专利名称：一种塑胶成型机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种塑胶成型设备，具体是提供一种塑胶成型机。
背景技术：
目前，市场上的塑料片材吸塑成型加工方法有1、直接使用塑料片材的吸塑成型机；2、使用履带式吸塑挤出成型机。1、直接使用塑料片材的吸塑成型机是目前最通用的，片材挤出和吸塑成型工序完全分离，在使用片材进行吸塑加工时，先要把片材加热到适合的温度，然后再放到吸塑机上吸塑成型。它最大的缺点就是片材挤出和吸塑成型的分离，片材挤出需要经过挤出、定型、 冷却和收卷等工序完成，然后片材吸塑又需要经过放卷、加热、吸塑和裁切等工序完成；其中的片材需要反复的冷却、加热、收卷和放卷，大大增加了加工的能耗和工作量。且使用片材的吸塑机，虽具有独立的牵引系统和上下机构，但它的牵引动作是间歇式的，而上、下机构在牵引方向上是不会运动的，当片材被牵引到位后，牵引动作停下来了，然后再进行成型动作。2、使用履带式吸塑挤出成型机，一般分两种首先是下机构是履带式结构的，上机构的运动是通过偏心轮的旋转带动；通过传动机构的调节，使得偏心轮旋转一圈，刚好是履带走一个工位。再就是下机构是履带式结构的，上机构的运动是往返式，上机构装在一条无杆汽缸上，当履带的模具走到某个位置时，离合器闭合，履带就带动上机构一起运动，成型动作完成后到另外一个位置，离合器分离，上机构在无杆汽缸的作用下复位。这两种结构虽然克服了直接使用塑料片材的吸塑成型机的缺点，实现了挤出到吸塑的连续成型，但为了减少生产上的损耗，履带上必须布满模具，于是模具数量必然较多；于是较多的模具必然会造成以下缺点①较高的模具成本；②换模时间长，于是生产灵活性低；③设备占地多。
发明内容本实用新型是针对以上问题，提供一种塑胶成型机，其设置了单独的牵引机构，取消了成型模具的牵引功能，使用单一模块的吸塑模具，与挤出机和片材模具结合，实现了塑料片材挤出和吸塑的连续成型加工，既减少了装备的投入，提升了产品的品质，提高了生产的灵活性和生产效率，还节约了生产成本。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是—种塑胶成型机，包括机架，所述机架上部设置有上压盘机构，所述机架下部设置有下模具机构，所述上压盘机构和下模具机构之间设置有牵引机构，上压盘机构包括固定于上机构电机座上的上机构驱动电机，所述上机构驱动电机通过离合器连接丝杆，所述丝杆上滑动连接有带有气缸的上压盘；所述下模具机构包括固定于下机构电机座上的下机构驱动电机，所述下机构驱动电机连接有丝杆，所述丝杆上滑动连接有带有气缸的下模具；所述上机构驱动电机和下机构驱动电机分别连接数控系统。牵引机构分左、右两部分，其分别位于上压盘机构和下模具机构合模方向的两侧，
3并通过传动轴连接起来，所述的传动轴两端安装在轴承座上，并连接驱动电机，所述的传动轴两侧各设置一个驱动轮，再经过驱动轮连接传动部件的一端，所述传动部件的另一端通过从动轮固定，所述的驱动电机分别连接数控系统。牵引机构分左、右两部分，其分别位于上压盘机构和下模具机构合模方向的两侧， 所述的左、右两部分的牵引机构分别通过传动轴连接有驱动电机，所述的传动轴两侧各设置一个驱动轮，再经过驱动轮连接传动部件的一端，所述传动部件的另一端通过从动轮固定，所述的驱动电机分别连接数控系统。传动部件上设置有张紧轮。 传动部件上设置有压片板，所述压片板一端通过压片轮铰接在机架上。传动部件为链轮部件、齿轮部件或者履带部件。本实用新型的一种塑胶成型机，其设置了独立的牵引机构，牵引机构的夹持部分位于片材熔体的两侧边缘，牵引机构可以是链轮链条式牵引机构，也可以是履带式牵引机构，也可以是压轮式牵引机构。本实用新型的一种塑胶成型机，设置了独立的压盘机构和成型模具，压盘和成型模具在数控系统的控制下，沿丝杆实现与牵引机构同步行进，并在同步行进过程中完成合模和成型，然后在数控系统的控制下分模和归位。本实用新型的一种塑胶成型机，可以是卧式的(片材水平挤出时模具设置在片材的上面或下面)，也可以是立式的〔片材由上至下或由下至上挤出时模具设置在片材的前面 (或左面)和后面(或右面)〕；本实用新型的一种塑胶成型机，既可用于吸塑成型，也可用于吹塑成型，还可用于吸塑、吹塑同时存在的成型工艺。综上所述，本实用新型的一种塑胶成型机，其与现有技术相比，具有以下特点1、模具数量少，只有一套，模具成本低；2、换模时间短，生产灵活性高；3、设备占地少。
图1是本实用新型的一种塑胶成型机的结构主视图；图2是图1的A-A向结构剖视图；图3是本实用新型的一种塑胶成型机的传动部件的另一实施方式的结构图(实施例2)；图4是本实用新型的一种塑胶成型机的传动部件的另一实施方式的结构图(实施例3)。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型的一种塑胶成型机作进一步的描述。实施例1 —种塑胶成型机，包括机架1，所述机架1上部设置有上压盘机构，所述机架1下部设置有下模具机构，上压盘机构和下模具机构之间设置有牵引机构。[0028]本实施例的牵引机构包括设置于机架1中部一端的牵引电机2，所述牵引电机2通过驱动轮3连接传动部件4的一端，所述传动部件4的另一端通过从动轮5固定。传动部件4上设置有张紧轮6。传动部件4上还设置有压片板7，所述压片板7 —端通过压片轮8铰接在机架1上。上压盘机构包括固定于机架1顶部的上机构电机座上的上机构驱动电机9，所述上机构驱动电机9通过离合器10和丝杆11连接带有气缸12的上压盘13。下模具机构包括固定于机架1下部下机构电机座14的下机构驱动电机15，所述下机构驱动电机15通过丝杆16连接带有气缸17的下模具18。其中，上机构驱动电机9和下机构驱动电机15分别连接数控系统。本实施例中，其传动部件为链轮。具体成型步骤如下1、片材熔体从片材模具中挤出；2、牵引电机2带动主轴转动，主轴上的链轮带动棘链，在压片轮8、压片板7限制下，棘链带动片材以一定速度行进，其速度在数控系统的控制下可调；3、在数控系统的控制下，上、下机构的驱动电机分别通过联轴器、丝杆、丝杆螺母带动各自的合模机构同步行进，其速度与牵引片材的行进速度一致；4、在汽缸或液压缸的作用下，下机构的模具18和上机构的压盘13等产生合模动作，片材在合模的过程中，真空泵通过管道使模具18产生真空吸塑成型；5、成型完成后，同样在汽缸或液压缸的作用下，模具18和压盘13分离，分离后在数控系统的控制下，两机构的驱动电机分别通过联轴器、丝杆、丝杆螺母带动各自的合模机构迅速回复到合模成型前的位置，准备下一个周期的成型动作；6、如此周而复始，就实现了片材的连续成型。实施例2 如附图3所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，其传动部件为履带部件19。实施例3 如附图4所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，其传动部件为齿轮部件20。以上所述的实施例，只是本实用新型较优选的具体实施方式
的一种，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。
权利要求1.一种塑胶成型机，包括机架，所述机架上部设置有上压盘机构，所述机架下部设置有下模具机构，所述上压盘机构和下模具机构之间设置有牵引机构，其特征在于，所述上压盘机构包括固定于上机构电机座上的上机构驱动电机，所述上机构驱动电机通过离合器连接丝杆，所述丝杆上滑动连接有带有气缸的上压盘；所述下模具机构包括固定于下机构电机座上的下机构驱动电机，所述下机构驱动电机连接有丝杆，所述丝杆上滑动连接有带有气缸的下模具；所述上机构驱动电机和下机构驱动电机分别连接数控系统。
2.根据权利要求1所述的一种塑胶成型机，其特征在于，所述的牵引机构分左、右两部分，其分别位于上压盘机构和下模具机构合模方向的两侧，并通过传动轴连接起来，所述的传动轴两端安装在轴承座上，并连接驱动电机，所述的传动轴两侧各设置一个驱动轮，再经过驱动轮连接传动部件的一端，所述传动部件的另一端通过从动轮固定，所述的驱动电机分别连接数控系统。
3.根据权利要求1所述的一种塑胶成型机，其特征在于，所述的牵引机构分左、右两部分，其分别位于上压盘机构和下模具机构合模方向的两侧，所述的左、右两部分的牵引机构分别通过传动轴连接有驱动电机，所述的传动轴两侧各设置一个驱动轮，再经过驱动轮连接传动部件的一端，所述传动部件的另一端通过从动轮固定，所述的驱动电机分别连接数控系统。
4.根据权利要求2所述的一种塑胶成型机，其特征在于，所述传动部件上设置有张紧轮。
5.根据权利要求2或3所述的一种塑胶成型机，其特征在于，所述传动部件上设置有压片板，所述压片板一端通过压片轮铰接在机架上。
6.根据权利要求2或3所述的一种塑胶成型机，其特征在于，所述传动部件为链轮部件、齿轮部件或者履带部件。
专利摘要本实用新型涉及一种塑胶成型设备，具体是提供一种塑胶成型机。其结构包括机架，所述机架上部设置有上压盘机构，所述机架下部设置有下模具机构，所述上压盘机构和下模具机构之间设置有牵引机构，所述上压盘机构包括固定于上机构电机座上的上机构驱动电机，所述上机构驱动电机通过离合器连接丝杆，所述丝杆上滑动连接有带有气缸的上压盘；所述下模具机构包括固定于下机构电机座上的下机构驱动电机，所述下机构驱动电机连接有丝杆，所述丝杆上滑动连接有带有气缸的下模具；所述上机构驱动电机和下机构驱动电机分别连接数控系统。与现有技术相比，其使用单一模块的吸塑模具，与挤出机和片材模具结合，实现了塑料片材挤出和吸塑的连续成型加工，既减少了装备的投入，提升了产品的品质，提高了生产的灵活性和生产效率，还节约了生产成本。
文档编号B29C69/02GK202097965SQ201120107110
公开日2012年1月4日 申请日期2011年4月13日 优先权日2011年4月13日
发明者黎德智 申请人:黎德智