专利名称：一种双层塑料车身的制作成型工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车等各种机动车辆、电动车辆的车身外壳体制作工艺，特别是一种
双层塑料车身的制作成型工艺。
背景技术：
中国实用新型专利ZL01142849.X公开的一种新型塑料车身结构，由骨架与外壳 结合形成的车身部件连接组成，其中金属骨架构成车身部件的内支架，车身部件的外壳是 由硬质塑料内片、外片合并形成的夹层构件，夹层构件中留有充分的空间，将内支架包容在 内，并在夹层构件的空间中填充泡沫塑料，再将整体外壳固定成型，构成车身部件。该结构 的缺点是1、塑料内片和外片要用大型注塑机和成型模具分别制作，然后在套装完铝合金 内支架后再固接在一起以形成夹层构件，工序繁多，制作工艺复杂。2、以注塑工艺制作时， 由于需要承受高压，因而模具笨重而复杂，制造成本高，而且注塑工艺还容易使成型出的塑 料内片和外片壁厚不均匀及表面产生接缝等。3、在塑料内片与外片之间套装铝合金内支 架，虽然保证车身外壳体的强度，但也大大了增加原材料的成本。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种以滚塑来整体成型车身外
壳的双层塑料车身的制作成型工艺，其简化了制作工艺和模具结构，降低了制造成本等。 为了实现上述发明目的，本发明采用了如下技术方案 —种双层塑料车身的制作成型工艺，其特征在于包括如下步骤 (1)制作模具按车身轮廓分别制作一凹模和凸模，并于凹模和凸模的底部分别 设置外沿； (2)在模具中滚塑出中空的塑料车身外壳 A、加料将粉末状的塑料原料加入凹模与凸模之间，然后将凹模和凸模的底部外 沿固接在一起形成整体滚塑模具； B、加热将滚塑模具转入加热室内并使之沿相互垂直的主轴与副轴不断旋转、加 热，模具内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地途布、熔融粘附于模腔的整个表 面上，从而在滚塑模具内形成一中空的塑料车身外壳； C、冷却将滚塑模具转入冷却室内进行冷却，冷却时保持主轴与副轴转动；
D、脱模将成型的中空塑料车身外壳从滚塑模具内脱模取出； E、定型将中空塑料车身外壳置于与其形状相适应的定型模具中通过施加一定的 负荷进行定型。
(3)在中空塑料车身外壳内发泡用木模固定住中空塑料车身外壳，将液态或流
体状泡沫塑料注入中空塑料车身外壳的中空部分，泡沫塑料凝固后形成中间泡沫塑料层并
与中空塑料车身外壳内表面粘接成整体。 所述凹模和凸模之间设有加强筋成型板。 滚塑时采用的塑料原料为硬质塑料。 所述滚塑过程中，加热时的条件为风热，温度310 350°C，时间25 30分钟；冷却时的条件为气流冷却，时间50 60min。 所述定型时施加的负荷为4 8MPa，定型时间为6 10h。 所述加料时，粉末状塑料的加入重量大于车身制品重量的4% 6%。 本发明在采用上述技术方案后相对于现有技术具有如下优点 第一，本发明通过在中空的滚塑模具内采用滚塑工艺来整体成型出中空的塑料外
壳，即将现有技术中的塑料内片和外片整体一次成型，一方面可以减少工序，简化工艺，使
车身外壳制作成型容易，另一方面由于滚塑模具不承受高压，不需要很高的强度，因此其结
构简单，加工方便、制作周期短、成本低。 第二，采用滚塑工艺制作成型，可以使制作出来的车身外壳壁厚均匀、无接缝，且 制品无残余应力，不易发生变形。 第三，滚塑成型的车身外壳具有变形复原能力，当车身在受到碰撞而产生变形时， 通过局部加热不需借助外力即可自行复原。 第四，滚塑时每次将原料直接加入模具中，成型完毕取出制品后再加入下次所需 原料，因此没有流道、浇口等处的废料，从而既不浪费材料，也不需要耗费时间来清理激情 和模具。 第五，滚塑模具内设置有多块加强筋成型板，使制作成型后的车身外壳内具有多 处加强筋结构，从而可以确保车身外壳的强度，同时由于省去了铝合金内支架，因此也在原 材料方面降低了成本。
图1为本发明中滚塑模具的结构示意图。
图2为制作成型的双层塑料车身的结构示意图。
具体实施例方式
参见图1和图2，以汽车为例，按照本发明提供的双层塑料车身的制作成型工艺， 包括如下步骤 (1)制作模具按汽车车身轮廓分别制作一凹模1和凸模2，并在凹模1和凸模2 的底部分别设置外沿11、21; (2)在模具中滚塑出中空的塑料车身外壳 A、加料将粉末状的塑料原料加入凹模l与凸模2之间，然后将凹模和凸模的底部 外沿11、21固接在一起形成整体滚塑模具3 ; B、加热将滚塑模具转入加热室内并使之沿相互垂直的主轴与副轴不断旋转、加 热，模具内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地途布、熔融粘附于模腔的整个表 面上，从而在滚塑模具3内形成一中空的塑料车身外壳4 ; C、冷却将滚塑模具3转入冷却室内进行冷却，冷却时保持主轴与副轴转动； D、脱模将成型的中空塑料车身外壳4从滚塑模具3内脱模取出； E、定型将中空塑料车身外壳4置于与其形状相适应的定型模具中通过施加一定
的负荷进行定型。 (3)在中空塑料车身外壳4内发泡用木模固定住中空塑料车身外壳4，将液态或 流体状泡沫塑料注入中空塑料车身外壳4的中空部分，泡沫塑料凝固后形成中间泡沫塑料 层5并与中空塑料车身外壳内表面粘接成整体。
如上所述，所述凹模1和凸模2之间还设有加强筋成型板6，从而使制作成型后的 车身外壳4的中空部分具有多处加强筋结构7，如图2所示，加强筋7采用吻式结构，这样一 方面可节省材料，另一方面可更有效的提高车身强度。 滚塑时采用的塑料原料为硬质塑料，例如，采用HDPE、 LDPE或LLDPE，从而使包裹 在中间泡沫塑料层5外周的车身外壳为硬质塑料层，以增加车身的刚性。
所述滚塑过程中，加热时的条件为风热，温度310 350°C，时间25 30分钟； 冷却时的条件为气流冷却，时间50 60min。 所述定型时施加的负荷为4 8MPa，定型时间为6 10h。 所述加料时，粉末状塑料的加入重量大于车身制品重量的4% 6%，这样可以弥 补塑料原料在旋转加热过程中的加工损耗，使成型后的车身外壳重量达到预定要求。
上述实施例仅供说明本发明之用，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通 技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有 等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由各权利要求限定。
权利要求
一种双层塑料车身的制作成型工艺，其特征在于包括如下步骤(1)制作模具按车身轮廓分别制作一凹模和凸模，并于凹模和凸模的底部分别设置外沿；(2)在模具中滚塑出中空的塑料车身外壳A、加料将粉末状的塑料原料加入凹模与凸模之间，然后将凹模和凸模的底部外沿固接在一起形成整体滚塑模具；B、加热将滚塑模具转入加热室内并使之沿相互垂直的主轴与副轴不断旋转、加热，模具内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地途布、熔融粘附于模腔的整个表面上，从而在滚塑模具内形成一中空的塑料车身外壳；C、冷却将滚塑模具转入冷却室内进行冷却，冷却时保持主轴与副轴转动；D、脱模将成型的中空塑料车身外壳从滚塑模具内脱模取出；E、定型将中空塑料车身外壳置于与其形状相适应的定型模具中通过施加一定的负荷进行定型。(3)在中空塑料车身外壳内发泡用木模固定住中空塑料车身外壳，将液态或流体状泡沫塑料注入中空塑料车身外壳的中空部分，泡沫塑料凝固后形成中间泡沫塑料层并与中空塑料车身外壳内表面粘接成整体。
2. 如权利要求1所述的双层塑料车身壳体的制作成型工艺，其特征在于所述凹模和 凸模之间设有加强筋成型板。
3. 如权利要求1或2所述的双层塑料车身壳体的制作成型工艺，其特征在于滚塑时 采用的塑料原料为硬质塑料。
4. 如权利要求1或2所述的双层塑料车身壳体的制作成型工艺，其特征在于所述滚 塑过程中，加热时的条件为风热，温度310 350°C，时间25 30分钟；冷却时的条件为气流冷却，时间50 60min。
5. 如权利要求1或2所述的双层塑料车身壳体的制作成型工艺，其特征在于所述定 型时施加的负荷为4 8MPa，定型时间为6 10h。
6. 如权利要求1或2所述的双层塑料车身壳体的制作成型工艺，其特征在于所述加 料时，粉末状塑料的加入重量大于车身制品重量的4% 6%。
全文摘要
一种双层塑料车身的制作成型工艺，包括如下步骤(1)按车身轮廓分别制作一凹模和凸模，并于凹模和凸模的底部分别设置外沿；(2)将塑料原料加入凹模或凸模内，通过其底部外沿将凹凸模锁紧，而后经加热、旋转、冷却等步骤后滚塑出中空的塑料车身外壳，并将该中空塑料车身外壳置于定型模具定型；(3)在中空塑料车身外壳的中空部分发泡形成中间泡沫塑料层。本发明采用滚塑工艺来整体成型车身外壳，一方面可以减少工序，简化工艺，另一方面也使得模具结构简单，加工方便、制作成本低，同时还使得车身制品具有壁厚均匀、无接缝、不易发生变形等优点。
文档编号B29C41/52GK101708642SQ20091015769
公开日2010年5月19日 申请日期2009年7月24日 优先权日2009年7月24日
发明者应革, 李银海 申请人:应革