专利名称：一种复合板材自动化生产线装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种复合板材生产设备，尤其涉及的是一种复合板材自动化生产线装置。
背景技术：
复合板材生产要经过压料成型一加玻纤布一加无纺布一断板一固化成型——脱模等工序，有些工序经过机器完成，有些则通过人工完成，每道工序之间要通过人手搬运板材，费时费力，大大增加工人的劳动量，半机械生产模式也会大大降低板材的生产效率，使得板材的成本不能有效下降；而且人工操作要求工人必须要有一定的操作经验或者需要进行岗前培训，板材的加工质量对工人操作经验的依赖较大，如果工人经验不足就会容易导致不合格品甚至废品，不利于板材质量的保证。因此，现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
本发明的目的在于提供一种复合板材自动化生产线装置，旨在解决现有的板材加工半机械模式费时费力，人工操作不利于板材质量保证的问题。本发明的技术方案如下:一种复合板材自动化生产线装置，其中，包括上模装置、下料装置、布料及均料装置、合成布下料装置、断板装置、板材升降下线装置、固化装置、板材升降上线装置、脱模装置、下板装置、板材输送装置和控制系统:所述上模装置、下料装置、布料及均料装置、合成布下料装置、断板装置、板材升降下线装置、固化装置、板材升降上线装置、脱模装置和下板装置分别依次沿板材输送装置设置，板材输送装置作为各装置的输送媒介，把各装置连接成全自动生产线；所述上模装置、下料装置、布料及均料装置、合成布下料装置、断板装置、板材升降下线装置、固化装置、板材升降上线装置、脱模装置、下板装置和板材输送装置都与控制系统连接；所述上模装置与下板装置的结构一致，板材升降下线装置与板材升降上线装置的结构一致。所述的复合板材自动化生产线装置，其中，所述上模装置包括主机架，设置在主机架两边上的横向移动导轨和滑动安装在横向移动导轨上的吸模装置；所述吸模装置包括吸模机构，带动吸模机构横向移动的横向移动机构和带动吸模机构纵向移动的纵向移动机构，所述吸模装置还包括至少一个稳定吸模机构的平衡机构；所述平衡机构包括至少两个平衡齿轮和链条；所述平衡齿轮分别对应的固定在纵向移动机构和吸模机构上；所述平衡齿轮之间通过链条连接。所述的复合板材自动化生产线装置，其中，所述布料及均料装置包括支架、主压辊、高度调节装置、传动辊和传动装置，所述控制系统包括PLC控制模块，所述传动辊设置在支架的底部；主压辊设置在支架上，置于传动辊的上面；高度调节装置和传动装置设置在支架的侧边上；所述高度调节装置与主压辊连接，传动装置分别与主压辊和传动辊连接；所述高度调节装置与PLC控制模块连接:PLC控制模块控制高度调节装置自动调节主压辊沿机架升降。所述的复合板材自动化生产线装置，其中，所述断板装置包括支撑架、断板锯，带动断板锯横向移动的横向移动机构和带动断板锯纵向移动的纵向移动机构；所述横向移动机构与断板锯连接，所述纵向移动机构与横向移动机构连接；所述纵向移动机构还包括回位齿条和回位吊架导轨；所述回位吊架导轨平行设置在支撑架的两个边上；所述回位吊架滑动安装在回位吊架导轨上；所述回位齿条平行于回位吊架导轨，设置在回位吊架下方；所述回位电机安装在回位齿条上；所述横向移动机构包括断板锯电机，断板锯齿条和齿条安装架；所述齿条安装架与纵向移动机构连接，所述断板锯齿条安装在齿条安装架上，所述断板锯电机安装在断板锯齿条上；所述断板锯与断板锯电机连接；所述回位电机、断板锯电机都与控制系统连接。所述的复合板材自动化生产线装置，其中，所述板材升降下线装置包括固定架和升降架，所升降架设置在固定架内，所述固定架的两侧边设置有导向槽，所述升降架卡合在导向槽内，所述升降架与液压油缸连接；所述固定架的顶部设置有多个传动辊，所述传动辊与传动电机连接；所述升降架的底部设置有固化车轨道:所述板材升降上线装置安装在坑内，升降架沿导向槽上升到最高处与地面平齐；所述液压油缸、传动电机都与控制系统连接。所述的复合板材自动化生产线装置，其中，所述脱模装置包括水平输送架、斜度输送架和输送电机，所述水平输送架的一端与斜度输送架的一端连接，水平输送架的另一端设置有主动皮带辊，所述主动皮带辊与输送电机连接；所述水平输送架和斜度输送架的连接处与斜度输送架的另一端分别设置有被动皮带辊，所述主动皮带辊与被动皮带辊之间通过皮带连接传动；所述输送电机与控制系统连接。所述的复合板材自动化生产线装置，其中，所述复合板材自动化生产线装置还包括位移装置，所述位移装置包括输送装置、不少于一个分流装置、输送电机和分流电机；所述输送装置包括输送架，输送架上均匀设置有多个第一输送滑轮杆，输送架的底部设置有多个第一皮带轮；所述分流装置包括分流架，分流架上均匀设置有多个第二输送滑轮杆，分流架的底部设置有多个第二皮带轮；输送架和分流架相邻设置，所述第一输送滑轮杆和第二输送滑轮杆都与输送电机连接，第一皮带轮和第二皮带轮之间通过皮带连接，第一皮带轮与分流电机连接:第一输送滑轮杆和第二输送滑轮杆在输送电机的带动下把板材由输送架或分流架的输入端输送到输出端，第一皮带轮在分流电机的带动下转动，通过皮带传输到第二皮带轮，带动第二皮带轮转动，板材顺着皮带由输送架分流到分流架上；所述输送电机和分流电机都与控制系统连接。所述的复合板材自动化生产线装置，其中，所述复合板材自动化生产线装置还包括清模装置，所述清模装置包括清模架、刮刀、板材模具检测开关和清模电机，所述清模架内设置有多个输送辊，机架的输入端和输出端都分别设置有上胶辊、下胶辊，所述上胶辊和下胶辊上下互相平行设置；所述输送辊与清模电机连接；刮刀设置在机架内，置于输送辊之间，所述刮刀包括上刀片和下刀片，所述上刀片和下刀片与清模气缸连接，刮刀连接板材模具检测开关；所述清模电机、清模气缸与板材模具检测开关都与控制系统连接。所述的复合板材自动化生产线装置，其中，所述复合板材自动化生产线装置还包括添加脱模剂装置，所述添加脱模剂装置包括模板托架、喷油管和设置在喷油管下方的海绵层；所述喷油管包括横向设置的出油管和与出油管一端连接的进油管，所述出油管一端封闭，一端与进油管导通连接，管体上设置若干个出油孔；所述进油管竖直设置，进油管上设有进油口 ；所述海绵层设置在出油管的下方，所述模板托架设置在海绵层下方，海绵层和模板托架之间形成通过板子的通道。所述的复合板材自动化生产线装置，其中，所述复合板材自动化生产线装置还包括板材原料搅拌装置，所述板材原料搅拌装置包括底架，搅拌材料的搅拌机构和与搅拌机构连接的动力机构；所述搅拌机构包括至少两根搅拌轴、搅拌壳体和至少一对搅拌叶；所述搅拌壳体转动安装在底架上；搅拌轴置于搅拌壳体内，一端穿过搅拌壳体与底架轴承连接，另一端穿过搅拌壳体与动力机构连接；所述搅拌叶错位安装在搅拌轴上；所述搅拌叶包括一端与搅拌轴连接的叶杆和与叶杆另一端连接的叶片；所述叶片包括主叶和副叶，所述主叶和副叶层叠设置，副叶一面与主叶连接，另一面与叶杆连接；所述主叶和副叶上设有至少一个导通孔；所述动力机构与控制系统连接。本发明的有益效果:本发明通过提供一种复合板材自动化生产线装置，通过电机带动输送带把板材在各生产设备之间进行输送，利用全自动设备实现板材下料——压料成型——加玻纤布——加无纺布——断板——固化成型——脱模等加工工序，生产过程中无需人工参与，全程自动化，只需人工进行监控即可，操作简单，安全可靠，大大地保证了板材的生产质量，提高了板材的生产效率。
图1是本发明中复合板材自动化生产线装置的结构示意图。图2是本发明中上模装置的结构示意图。图3是本发明中吸模装置的结构示意图。图4是本发明中添加脱模剂装置的结构示意图。图5是本发明中添加脱模剂装置的侧视图。图6是本发明中下料装置的结构示意图。图7是本发明中板材原料搅拌装置的结构示意图。图8是本发明中板材原料搅拌装置的俯视图。图9是本发明中布料及均料装置的结构示意图。图10是本发明中压料成型装置的结构示意图。图11是本发明中压料成型装置的侧视图。图12是本发明中调节装置的结构示意图。图13是本发明中布料及均料装置和合成布下料装置的结构示意图。图14是本发明中调节固定器的结构示意图。图15是本发明中断板装置的结构示意图。图16是本发明中断板装置的主视图。图17是本发明中位移装置的结构示意图。图18是本发明中位移装置的俯视图。图19是本发明中板材升降下线装置的结构示意图。图20是本发明中板材升降下线装置的主视图。
图21是本发明中脱模装置的结构示意图。图22是本发明中脱模装置的主视图。图23是本发明中清模装置的结构示意图。
具体实施例方式为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。如图1所示，是本发明中复合板材自动化生产线装置的结构示意图。本复合板材自动化生产线装置包括用于把模具吸到本生产线装置上的上模装置A000、用于把板材原料添加到模具上的下料装置B000、把板材原料沿模具均匀推平的布料及均料装置C000、将无纺布和玻纤布添加到板材中的合成布下料装置D000、把板材上的无纺布和玻纤布切断的断板装置E000、把板材进行分流的位移装置HKKK把板材从输送装置运到固化装置H000上的板材升降下线装置G000、对板材实行固化的固化装置H000、把板材从固化装置H000运到输送装置上的板材升降上线装置1000、把板材与模具脱离的脱模装置J000、把板材从模具上吸走的下板装置L000、对模具进行清理的清模装置K000、运输板材的板材输送装置M000和控制系统:所述上模装置A000、下料装置B000、布料及均料装置C000、合成布下料装置D000、断板装置E000、位移装置H)00、板材升降下线装置G000、固化装置H000、板材升降上线装置1000、脱模装置J000、下板装置L000和清模装置K000分别依次沿板材输送装置M000设置，板材输送装置M000作为各装置的输送媒介，把各装置连成全自动生产线；所述上模装置A000、下料装置B000、布料及均料装置C000、合成布下料装置D000、断板装置E000、位移装置H)00、板材升降下线装置G000、固化装置H000、板材升降上线装置1000、脱模装置J000、下板装置L000、清模装置K000和板材输送装置M000都与控制系统连接。如图2和图3所示，所述上模装置A000包括主机架AlOO，设置在主机架两边上的横向移动导轨A200和滑动安装在横向移动导轨上的吸模装置A300 ;所述吸模装置A300包括吸模机构，带动吸模机构横向移动的横向移动机构和带动吸模机构纵向移动的纵向移动机构，所述吸模装置A300还包括四个稳定吸模机构的平衡机构。所述平衡机构包括两个平衡齿轮A341和链条A342 ;所述平衡齿轮A341分别对应的固定在纵向移动机构和吸模机构上，所述两平衡齿轮A341之间通过链条A342连接。本实施例中，设置四个稳定吸模机构的平衡机构，四个平衡机构分别对应的安装在吸模机构的四个角上，通过平衡齿轮A341和链条A342的连接，保证在吸模机构运动过程中，吸模机构可以两边同步运动，增加了吸模机构的稳定性。所述纵向移动机构包括纵向移动气缸A331,两根竖直设置的竖直齿条A332, —根横向设置的横杆A333,四根竖直设置的竖杆A334 ;所述竖直齿条A332—端与吸模机构固定连接，两根竖直齿条A332分别竖直设置在吸模机构的两边；所述横杆A333与横向移动机构通过轴承连接，横杆A333可以转动，横杆A333上安装有齿轮，横杆A333通过齿轮与竖直齿条A332齿合连接，通过这种连接方式，增加吸模机构的稳定性，避免在吸模机构纵向运动时两端出现不同步现象；所述竖杆A334 —端与吸模机构固定连接并滑动安装在横向移动机构上，四根竖杆A334分别竖直设置在吸模机构的四个角上，与吸模机构固定连接，竖杆A334可以纵向滑动，一方面便于带动吸模机构纵向运动，另一方面有助于提高吸模机构的稳定性；所述平衡齿轮A341安装在竖杆A334顶端；所述纵向移动气缸A331与控制系统连接。所述纵向移动气缸A331与横杆A333连接，带动横杆A333转动，实现纵向移动机构带动吸模机构平稳的纵向移动；或者，所述纵向移动气缸A331倒立设置，纵向移动气缸A331的推杆竖直向下，与吸模机构连接，通过推杆带动吸模机构纵向运动。本实施例中所述纵向移动气缸A331倒立设置。所述横向移动机构包括移动框架和安装在移动框架上带动移动框架运动的横向移动电机A322 ;所述移动框架滑动安装在横向移动导轨A200上，所述竖杆A334滑动安装在移动框架上，所述横杆A333通过轴承与移动框架连接；通过上述连接方式，实现了横向移动机构带动纵向移动机构横向移动，并且在横向移动过程中不影响纵向移动机构的纵向移动；所述横向移动电机A322与控制系统连接。进一步，为了方便工作人员清理和维修，所述移动框架可以设置为上层框架A321和下层框架A323，上下两层框架可以通过多根连接杆A324固定连接；上层框架A321连接横向移动电机A322，下层框架A323安装纵向移动气缸A331 ;所述上层框架A321滑动安装在横向移动导轨A200上；下层框架A323分别通过四根竖杆A334和两根竖直齿条A332与吸模机构A310连接。由于纵向移动气缸A331和横向移动电机A322的分开设置,一方面不但方便工作人员清理和维修气缸或者电机，另一方面有利于减少纵向移动气缸A331和吸模机构的距离，减少纵向移动气缸A331的推杆的推动距离，提高效率，同时有利于提高吸模机构的稳定性。所述吸模机构包括八个吸盘A311和安装吸盘的吸盘架A312 ;本实施例中，所述吸盘架A312设置成矩形，实际生产中可以根据需要设置成菱形或者椭圆形等；所述吸盘架A312分别与竖直齿条A332和竖杆A334固定连接，所述平衡齿轮A341安装在吸盘架A312上。吸盘架A312上的平衡齿轮A341安装在竖杆A334上的平衡齿轮A341的正下方，两者通过链条A342连接，两平衡齿轮A341和链条A342组成一组平衡机构。为了进一步增加吸模机构的稳定性，所述吸盘架A312上的平衡齿轮A341之间设有齿轮连杆A313，通过齿轮连杆A313连接吸盘架A312上的平衡齿轮A341，避免了本上模装置A000工作时吸模机构晃动。本上模装置A000的工作过程如下:当模具运输到吸模机构的下方时，纵向移动气缸A331工作，带动吸模机构向下运动，竖直齿条A332和竖杆A334保证吸模机构向下运动过程中的稳定性；吸盘A311吸附模具；纵向移动气缸A331工作，使吸模机构向上运动；此时横向移动电机A322工作，带动移动框架A321在横向移动导轨A200上移动，同时由于四根竖杆A334与移动框架A321连接，因此纵向移动机构也随移动框架A321横向移动，此时由平衡齿轮A341和链条A342组成的平衡机构以及连接吸盘架A312上的平衡齿轮A341的共同作用保证吸模机构的稳定性；当横向移动电机A322移动到指定位置时，吸盘A311松开，模具被运输到指定位置。所述下板装置L000与上述上模装置A000的结构一致，用于把板材从模具上吸走。如图4和图5所示，为了使板材成型后容易与模具脱离，所述本复合板材自动化生产线装置还包括添加脱模剂装置0000，所述添加脱模剂装置0000包括喷油管和调节装置。喷油管包括出油管0110和进油管0120，出油管0110横向设置，出油管0110 —端封闭，一端与进油管0120导通设置，出油管0110管体上设有若干个出油孔，出油管0110内的脱模剂可以从出油孔中流出；进油管0120竖直设置，进油管0120和出油管0110组成“L”形管路；进油管0120上端设有进油口 0121，脱模剂从进油口 0121在重力的作用下进入进油管0120，再流向出油管0110。在出油管0110下方设置海绵层0112，海绵层0112下方设有模板托架0113，模板托架0113和海绵层0112之间形成一个用于通过模具的通道。脱模剂从出油管0110流出，渗到海绵层0112中，经过海绵层0112均匀后，涂抹到模具上，实现均匀涂抹脱模剂的效果。实际生产中，可以在进油管0120上设置电磁阀开关0122和行程开关，电磁阀开关0122用于控制加添脱模剂的时间，所述电磁阀开关0122和行程开关连接；所述行程开关与控制系统连接。当行程开关检测到模具时，电磁阀开关0122收到行程开关发出的信号，电磁阀开关0122打开，脱模剂在重力的作用下流进出油管0110。进一步，为了更好的控制脱模剂的用量，实际生产中可以在进油管0120上设置球阀开关0123，所述球阀开关0123设置在电磁阀开关0122的上方，用于控制流进进油管0120的脱模剂的量的多少。进一步，为了使出油管0110中的脱模剂可以更加均匀的从每一个出油孔中流出，在出油管0110封闭端处设置一调节杆，利用调节杆调节出油管0110的倾斜度。为了进一步提高模具上的脱模剂的均匀性，优化分离效果，本添加脱模剂装置0000在模板托架0113上设置毛巾层0115，在模具经过毛巾层0115时，毛巾层0115再一次均匀涂抹模具上的脱模剂。在海绵层0112 —侧设置调节装置，所述调节装置包括平行于出油管0110的横杆0210和分别设置在横杆0210两端、调节横杆0210高度的调节器0220。所述调节器0220包括底座0221，上板0222和调节螺丝0223 ;在所述底座0221和上板0222之间竖直设置两个调节导轨0224，两个调节导轨0224之间形成竖直通道，所述竖直通道内设有调节滑块0225，所述调节螺丝0223穿过上板0222与调节滑块0225连接，所述调节滑块0225与横杆0210连接。通过这种连接方式可以调节横杆0210的高度。本添加脱模剂装置0000的工作过程如下:板材输送装置M000运输模具经过海绵层0112和模板托架0113之间的通道，行程开关发送信号给电磁阀开关0122，电磁阀开关0122打开，脱模剂流进出油管0110，从出油孔0111中流出，渗入海绵层中0112，经过海绵层0112的均匀后涂抹到模具上。如图6所示，所述下料装置B000包括料斗B100，所述料斗BlOO设置在板材输送装置M000的上面，把板材原料从搅拌机中输送到在板材输送装置M000被不断运输的模具上。所述料斗BlOO上设置有出料装置B110，用于控制板材原料是否从料斗BlOO上倾倒到模具上；所述出料装置BllO与控制系统连接。所述料斗BlOO通常与板材原料搅拌装置N000连接，如图7和图8所示，所述板材原料搅拌装置N000包括底架NlOO和设置在底架NlOO上的搅拌材料的搅拌机构和与搅拌机构连接的搅拌动力机构；所述搅拌机构包括两根搅拌轴N210，所述搅拌机构还包括搅拌壳体N220和十二对搅拌叶N230 ;所述搅拌壳体N220转动安装在底架NlOO上，在实际生产中，搅拌壳体N220通过轴承和底架NlOO连接，搅拌壳体N220可以在底架NlOO上翻转；所述搅拌轴N210置于搅拌壳体N220内，一端穿过搅拌壳体N220与轴承连接，另一端穿过搅拌壳体N220与搅拌动力机构连接；所述十二对搅拌叶N230错位安装在两根搅拌轴N210上，搅拌动力机构带动搅拌轴N210转动，搅拌叶N230随着搅拌轴N210转动而转动，达到搅拌效果，由于搅拌叶N230错位安装，实际工作时搅拌叶N230覆盖范围更密集，搅拌效果更好。所述搅拌动力机构包括搅拌电机N310、搅拌减速箱N320和搅拌齿轮N330 ;所述搅拌电机N310、搅拌减速箱N320和搅拌齿轮N330顺序连接，所述搅拌轴N210与搅拌齿轮N330连接；所述搅拌电机N310与控制系统连接。具体生产中，为了使搅拌效果更佳，所述搅拌叶N230包括一端与搅拌轴连接的叶杆N231和与叶杆N231另一端连接的叶片N232 ;所述叶片N232包括主叶和副叶，所述主叶和副叶层叠设置，副叶一面与主叶连接，另一面与叶杆N231连接；所述主叶和副叶上设有四个导通孔，并且搅拌叶倾斜设置，在搅拌过程中省力，同时材料可以从导通孔中流过，使材料搅拌更均匀。为了方便板材原料搅拌均匀后倒出，所述板材原料搅拌装置N000还包括设置在搅拌壳体N220底部与搅拌壳体N220连接的翻转油缸，通过翻转油缸可以把搅拌壳体N220翻转倒出材料，所述翻转油缸与控制系统连接。所述板材原料搅拌装置N000还包括设置于搅拌壳体N220上的壳盖(图中未画出)，所述壳盖上设有进料口。如图9至图12所示，所述布料及均料装置C000包括压料成型装置ClOO和调节装置C200，所述压料成型装置ClOO设置在板材输送装置M000的上方；所述调节装置C200设置在板材输送装置M000上，当已经铺有板材原料的模具经板材输送装置M000被运输到调节装置C200处时，已经调节好高度的调节装置C200把模具上的板材原料刮平，把多余的板材原料刮掉。所述压料成型装置ClOO包括支架C110、主压辊C120、高度调节装置C130、传动辊C140、传动装置C150，所述控制系统包括PLC控制模块，所述传动辊C140设置在支架CllO的底部；主压辊C120设置在支架CllO上，置于传动辊C140的上面；高度调节装置C130和传动装置C150设置在支架CllO的侧边上；所述高度调节装置C130与主压辊C120连接，传动装置C150分别与主压辊C120和传动辊C140连接；所述高度调节装置C130与PLC控制模块连接:通过传动装置C150提供动力带动传动辊C140和主压辊C120转动，板材通过传动辊C140被不断运输到主压辊C120下面，经过主压辊C120把板材原料按照工艺要求均匀地推平在模具上；当板材厚度要求发生变化时，通过PLC控制模块控制高度调节装置C130自动调节，带动主压辊C120实现升降以达到适用于不同厚度要求的板材。所述传动辊C140可按实际需要设置多个。本实施例中，所述传动辊C140设置两个。所述传动装置C150包括压料电机(图中未画出)、主动齿轮C151、固定从动轮C152、可调从动轮C153、传动辊轮C154 (设置数量与传动辊C140数量一致，本实施例中，设置两个)和主压辊轮C155，所述支架CllO的侧边上设置有弧形滑轨C111，所述可调从动轮C153卡合在弧形滑轨Clll内，沿弧形滑轨Cl 11滑动调节与主压辊轮C155的啮合位置；主动齿轮C151、固定从动轮C152、传动辊轮C154和主压辊轮C155都设置在支架CllO的侧边上，主动齿轮C151和固定从动轮C152、固定从动轮C152和可调从动轮C153、可调从动轮C153和主压辊轮C154、传动辊轮C154和主动齿轮C151或固定从动轮C152两两互相啮合传动，所述主压辊轮C154与主压辊C120连接，所述传动辊轮C154与传动辊C140连接，主动齿轮C151与压料电机连接，所述压料电机与PLC控制模块连接:压料电机启动，带动主动齿轮C151转动，通过主动齿轮C151带动各从动轮啮合传动，带动主压辊轮C155和两个传动辊轮C154转动，从而带动主压辊C120和两个传动辊C140转动。所述高度调节装置C130包括传动丝杆C131、连杆C132、固定架C133和步进电机C134，本实施例中，为了使主压辊C120的调节平衡，所述传动丝杆C131和固定架C133分别设置两个，主压辊C120的两端固定在固定架C133上，两个传动丝杆C131分别与两固定架C133连接，支架CllO的两侧边上设置有导轨C112，两固定架C133分别卡合在导轨C112内滑动；两传动丝杆Cl31之间通过连杆C132连接，步进电机C134与其中一传动丝杆C131连接，所述步进电机C134与PLC控制模块连接:通过PLC控制模块控制步进电机C134启动，步进电机C134带动传动丝杆C131运动，传动丝杆C131把自身的回转运动转化为固定架C133在导轨C112内的直线运动，主压辊C120在固定架C133的带动下实现升降，从而调节通过主压辊C120的板材厚度。因为在板材压料过程中，主压辊C120与板材原料之间接触，主压辊C120上会容易沾上板材原料或者其他杂物，必须及时把主压辊C120的杂物清理掉，以保证板材的加工质量，所述本自动调节压料厚度的板材压料成型装置还包括主压辊清洁装置C160，所述主压辊清洁装置C160包括刮刀架C161和刮刀C162，所述刮刀架设置在支架CllO上，刮刀C162安装在刮刀架C161上:当需要清理主压辊C120时，把主压辊C120调节接近主压辊清洁装置C160，通过转动主压辊C120与刮刀C162接触，刮刀C162就可以把主压辊C120上的杂物刮掉。所述主压辊清洁装置C160按实际需要设置多个。本实施例中，所述主压辊清洁装置C160设置两个。为了防止传动辊C140之间的间隙过大，板材模具在主压辊C120的压力下受力过大发生变形，影响板材的加工质量，在两传动辊C140之间设置有过桥板C113。本自动调节压料厚度的板材压料成型装置的运作过程如下:通过压料电机启动，带动主动齿轮C151转动，通过主动齿轮C151带动各从动轮啮合传动，带动主压辊轮C155和两个传动辊轮C154转动，从而带动主压辊C120和两个传动辊C140转动，板材通过传动辊C140被不断运输到主压辊C120下面，经过主压辊C120把板材原料按照工艺要求均匀地推平在模具上；当板材厚度要求发生变化时，通过PLC控制模块控制步进电机C134启动，步进电机C134带动传动丝杆C131运动，传动丝杆C131把自身的回转运动转化为固定架C133在导轨C112内的直线运动，主压辊C120在固定架C133的带动下实现升降，从而调节通过主压辊C120的板材厚度。所述调节装置C200包括固定在板材输送装置M000上的底座C210，上板C220，调节螺丝C230和均料杆C240 ;所述底座C210和上板C220之间竖直设置两个调节导轨C250，两个调节导轨C250之间形成竖直通道，所述竖直通道内设有调节滑块C260，调节滑块C260可以在竖直通道内上下滑动；所述调节螺丝C230穿过上板C220与调节滑块C260连接，通过调节调节螺丝C230，可以调节调节滑块C260的高度，并且所述调节滑块C260与均料杆C240连接，因此调节调节螺丝C230可以直接调节均料杆C240离板材输送装置M000的高度，从而使本生产线装置满足实际生产中对不同厚度板材的生产要求。
所述布料及均料装置C000可按实际需要设置多个，所述布料及均料装置C000数量设置的越多，生产得到的板材精度越高。如图13和图14所示，所述合成布下料装置D000包括支撑合成布卷的支承辊DlOO和固定支承辊DlOO的调节固定器D200，所述调节固定器D200固定在支架CllO或板材输送装置M000上，支承辊DlOO安装在调节固定器D200上。所述调节固定器D200包括两个固定架D210，所述两固定架D210分别设置在支架CllO或板材输送装置M000的两侧上，在固定架D210的上端设置有凹槽D211，固定架D210上设置有旋扣D212，所述旋扣D212的一端通过转轴与固定架D210连接，旋扣D212的另一端沿转轴转动，所述旋扣D212旋上后与凹槽D211形成环闭结构,旋扣D212旋上后另一端通过螺栓固定在固定架D210上。打开旋扣D212，把支承辊DlOO取出，把玻璃纤维布卷或无纺布卷套在支承辊DlOO上，再把支承辊DlOO放入凹槽D211上，旋上旋扣D212，利用螺栓把旋扣D212固定，从而把合成布卷固定，模具及板材在板材输送装置M000的带动下被输送到合成布卷下，合成布卷上的合成布被粘到板材上，完成添加合成布工序。如图15和图16所示，所述断板装置E000包括支撑架E100，断板锯E200，设置在支撑架ElOO上并带动断板锯E200横向移动的横向移动装置和带动断板锯E200纵向移动的纵向移动装置；所述横向移动装置与断板锯E200连接；所述纵向移动装置包括沿板材输送装置M000方向来回运动的回位吊架E410和与回位吊架E410连接的回位电机E420，所述回位吊架E410与横向移动装置连接；所述回位电机E420与控制系统连接。所述纵向移动装置还包括回位齿条E430和回位吊架导轨E440 ;所述回位吊架导轨E440平行设置在支撑架ElOO的两个边上；所述回位吊架E410滑动安装在回位吊架导轨E440上；所述回位齿条E430平行于回位吊架导轨E440，设置在回位吊架E410下方；所述回位电机E420与回位吊架E410连接。所述横向移动装置包括断板锯电机E310，断板锯齿条和齿条安装架E330 ;所述齿条安装架E330与纵向移动装置E400连接，所述断板锯齿条安装在齿条安装架E330上；所述断板锯E200与断板锯电机E310连接；所述断板锯电机E310与控制系统连接。所述齿条安装架E330通过螺栓与回位吊架E410固定连接，随回位吊架E410在回位吊架导轨E440上运动而运动，齿条安装架E330安装在回位吊架E410下方，并且所述齿条安装架E330垂直于回位齿条E430，与回位齿条E430连接；所述断板锯齿条E320安装在齿条安装架E330上。通过上述的连接方式，本断板装置E000实现当回位电机E420工作时，带动回位齿条E430、齿条安装架E330和回位吊架E410纵向运动，实现带动断板锯E200纵向运动。本断板装置E000还设置了至少一个板长定位器E500和定位导轨E600。所述定位导轨E600 —端与回位齿条E430连接，并且所述定位导轨E600通过螺栓固定在回位吊架E410下方，随回位吊架纵向运动而运动；所述板长定位器E500安装在定位导轨E600上。本断板装置E000可以在定位导轨E600上设置多个板长定位器E500，所述板长定位器E500包括定位气缸和挡板E520，所述挡板E520与定位气缸连接，所述定位气缸与控制系统连接；实际应用中，所述板长定位器E500还可以设置一个保护盒E530，保护盒E530固定在定位导轨E600上，定位气缸和挡板E520安装在保护盒E530中，定位气缸的推杆与挡板E520 —端连接，挡板E520另一端与保护盒E530转动连接，当定位气缸工作时，挡板E520向下打开。本断板装置E000还包括设置在板材输送装置M000上的感应装置，所述感应装置与断板锯E200连接，所述感应装置与控制系统连接。所述感应装置为红外感应开关或者行程开关，用于控制断板锯E200的启动与否。本实施例中，所述齿条安装架E330包括前杆和后杆，所述前杆与回位齿条E430连接，所述后杆上安装断板锯齿条E320 ;所述前杆和后杆之间设有一让断板锯电机E310横向移动的通道。通过该设置方式实现断板锯E200的横向移动，同时保证断板锯E200的横向移动和纵向移动不互相影响。本断板装置E000的工作过程如下:回位电机E420固定在支撑架ElOO上，板材输送装置M000运输板材，当板材前进触动感应装置E700时，断板锯E200启动，准备切割板材，板材继续向前运动，经过板长定位器E500下方时，被挡板E520挡住，此时回位电机E420工作，带动回位齿条E430、齿条安装架E330、回位吊架E410、定位导轨E600和板长定位器E500纵向运动，从而带动断板锯E200纵向运动，同时断板锯电机E310工作，带动断板锯E200在齿条安装架E330的通道中横向运动。断板锯E200的纵向运动方向与板材输送装置M000输送板材的方向一致，当断板锯E200的纵向运动速度等于板材的运输速度时，断板锯E200和板材相对静止，当断板锯E200横向切割时，板材的断面平整，当切割完毕后，回位电机E420工作，让纵向移动机构E400回到切割前的状态。切割得到的板材的长度为断板锯E200到挡板E520之间的距离，通过调节板长定位器E500在定位导轨E600上的位置，可以实现切割得到不同长度的板材。本断板装置E000可以在定位导轨E600上设置多个板长定位器E500，通过控制不同板长定位器E500的挡板E520的打开和闭合，满足客户对板材不同长度的要求，同时提高板材切割的效率。本断板装置E000适用于流水线生产，只要适当调节回位电机E420以及板长定位器E500，使断板锯E200的纵向移动速度与板材输送装置M000输送板的速度一致，则可实现切割板。如图17和图18所示，所述位移装置F000包括输送装置F100、分流装置F200 (所述分流装置F200可根据实际需要设置一个或者多个)、输送电机F300和分流电机F400:所述输送装置FlOO包括输送架Fl 10，输送架FllO上均匀设置有多个第一输送滑轮杆F111，输送架FllO的底部设置有多个第一皮带轮Fl 12 ;所述分流装置F200包括分流架F210，分流架F210上均匀设置有多个第二输送滑轮杆F211，分流架F210的底部设置有多个第二皮带轮F212 ;输送架FllO和分流架F210相邻设置，所述第一输送滑轮杆Flll和第二输送滑轮杆F211都与输送电机F300连接，第一皮带轮Fl 12和第二皮带轮F212之间通过皮带连接，第一皮带轮F112与分流电机F400连接；所述输送电机F300和分流电机F400分别都与控制系统连接:第一输送滑轮杆Flll和第二输送滑轮杆F211在输送电机F300的带动下把板材由输入端输送到输出端，第一皮带轮F112在分流电机F400的带动下转动，通过皮带传输到第二皮带轮F212，带动第二皮带轮F212转动，板材就可以顺着皮带由输送架Fl 10分流到分流架F210上，实现板材分流。为了避免因板材过重压坏皮带，在所述皮带的底部设置有支撑架F700，用于承托板材，保护皮带。
为了方便板材自动输送到输送架FllO上，或者自动从输送架FllO或分流架F210上输送出去，在所述输送架FllO和分流架F210的一端设置有下线装置F500，在输送架FllO的另一端设置有上线装置F600:所述下线装置F500包括支架F510和滚轮F520，滚轮F520设置在支架F510上，所述支架F510与输送架FllO或分流架F210连接，滚轮F520与输送电机F300连接；所述上线装置F600与下线装置F500的结构一致。为了满足不同尺寸的板材更方便地从本位移装置R)00中上线和下线，本位移装置R)00还包括升降气缸F800，所述升降气缸F800与输送架FllO和分流架F210通过连杆连接，所述升降气缸F800与控制系统连接:通过升降气缸F800伸缩带动输送架FllO和分流架F210升降，从而使板材从输送架FllO或分流架F210直接通过上线装置F600或者下线装置F500上下线。所述本位移装置R)00的分流操作可以通过人工根据实际情况操作，也可以通过机械自动实现，本实施例中，分流操作通过机械自动实现，所述在输送架FllO的输入端设置有计数器(图中未画出)，所述计数器与分流电机F400连接，所述计数器与控制系统连接:当单位时间内经过输送架FllO输入端的板材数量超过预设值时，所述分流电机F400自动启动，带动第一皮带轮Fl 12转动，第二皮带轮F212随之转动，从而使板材从输送架FllO运送到分流架F210上。本分流装置R)00的操作过程如下:板材经上线装置F600的滚轮F520被输送到输送架FllO上,输送电机F300启动带动第一输送滑轮杆Flll转动,板材在第一输送滑轮杆Flll的带动下被输送到下线装置F500，经滚轮F520输送下线；若板材高度与上线装置F600和下线装置F500的高度不一致时，可通过升降气缸F800伸缩调节输送架Fl 10的高度以使板材适应不同的上下线高度；当输送架FllO输入端的计数器检测到单位时间内的板材数超过预设值时，分流电机F400启动，带动第一皮带轮Fl 12转动，第二皮带轮F212随之转动，从而使板材从输送架FllO运送到分流架F210上，分流架F210上的第二输送滑轮杆F211带动板材输送到下线装置F500，经滚轮F520输送下线，这样，板材实现了自动分流，延长了工人的操作时间，提高了板材的生产效率。本位移装置R)00通过设置双分流架，板材堆满一个分流架后，通过双分流架之间的输送装置输送到另一分流架上，这样，板材实现了分流，延长了工人的操作时间，提高了板材的生产效率，保护板材不受损坏。如图19和图20所示，所述板材升降下线装置G000包括固定架GlOO和升降架G200，所升降架G200设置在固定架GlOO内，所述固定架GlOO的两侧边设置有导向槽G110，所述升降架G200卡合在导向槽GllO内，所述升降架G200与液压油缸(图中未画出)连接，所述液压油缸与控制系统连接；所述固定架GlOO的顶部设置有多个传动辊G130，所述传动辊G130与传动电机G140 (如图3所示)连接，所述传动电机G140与控制系统连接；所述升降架G200的底部设置有固化车轨道G220。在实际应用中，为了方便固化装置H000与本板材升降下线装置G000连接，在安装前先在地上挖个与本板材升降下线装置G000大小适配的坑，把本板材升降下线装置G000放置在坑内，使得升降架G200上升到最高时与地面平齐，固化装置H000与固化车轨道G220在同一水平面上，通过升降架G200与固化装置H000连接，从而把板材装到固化装置H000进行固化。
为了使升降架G200在升降过程中平稳，不会晃动，同时对升降架G200起到固定作用，所述固定架GlOO的四个角上设置有同步齿条G120，升降架G200的底部设置有同步齿轮G210，同步齿轮G210与同步齿条G120卡合连接。所述升降架G200的升降可以通过人工控制，也可以通过自动控制。本实施例中，所述升降架G200的升降通过自动控制，在固定架GlOO的导向槽GllO上设置有行程开关(图中未画出)，所述行程开关与液压油缸连接，所述行程开关与控制系统连接:当升降架G200触碰到行程开关，液压油缸启动，带动升降架G200自动升降，固化车随之升降，板材随着固化车的下降被卸下来，当固化车上的板材全部卸下来之后，升降架G200上到最高位置上，固化车就可以由固化车轨道G220上运动到地面。本板材升降下线装置G000的运作过程如下:本板材升降下线装置G000放置在地坑里，升降架G200在液压油缸的带动下沿导向槽GllO升到与地面平齐，同步齿轮G210与同步齿条G120卡接对升降架G200起到固定位置的作用；固化装置H000运动到固化车轨道G220上，液压油缸的带动升降架G200下降到最低点，固化装置H000的最顶层与地面平齐，板材经传动辊G130输送到固化装置H000的最顶层固定，行程开关检测到最顶层的板材，控制液压油缸动作，升降架G200开始上升，行程开关检测不到板材，液压油缸停止动作，升降架G200停止上升，固化装置H000的第二层与地面平齐，板材经传动辊G130输送到固化装置H000的第二层，行程开关检测到第二层的板材，控制液压油缸动作，升降架G200开始上升，行程开关检测不到板材，液压油缸停止动作，升降架G200停止上升，固化装置H000的第
三层与地面平齐……如此重复，直到固化装 置H000各层全部装满板材，整个装板过程结束。所述板材升降上线装置1000与板材升降下线装置G000结构一致，其工作过程与板材升降下线装置G000相反。所述固化装置H000包括固化车(图中未画出)和固化炉(图中未画出)，所述固化车用于与板材升降下线装置G000和板材升降上线装置1000连接，所述固化炉与控制系统连接:板材从板材升降下线装置G000下线到固化车上，固化车把板材运到固化炉内固化，固化后的板材被固化车运到板材升降上线装置1000处上线。如图21和图22所示，所述脱模装置J000包括水平输送架JlOO、斜度输送架J200和脱模电机J300,所述水平输送架JlOO的一端与斜度输送架J200的一端连接,水平输送架JlOO的另一端设置有主动皮带辊J400，所述主动皮带辊J400与脱模电机J300连接，所述脱模电机J300与控制系统连接；所述水平输送架JlOO和斜度输送架J200的连接处、斜度输送架J200的另一端分别设置有被动皮带辊J500，所述主动皮带辊J400与被动皮带辊J500之间通过皮带连接传动。利用板材模具具有一定软度的特性，本脱模装置J000通过设置水平输送架JlOO和斜度输送架J200，当板材与模具(模具处于板材下面)一起运输到水平输送架JlOO和斜度输送架J200的连接处时，因模具具有软度，在运动到斜度输送架J200时会贴紧斜度输送架J200的斜度，而板材因为经过固化后具有一定硬度，运动到斜度输送架J200时不会贴紧斜度输送架J200的斜度，这样，模具与板材就会产生缺口，再通过人工或者机械直接沿着缺口把模具与板材分离，省时省力，操作方便。所述水平输送架JlOO和斜度输送架J200之间可以固定连接，也可以活动连接。本实施例中，所述水平输送架JlOO和斜度输送架J200活动连接，水平输送架JlOO和斜度输送架J200通过链接轮连接。为了使本脱模装置J000在不需要脱模时可以当普通输送装置使用，所述斜度输送架J200的下面设置有伸缩装置，所述伸缩装置与控制系统连接:当需要脱模时，伸缩装置缩短，斜度输送架J200在伸缩装置的带动下下降一定斜度；当不需要脱模时，伸缩装置伸长，斜度输送架J200在伸缩装置的带动下升高到与水平输送架JlOO平齐。如图23所示，所述清模装置K000包括清模架KlOO、刮刀200、板材模具检测开关(图中未画出)和清模电机(图中未画出)，所述清模架KlOO内设置有多个输送辊Kl 10，清模架KlOO的输入端、输出端分别设置有上胶辊K120和下胶辊K130，所述上胶辊K120和下胶辊K130上下互相平行设置，所述输送辊KllO与清模电机连接，所述清模电机与控制系统连接；刮刀K200设置在清模架KlOO内，置于输送辊KllO之间，所述刮刀K200包括上刀片和下刀片，所述上刀片和下刀片与清模气缸(图中未画出)连接，刮刀K200连接板材模具检测开关，所述清模气缸与板材模具检测开关连接，所述清模气缸与板材模具检测开关都与控制系统连接:板材模具从清模架KlOO输入端的上胶辊K120和下胶辊K130之间进入本板材模具清理装置，在输送辊KllO的带动下被运输到上刀片和下刀片之间，板材模具检测开关检测到板材模具，上刀片和下刀片在气缸的带动下夹紧板材模具，板材模具与上下刀片发生相对运动(板材模具与上下刀片之间的相对运动视实际需要可调整)，残留在板材模具的余料被清理掉；输送辊KllO继续带动板材模具向前运动，经过输出端的上胶辊K120和下胶辊K130之间离开本板材模具清理装置，板材模具清理结束。本实施例中，所述板材模具检测开关为行程开关。所述刮刀K200 (包括上刀片和下刀片)可根据实际需要设置多个。本实施例中，为了使板材模具前后均得到有效清理，所述刮刀K200设置两个。所述板材模具(板材模具运动)与上下刀片(上下刀片静止)之间的相对运动可通过输送辊KllO带动板材模具运动实现，实际操作中，所述板材模具可能要经过多次来回运动才能被清洁干净，所述本 清模装置K000还包括清模计时器(图中未画出)，所述清模计时器与电机连接，板材模具检测开关与计时器连接，所述清模计时器与控制系统连接:板材模具检测开关检测到板材模具后，清模计时器开始计时，这时清模电机正转，板材模具往清模架KlOO输出端运动，清模计时器达到预设时间后，清模电机反转，板材模具被输送辊KllO带动往清模架Kioo输入端运动，清模计时器再次达到预设时间，清模电机正转，板材模具被输送辊KllO带动往清模架KlOO输出端运动……这样，反复多次，直到板材模具被清理干净。所述板材模具(板材模具运动)与上下刀片(上下刀片静止)之间的相对运动可通过刮刀K200在清模架KlOO内来回运动实现，所述清模架KlOO的侧边上设置有导轨，刮刀K200设置在滑架上，滑架卡合在导轨内来回滑动，所述本清模装置K000还包括刮刀计数器(图中未画出)和刮刀动力装置，所述刮刀计数器与刮刀动力装置连接，板材模具检测开关与刮刀动力装置连接，刮刀计数器和板材模具检测开关分别与清模电机连接:板材模具检测开关检测到板材模具后，清模电机停止转动，板材模具静止运动，刮刀动力装置启动，刮刀K200在刮刀动力装置的带动下来回运动，当刮刀K200来回运动的次数达到刮刀计数器预设值时，刮刀动力装置停止运动，清模电机启动，板材模具在输送辊Klio带动下往清模架KlOO输出端运动，这样，板材模具被清理干净。
为了使本板材模具清理装置适用于更多尺寸(主要是适用于不同厚度的板材模具)的板材模具，所述清模架KlOO的输入端和输出端都设置有槽位，设置在槽位内的厚度调节装置K300，所述厚度调节装置K300包括调节手轮K310、轴承K320、调节轴承座K330和固定轴K340，所述轴承K320套在上胶辊K120的两端，轴承K320与调节轴承座K330配合安装，调节轴承座K330安装在清模架KlOO上，调节手轮K310通过固定轴K340将调节轴承座K330的位置固定:旋动调节手轮K310，放松固定轴K340，调节轴承座K330可在槽位内上下调节，轴承K320带动上胶辊K120上下调节(向上调节，可通过上胶辊K120和下胶辊K130之间的板材模具厚度变大；向下调节，可通过上胶辊K120和下胶辊K130之间的板材模具厚度变小)，厚度调好后，旋动调节手轮K310，固定轴K340把调节轴承座K330压紧固定。本板材模具清理装置K000的工作过程如下:根据实际需要，通过厚度调节装置K300调节好上胶辊K120和下胶辊K130之间的板材模具厚度；清模电机启动，板材模具从清模架KlOO输入端的上胶辊K120和下胶辊K130之间进入本板材模具清理装置，在输送辊KllO的带动下被运输到上刀片和下刀片之间，行程开关检测到板材模具，上刀片和下刀片在气缸的带动下夹紧板材模具，板材模具与上下刀片发生多次相对运动，残留在板材模具的余料被清理掉；输送辊KllO继续带动板材模具向前运动，经过输出端的上胶辊K120和下胶辊K130之间离开本板材模具清理装置，板材模具清理结束。所述板材输送装置M000包括输送皮带和输送辊，输送皮带和输送辊的数量和位置根据实际需要设置。综上所述，本复合板材自动化生产线装置的工作过程如下:模具被上模装置A000吸到板材输送装置M000上进行运输，模具经过添加脱模剂装置0000时，脱模剂经出油管0110排出，均匀涂抹到模具上，模具继续运输到下料装置B000下方，板材原料从料斗BlOO被下到模具上，经过多道布料及均料装置C000，被已经调节好高度的主压辊C120把模具上的板材原料均匀推平，同时合成布下料装置D000上的合成布粘到板材原料上，板材一边添加合成布，一边被均匀推平，模具及板材被运输到断板装置E000下方，经与模具及板材具有相同运输速度的断板锯E200把合成布切断，形成板材半成品，初成型的板材半成品被运输到分流装置H)00处，被分流到输送架FllO和分流架F210上，经板材升降下线装置G000被运输到固化车上，经固化车进入固化炉内固化，固化后由固化车运输到板材升降上线装置1000，经板材升降上线装置1000被运输到脱模装置J000，板材与模具出现缺口分离，下板装置L000把板材从模具上吸走，模具进入清模装置K000，通过刮刀K200对模具进行清理，模具离开本复合板材自动化生产线装置，整个复合板材生产工序完成。本复合板材自动化生产线装置通过电机带动板材输送装置M000把板材在各生产装置之间进行输送，利用全自动设备实现板材下料——压料成型——加玻纤布——加无纺布——断板——固化成型——脱模等加工工序，生产过程中无需人工参与，全程自动化，只需人工进行监控即可，操作简单，安全可靠，大大地保证了板材的生产质量，提高了板材的生产效率。应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
权利要求
1.一种复合板材自动化生产线装置，其特征在于，包括上模装置、下料装置、布料及均料装置、合成布下料装置、断板装置、板材升降下线装置、固化装置、板材升降上线装置、脱模装置、下板装置、板材输送装置和控制系统:所述上模装置、下料装置、布料及均料装置、合成布下料装置、断板装置、板材升降下线装置、固化装置、板材升降上线装置、脱模装置和下板装置分别依次沿板材输送装置设置，板材输送装置作为各装置的输送媒介，把各装置连接成全自动生产线；所述上模装置、下料装置、布料及均料装置、合成布下料装置、断板装置、板材升降下线装置、固化装置、板材升降上线装置、脱模装置、下板装置和板材输送装置都与控制系统连接；所述上模装置与下板装置的结构一致，板材升降下线装置与板材升降上线装置的结构一致。
2.根据权利要求1所述的复合板材自动化生产线装置，其特征在于，所述上模装置包括主机架，设置在主机架两边上的横向移动导轨和滑动安装在横向移动导轨上的吸模装置；所述吸模装置包括吸模机构，带动吸模机构横向移动的横向移动机构和带动吸模机构纵向移动的纵向移动机构，所述吸模装置还包括至少一个稳定吸模机构的平衡机构；所述平衡机构包括至少两个平衡齿轮和链条；所述平衡齿轮分别对应的固定在纵向移动机构和吸模机构上；所述平衡齿轮之间通过链条连接。
3.根据权利要求1所述的复合板材自动化生产线装置，其特征在于，所述布料及均料装置包括支架、主压辊、高度调节装置、传动辊和传动装置，所述控制系统包括PLC控制模块，所述传动辊设置在支架的底部；主压辊设置在支架上，置于传动辊的上面；高度调节装置和传动装置设置在支架的侧边上；所述高度调节装置与主压辊连接，传动装置分别与主压辊和传动辊连接；所述高度调节装置与PLC控制模块连接:PLC控制模块控制高度调节装置自动调节主压辊沿机架升降。
4.根据权利要求1所述的复合板材自动化生产线装置，其特征在于，所述断板装置包括支撑架、断板锯，带动断板锯横向移动的横向移动机构和带动断板锯纵向移动的纵向移动机构；所述横向移动机构与断板锯连接，所述纵向移动机构与横向移动机构连接；所述纵向移动机构还包括回位 齿条和回位吊架导轨；所述回位吊架导轨平行设置在支撑架的两个边上；所述回位吊架滑动安装在回位吊架导轨上；所述回位齿条平行于回位吊架导轨，设置在回位吊架下方；所述回位电机安装在回位齿条上；所述横向移动机构包括断板锯电机，断板锯齿条和齿条安装架；所述齿条安装架与纵向移动机构连接，所述断板锯齿条安装在齿条安装架上，所述断板锯电机安装在断板锯齿条上；所述断板锯与断板锯电机连接；所述回位电机、断板锯电机都与控制系统连接。
5.根据权利要求1所述的复合板材自动化生产线装置，其特征在于，所述板材升降下线装置包括固定架和升降架，所升降架设置在固定架内，所述固定架的两侧边设置有导向槽，所述升降架卡合在导向槽内，所述升降架与液压油缸连接；所述固定架的顶部设置有多个传动辊，所述传动辊与传动电机连接；所述升降架的底部设置有固化车轨道:所述板材升降上线装置安装在坑内，升降架沿导向槽上升到最高处与地面平齐；所述液压油缸、传动电机都与控制系统连接。
6.根据权利要求1所述的复合板材自动化生产线装置，其特征在于，所述脱模装置包括水平输送架、斜度输送架和输送电机，所述水平输送架的一端与斜度输送架的一端连接，水平输送架的另一端设置有主动皮带辊，所述主动皮带辊与输送电机连接；所述水平输送架和斜度输送架的连接处与斜度输送架的另一端分别设置有被动皮带辊，所述主动皮带辊与被动皮带辊之间通过皮带连接传动；所述输送电机与控制系统连接。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的复合板材自动化生产线装置，其特征在于，所述复合板材自动化生产线装置还包括位移装置，所述位移装置包括输送装置、不少于一个分流装置、输送电机和分流电机；所述输送装置包括输送架，输送架上均勻设置有多个第一输送滑轮杆，输送架的底部设置有多个第一皮带轮；所述分流装置包括分流架，分流架上均匀设置有多个第二输送滑轮杆，分流架的底部设置有多个第二皮带轮；输送架和分流架相邻设置，所述第一输送滑轮杆和第二输送滑轮杆都与输送电机连接，第一皮带轮和第二皮带轮之间通过皮带连接，第一皮带轮与分流电机连接:第一输送滑轮杆和第二输送滑轮杆在输送电机的带动下把板材由输送架或分流架的输入端输送到输出端，第一皮带轮在分流电机的带动下转动，通过皮带传输到第二皮带轮，带动第二皮带轮转动，板材顺着皮带由输送架分流到分流架上；所述输送电机和分流电机都与控制系统连接。
8.根据权利要求1-6任意一项所述的复合板材自动化生产线装置，其特征在于，所述复合板材自动化生产线装置还包括清模装置，所述清模装置包括清模架、刮刀、板材模具检测开关和清模电机，所述清模架内设置有多个输送辊，机架的输入端和输出端都分别设置有上胶辊、下胶辊，所述上胶辊和下胶辊上下互相平行设置；所述输送辊与清模电机连接；刮刀设置在机架内，置于输送辊之间，所述刮刀包括上刀片和下刀片，所述上刀片和下刀片与清模气缸连接，刮刀连接板材模具检测开关；所述清模电机、清模气缸与板材模具检测开关都与控制系统连接。
9.根据权利要求1-6任意一项所述的复合板材自动化生产线装置，其特征在于，所述复合板材自动化生产线装 置还包括添加脱模剂装置，所述添加脱模剂装置包括模板托架、喷油管和设置在喷油管下方的海绵层;所述喷油管包括横向设置的出油管和与出油管一端连接的进油管，所述出油管一端封闭，一端与进油管导通连接，管体上设置若干个出油孔；所述进油管竖直设置，进油管上设有进油口 ；所述海绵层设置在出油管的下方，所述模板托架设置在海绵层下方，海绵层和模板托架之间形成通过板子的通道。
10.根据权利要求1-6任意一项所述的复合板材自动化生产线装置，其特征在于，所述复合板材自动化生产线装置还包括板材原料搅拌装置，所述板材原料搅拌装置包括底架，搅拌材料的搅拌机构和与搅拌机构连接的动力机构；所述搅拌机构包括至少两根搅拌轴、搅拌壳体和至少一对搅拌叶；所述搅拌壳体转动安装在底架上；搅拌轴置于搅拌壳体内，一端穿过搅拌壳体与底架轴承连接，另一端穿过搅拌壳体与动力机构连接；所述搅拌叶错位安装在搅拌轴上；所述搅拌叶包括一端与搅拌轴连接的叶杆和与叶杆另一端连接的叶片；所述叶片包括主叶和副叶，所述主叶和副叶层叠设置，副叶一面与主叶连接，另一面与叶杆连接；所述主叶和副叶上设有至少一个导通孔；所述动力机构与控制系统连接。
全文摘要
本发明公开了一种复合板材自动化生产线装置，包括上模装置、下料装置、布料及均料装置、合成布下料装置、断板装置、板材升降下线装置、固化装置、板材升降上线装置、脱模装置、下板装置、板材输送装置和控制系统板材输送装置作为各装置的输送媒介，把各装置连接成全自动生产线；上述所述装置都与控制系统连接。本发明通过电机带动板材输送装置把板材在各生产装置之间进行输送，利用全自动设备实现板材下料—压料成型—加玻纤布—加无纺布—断板—固化成型—脱模等工序，生产过程中无需人工参与，全程自动化，只需人工进行监控即可，操作简单，安全可靠，大大地保证了板材的生产质量，提高了板材的生产效率。
文档编号B29C33/58GK103144315SQ20131006551
公开日2013年6月12日 申请日期2013年3月1日 优先权日2013年3月1日
发明者胡斌源, 高艳慧 申请人:佛山市森科能源科技开发有限公司