专利名称：自扯断气门油封模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种自扯断气门油封模具，尤其涉及一种用于发动机的缸盖气门油封注压模具。
背景技术：
气门油封是发动机气门组的重要零件之一，径口部装自紧弹簧或钢丝，用于发动机气门导杆的密封，是油封的一种。在高温下与汽油和机油相接触，因此需要采用耐热性和耐油性优良的材料，一般由外骨架和氟橡胶共同硫化而成，虽然能够满足气门油封硫化的工艺要求，气门油封可以防止机油进入进排气管而造成的机油流失，防止汽油与空气的混合气体以及排放废气泄漏，防止发动机机油进入燃烧室。目前，传统的气门油封模具都是4RT注压结构，如图I所示，包括原模具注料塞
1-1、原模具上模1-2、原模具中模1-3、原模具推板1-4和原模具下模1-5，模具开模取产品时，如图2所示，模具分离飞皮和产品，利用车削加工二次分离多余部分和产品。该种模具成型出来的气门油封，在开模后，顶部腔处飞皮与气门油封自动断开，然后再由车床车削加工将气门油封顶部残留的流道切除后才能得到气门油封产品，车床加工需要另外的加工程序，影响整个油封加工的生产效率。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种无需二次车削加工便可自扯断气门油封的油封模具，解决现有油封模具需要二次车削加工，导致浪费人力，影响生产效率的技术问题，从而能有效的解决上述现有技术中存在的问题。本实用新型的目的是通过下述技术方案来实现一种自扯断气门油封模具，包括从上到下依次安装的注料塞、上模、中模、推板和下模，注料塞与上模相互配合，上模与中模相互配合，中模与下模相配合；所述上模的中部设有型腔、胶槽和通孔，中模的下部设有下槽孔，上模与中模配合时，通孔与下槽孔对应连通，所述推板与下槽孔部分卡接，下模的顶部设有与型腔相对应的凸出型芯，凸出型芯置于下槽孔内时，凸出型芯的顶部凸台与通孔的下底面配合，形成带扯断结构的流道。作为优选，注料塞底部凸出部位与上模顶部凹下部位相互配合，上模底部凸出部位与中模顶部的凹下部位相互配合，中模底部的凹下部位与下模的凸出部位相配合。作为优选，所述胶槽与上模顶部凹下部位固定，通孔与上模顶部凹下部位中部相连通。本实用新型中，部分部件的作用如下I.注料塞下部凸出部位与上模凹下部位为配合关系，起到导向定位作用，主要作用是把预成型的胶料放入上模凹下部位时，通过注料塞的凸出部位压入凹下部位，起到将胶料压入流道的作用。2.上模与中模的凸出部位与凹下部位为配合关系，起到导向定位作用，中模主要起到支撑作用，中间通孔的作用是为了气门油封及金属骨架在模具上的定位。3.推板是作用是为了将气门油封产品在硫化后能方便的从下模中取下，推板设计在中模的下槽孔内，与下模凸出部位相配合，通过启模槽的撬动而向上运动，从而使气门油封一同向上运动，进而从下模上脱落。4.中模与下模的凸出部位与凹下部位为配合关系，起到导向定位作用。5.胶槽设计胶槽的目的是使流道能顺利从扯断处扯断，因为如果不设计胶槽，飞皮较薄的情况下，流道部分和飞皮在开模时飞皮变形后，将同流道一同随产品被扯出上模，而不能达到预期效果。而设计了胶槽后，通过胶槽和流道的牢固连接，在开模时能顺利固定在上模的顶部凹槽处，使流道从预设处扯断。6.通孔上模的通孔是流道的外侧部分，流道的内侧部分是通过下模具的顶部型芯上部成型的，下模具顶部型芯上部设计有凸台，通过直径的变化，同上模通孔配合形成的·流道在上部厚，下部预设位置通过凸台设计变薄，因此在开模时，流道部分将在最薄的脆弱部分被扯断，达到预期效果。与现有技术相比，本实用新型的有益效果本实用新型自扯断气门油封模具在生产气门油封过程中能够节约人力资源及效率，该油封模具无需二次车削加工，便可切除气门油封顶部残留的流道部分，在模具上加工止口将流道部分通过开模时连同料腔处飞皮一起从止口处扯断，直接得到气门油封产品。
图I是现有气门油封模具的结构示意图；图2是现有气门油封模具开模时的示意图；图3是本实用新型油封模具的结构示意图；图4是本实用新型油封模具开模时的示意图；图5是本实用新型油封模具分离时与油封接触处的示意图；图6是图5扯断后的示意图。图中，2-1:注料塞， 2-2:上模， 2-3:中模， 2-4 :推板， 2-5 :下模，2-6:型腔， 2-7:下槽孔，2-8:凸出型芯， 2-9:凸台， 2_10 :胶槽， 2_11 :流道，2-12 :通孔。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步的说明。本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了相互排斥的特质和/或步骤以外，均可以以任何方式组合，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换，即，除非特别叙述，每个特征之一系列等效或类似特征中的一个实施例而已。如图3、4所示，本实用新型自扯断气门油封模具包括从上到下依次安装的注料塞2-1、上模2-2、中模2-3、推板2-4和下模2_5，注料塞2_1与上模2_2相互配合，上模2_2与中模2-3相互配合，中模2-3与下模2-5相配合；所述上模2-2的中部设有型腔2_6、胶槽2-10和通孔2-12，中模2-3的下部设有下槽孔2-7，上模2_2与中模2_3配合时，通孔2_12与下槽孔2-7对应连通，所述推板2-4与下槽孔2-7部分卡接，下模的顶部设有与型腔2-6相对应的凸出型芯2-8，凸出型芯2-8置于下槽孔2-7内时，凸出型芯2-8的顶部凸台2_9与通孔2-12的下底面配合，形成带扯断结构的流道2-11。注料塞2-1底部凸出部位与上模
2-2顶部凹下部位相互配合，上模2-2底部凸出部位与中模2-3顶部的凹下部位相互配合，中模2-3底部的凹下部位与下模2-5的凸出部位相配合；所述胶槽2-10与上模2-2顶部凹下部位固定，通孔2-12与上模2-2顶部凹下部位中部相连通。采用本实用新型油封模具生产油封的工作过程如下第一步，将模具按照注料塞、上模、中模、推板及下模的顺序，从上到下的依次组装到一起，然后放入硫化机进行预热；同时对胶料进行预成型处理及对金属骨架进行表面处 理。脚料成型的大小以可放入上模上部的凹槽内为准，金属骨架的表面涂覆粘接剂。第二步，在模具温度达到设定硫化温度后，将模具注料塞、上模具通过启模槽分开，将金属骨架套入下模的凸出部位，通过中模的通孔对其进行辅助定位，然后把上模安放在中模上，压住金属骨架，此时，再将预成型的胶料放入上模的凹槽内，将注料塞放在上模上部，注料塞的凸出部位压入上模的凹槽内，压住预成型胶料。第三步，利用硫化机对该模具进行加温加压，注料塞通过压力的传递将因加热具有流动性的胶料通过流道注入由模具和金属骨架共同形成的型腔内，同金属一同硫化成型。第四步，如图5、图6所示，将模具通过启模槽来将注料塞、上模、中模分开，此时飞皮、胶槽、流道部分共同形成的多余胶料将从设计的扯断处即图5中的A处与气门油封分开，将多余胶料从上模凹槽内取出，此时气门油封套在下模上，通过启模槽将推板向上移动，气门油封将从上模上脱落，完成油封的生产。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种自扯断气门油封模具，其特征在于包括从上到下依次安装的注料塞(2-1)、上模(2-2)、中模(2-3)、推板(2-4)和下模(2-5)，注料塞(2-1)与上模(2-2)相互配合，上模(2-2)与中模(2-3)相互配合，中模(2-3)与下模(2-5)相配合；所述上模(2_2)的中部设有型腔(2-6)、胶槽(2-10)和通孔(2-12)，中模(2-3)的下部设有下槽孔(2-7)，上模(2-2)与中模(2-3)配合时，通孔(2-12)与下槽孔(2-7)对应连通，所述推板(2-4)与下槽孔(2-7)部分卡接，下模的顶部设有与型腔(2-6)相对应的凸出型芯(2-8)，凸出型芯(2-8)置于下槽孔(2-7)内时，凸出型芯(2-8)的顶部凸台(2-9)与通孔(2-12)的下底面配合，形成带扯断结构的流道(2-11)。
2.如权利要求I所述的自扯断气门油封模具，其特征在于注料塞(2-1)底部凸出部位与上模(2-2)顶部凹下部位相互配合，上模(2-2)底部凸出部位与中模(2-3)顶部的凹下部位相互配合，中模(2-3)底部的凹下部位与下模(2-5)的凸出部位相配合。
3.如权利要求I所述的自扯断气门油封模具，其特征在于所述胶槽(2-10)与上模(2-2)顶部凹下部位固定，通孔(2-12)与上模(2-2)顶部凹下部位中部相连通。
专利摘要本实用新型公开了一种自扯断气门油封模具，包括从上到下依次安装的注料塞、上模、中模、推板和下模，注料塞与上模相互配合，上模与中模相互配合，中模与下模相配合；所述上模的中部设有型腔、胶槽和通孔，中模的下部设有下槽孔，上模与中模配合时，通孔与下槽孔对应连通，所述推板与下槽孔部分卡接，下模的顶部设有与型腔相对应的凸出型芯，凸出型芯置于下槽孔内时，凸出型芯的顶部凸台与通孔的下底面配合，形成带扯断结构的流道。本实用新型能够节约人力资源及效率，无需二次车削加工切除气门油封顶部残留的流道，在模具上加工止口将流道部分通过开模时连同料腔处飞皮部分一起从止口处扯断，直接得到气门油封产品。
文档编号B29C43/36GK202702483SQ20122033319
公开日2013年1月30日 申请日期2012年7月11日 优先权日2012年7月11日
发明者陶冶, 范德波, 王冬明, 梅兴兵 申请人:成都盛帮密封件股份有限公司