专利名称：一种直压式合模装置的后模板的制作方法
技术领域：
一种直压式合模装置的后模板本实用新型涉及注塑成型机模具领域技术，尤其是指应用于注塑成型机上的直压式合模装置的后模板。目前的PET瓶胚注塑成型机直压式合模装置，如
图1所示 ，包括合模机架1 “、前模板2"、拉杆3〃、动模板4"、移模油缸组件5"、后模板6"、锁模油缸组件7"等零部件， 这种直压式合模装置能平面传导锁模压力，具有锁模力均勻分布、模板平行稳定行走、长期使用不会变形的特点。但这种直压式合模装置的液压油缸都安装在后模板外面，占用较大的空间，使注胚机的体积增大。本实用新型目的是为了克服现有技术的不足，提供了用于直压式合模装置上，结构紧凑、占用空间小的直压式合模装置的后模板。为实现上述目的，本实用新型采用了下述技术方案一种直压式合模装置的后模板，在其上设有沿合模中心线对称的拉杆孔，其特征在于后模板前端为中间空心状，沿合模中心线设有用来安装锁模缸筒和锁模活塞的孔，后模板后端设有多个用于安装定位轴套以防止锁模活塞在前进、后退中转动的通孔，多个通孔沿合模中心线对称分布。如上所述的直压式合模装置的后模板，其特征在于在后模板后端装有调模齿轮组件。如上所述的直压式合模装置的后模板，其特征在于后模板两侧中部沿合模中心线斜对称设置有移模油缸的安装孔。如上所述的直压式合模装置的后模板，其特征在于后模板两侧分别设有线性轴承安装平台。如上所述的直压式合模装置的后模板，其特征在于后模板后端的通孔内装有锁模活塞定位轴套，后模板前端孔内装有锁模缸筒和锁模活塞，锁模活塞上设有锁杆通孔，锁杆通孔内端设有安装孔，锁模活塞定位轴套两端插套在锁模活塞上的安装孔和后模板后端的通孔内，锁模活塞定位轴套与锁模活塞上的安装孔、后模板后端的通孔之间设有密封圈。如上所述的新型后模板，其特征在于后模板上设有供高压油进入和流出锁模缸筒的两个油孔。一种新型后模板，在四个角设有沿合模中心线对称的拉杆孔，中部边缘沿合模中心线斜对称设置两个固定移模油缸的通孔，移模油缸推动动模板快速开合模；在后模板后端设有调模齿轮组件，后模板两侧分别有线性轴承安装平台，安装平台上的线性轴承与固定在合模机架上的直线导轨组成直线导轨副，后模板的重量由合模机架承当，使用时后模板与动模板共用一条直线导轨，调模时，后模板在直线导轨上移动，后模板的运动方向由直线导轨确定，拉杆起辅助导向作用。后模板为中间空心状，后模板前端沿合模中心线设有用来安装锁模活塞的孔，后模板后端设有四个用于安装定位轴套以防止锁模活塞在前进、后退中转动的通孔，四个通孔沿合模中心线对称分布，四个定位轴套两端对应套装在上述通孔和锁模活塞上的轴向通孔内，锁模活塞与固定在后模板上的锁模缸筒、后模板、四个定位轴套、密封圈等零部件装配成锁模油缸，提供需要的锁模力。锁模时，高压油的压力作用在锁模活塞上，产生需要的锁模力。开模时，锁杆可以穿过锁模活塞上的轴向通孔退入到后模板里，使合模装置具有较长的开模行程。本实用新型相对于现有技术的优点在于一、节约能源。后模板两侧采用线性轴承，能有效减小后模板的运动阻力，采用功率小的电机就可以调模。二、拉杆使用寿命长。四条拉杆分别穿过前模板和后模板的四个角，使用时后模板和动模板都使用同一直线导轨，运动方向由直线导轨确定，其重量通过直线导轨副由合模机架承担，拉杆起辅助导向作用，有效减小了拉杆的磨损，延长拉杆的使用寿命。三、后模板重量小。后模板设计成中间空心状，可以减小后模板的重量及由此产生的摩擦阻力。四、后模板为中间空心状，后模板前端沿合模中心线设有用来安装锁模活塞的孔， 后模板后端设有四个用于安装定位轴套以防止锁模活塞在前进、后退中转动的通孔，四个通孔沿合模中心线对称分布，锁模时，高压油的压力作用在锁模活塞上，产生需要的锁模力；开模时，锁杆可以穿过锁模活塞上的轴向通孔退入到后模板里，这样使得采用本实用新型的合模装置结构紧凑，后模板与锁模缸筒、锁模活塞、定位轴套及密封圈等零部件组成锁模油缸组件，充分利用了后模板的空间结构，减小了合模装置的体积。五、开模时，锁杆可以穿过锁模活塞上的轴向通孔退入到后模板里，使合模装置具有较长的开模行程，能兼容厚度大的模具(热流道、深模具等)，更换模具容易，适用范围
图1现有技术中直压式合模装置示意图；图2是后模板示意图之一；图3是后模板示意图之二 ；图4是锁模活塞示意图；图5是后模板与锁模油缸及锁模活塞装配后剖视图；图6是后模板上调模齿轮组件结构示意图；图7是与本实用新型配套使用的旋转闸板示意图；图8是后模板与直压式合模装置装配后的结构示意图；图9是应用本实用新型的合模装置在合模时的示意图；
图10是应用本实用新型的合模装置在开模时的示意图。如图2、图3、图4和图5所示，一种新型后模板，后模板5的四个角设有拉杆孔51，两侧边缘沿合模中心线斜对称设置两个安装孔52，用来固定移模油缸7 ；后模板前端是空心的，后模板5前端沿合模中心线设有用来安装锁模活塞的孔53，锁模缸筒12和锁模活塞 13安装在里面；后模板5后端的中间位置，有四个沿合模中心线对称的通孔54，是定位轴套 8的安装孔；定位轴套8与锁模活塞13的定位轴套安装孔配合连接，可以防止锁模活塞13 在前进、 后退时发生转动，并能让锁杆4穿过。如图6所示，调模齿轮组件9安装在后模板5的后侧，可以调节后模板5在合模机架11上的位置。后模板5的两侧底部设有线性轴承6的安装平台50，线性轴承6与固定在合模机架11上的直线导轨10是直线导轨副，可以使后模板移动时的阻力较小。如图5、图7和图8、所示，旋转闸板16和闸板油缸17安装在锁杆支撑板15上，锁杆支撑板15的重量由拉杆3支撑。锁模缸筒12用螺钉19固定在后模板5上，它与锁模活塞13配合，锁模活塞13的前端设有一个盲孔132，在开模状态时可以避开安装在动模板2上的顶出油缸18，使后模板 5不与顶出油缸18产生干涉；锁模活塞13设有四个沿轴中心线对称的锁杆通孔133，为定位轴套8提供定位空间，并让锁杆4穿过，锁模活塞13的外圆设有安装密封圈的槽，锁模缸筒12、锁模活塞13及密封圈与后模板5等零部件组成锁模油缸组件，锁模油缸组件不占用后模板以外的空间。后模板上设有两个油孔，其中一个孔是与锁模缸筒12配钻的，位置要求很严，如图5中的孔130，这两个油孔为高压油进入和流出锁模油缸提供通道。安装在后模板5上的移模油缸4推动动模板2快速合模；当动模板2合模到位后，固定在动模板2上的四条锁杆4到达旋转闸板16的前端面，并与其有很小的间隙，这时，闸板旋转16旋转一个角度，为锁杆4提供支撑，安装在后模板5里的锁模活塞13在高压油的作用下，与旋转闸板16接触，再由旋转闸板16将力传给锁杆4进行锁模；当保压结束后，高压油从油孔130进入锁模缸筒12的左腔，使锁模活塞13 后退，与旋转闸板16产生一个间隙，锁杆4也与旋转闸板16有微小的间隙，此时，闸板油缸17推动旋转闸板16旋转一个角度，恢复到原先位置，给锁杆4有足够的空间通过；开模时，移模油缸7推动动模板2回退，锁杆4穿过锁模活塞13退入到后模板5里。图9是合模状态的示意图，
图10是开模状态的示意图，由图9和
图10可以看出， 应用本实用新型的合模装置有较长的开模行程，可以安装厚度大的模具。本实用新型的设计重点在于，提供一种新型后模板5，锁模缸筒12和锁模活塞13 都安装在后模板5内，它们和后模板5、定位轴套8及密封圈等零部件组成锁模油缸组件， 充分利用了后模板5的空间，并提供需要的锁模压力，使锁模力均勻分配给模具，不损伤模具。本实用新型结构紧凑合理，有利于减小合模装置的重量和体积，提高注塑精度及延长模具的使用寿命，而且适用范围广，市场前景广阔。以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
权利要求1.一种直压式合模装置的后模板，在其上设有沿合模中心线对称的拉杆孔，其特征在于后模板前端为中间空心状，沿合模中心线设有用来安装锁模缸筒和锁模活塞的孔，后模板后端设有多个用于安装定位轴套以防止锁模活塞在前进、后退中转动的通孔，多个通孔沿合模中心线对称分布。
2.根据权利要求1所述的直压式合模装置的后模板，其特征在于在后模板后端装有调模齿轮组件。
3.根据权利要求1所述的直压式合模装置的后模板，其特征在于后模板两侧中部沿合模中心线斜对称设置有移模油缸的安装孔。
4.根据权利要求1所述的直压式合模装置的后模板，其特征在于后模板两侧分别设有线性轴承安装平台。
5.根据权利要求1所述的直压式合模装置的后模板，其特征在于后模板后端的通孔内装有锁模活塞定位轴套，后模板前端孔内装有锁模缸筒和锁模活塞，锁模活塞上设有锁杆通孔，锁杆通孔内端设有安装孔，锁模活塞定位轴套两端插套在锁模活塞上的安装孔和后模板后端的通孔内，锁模活塞定位轴套与锁模活塞上的安装孔、后模板后端的通孔之间设有密封圈。
6.根据权利要求5所述的新型后模板，其特征在于后模板上设有供高压油进入和流出锁模缸筒的两个油孔。
专利摘要本实用新型涉及的一种直压式合模装置的后模板，在其上设有沿合模中心线对称的拉杆孔，其设计要点是后模板前端为中间空心状，沿合模中心线设有用来安装锁模缸筒和锁模活塞的孔，后模板后端设有多个用于安装定位轴套以防止锁模活塞在前进、后退中转动的通孔，多个通孔沿合模中心线对称分布，后模板与安装在其内部的锁模缸筒、锁模活塞、定位轴套、密封圈等零部件组成锁模缸筒，提供保压时需要的锁模力。本实用新型目的是提供用于直压式合模装置上，结构紧凑、占用空间小的直压式合模装置的后模板。
文档编号B29C45/64GK202037754SQ20102060084
公开日2011年11月16日 申请日期2010年11月9日 优先权日2010年11月9日
发明者冯良为, 易恒光, 曾明慧 申请人:广州一道注塑机械有限公司