蜗杆构成，所述螺母与螺杆12相配，外圆表面设有齿与蜗杆啮合，活动模芯5固定在托板11上。
权利要求1.一种注塑压塑双工艺模具，包括动模(2)、静模(1)及脱模机构，静模(1)上设置有注射口(8)，动模(2)或静模(1)分型面上至少设有一组注塑型腔，其特征在于所述注塑压塑双工艺模具还设有活动模芯5及模芯推动机构，动模(2)或静模(1)本体上设置有截面与注塑件轮廓一致的贯通柱孔(6)，所述活动模芯5液密动配合设置在所述贯通柱孔(6)中，并可在模芯推动机构的驱动下沿轴向滑动，活动模芯5端面与柱孔壁及另一爿模的分型面同的空间构成所述注塑型腔，所述分型面上贯通柱孔(6)周围设有若干个与贯通柱孔(6)连通的储料凹坑(7)，所述储料凹坑(7)设置在远离注入口的一侧。
2.如权利要求1所述的注塑压塑双工艺模具，其特征在于所述模芯推动机构由楔形的横向动块(4)、垂直动块(3)及油缸(9)构成，所述的横向动块(4)、垂直动块(3)斜面相贴设置，相互间设有导向滑槽(10)，所述模芯(5)固定在垂直动块(3)上平面，横向动块(4)端侧与油缸(9)连接。
3.如权利要求2所述的注塑压塑双工艺模具，其特征在于所述导向滑槽(10)为T形槽。
4.如权利要求1所述的注塑压塑双工艺模具，其特征在于所述推动机构由上端部设有托板(11)的升降螺杆(12)、螺母及蜗杆构成，所述螺母与螺杆(12相配，外圆表面设有齿与蜗杆啮合，活动模芯5固定在托板(11)上。
5.如权利要求1所述的注塑压塑双工艺模具，其特征在于所述推动机构由上端部设有托板(11)的升降螺杆(12)及伞齿轮(13)传动构成，其中的从动伞齿轮(13)内孔设有螺纹与螺杆(12)相配，活动模芯5固定在托板(11)上。
专利摘要本实用新型涉及塑料件注塑成型设备，特别是光学塑料镜片的注塑成型模具。包括动模(2)、静模(1)及脱模机构，其特征在于模具还设有活动模芯5及模芯推动机构，动模(2)或静模(1)本体上设置有截面与注塑件轮廓一致的贯通柱孔(6)，所述活动模芯5液密动配合设置在所述贯通柱孔(6)中，并可在模芯推动机构的驱动下沿轴向滑动，活动模芯端面与柱孔壁及另一爿模的分型面间的空间构成所述注塑型腔，所述分型面上贯通柱孔(6)周围设有若干个与贯通柱孔(6)连通的储料凹坑(7)，所述储料凹坑(7)设置在远离注入口的一侧。本注塑成型模具能使中间与边缘原料几乎同时到达，克服了现有模具在注塑成型超厚、超薄或/和厚薄不均的塑料件时容易产生痘丝的弊病。
文档编号B29C45/26GK2737531SQ200420027950
公开日2005年11月2日 申请日期2004年6月12日 优先权日2004年6月12日
发明者徐焕钊 申请人:徐焕钊