树脂成型品的注射成型方法及合模力的确定方法与流程

本发明涉及成型例如塑料透镜等树脂成型品的树脂成型品的注射成型方法及合模力的确定方法。

背景技术：

通常，当在注射成型模具的可动模具和固定模具中实施合模时，合模力对决定成型品的质量至关重要。例如，在合模力较小的情况下，合模力不敌在注射成型模具的腔室中填充的树脂的压力，导致模具分开时产生毛刺。在合模力较大的情况下，在向腔室内填充熔融树脂的填充工序中，有可能产生气体不能从腔室充分排出的情况。在合模力较大的情况下，由于模具从合模力受到的损伤以及因该损伤而引起的模具的变形，导致成型品的质量不良及模具的寿命的缩短。

例如，在专利文献1中根据所设定的合模力和检测出的合模力的关系，确定最佳的合模力。可动侧模具的可动压盘和固定侧模具的固定压盘，通过引导可动压盘的移动的多个连接杆相连接。在一个连接杆设有合模力传感器。该合模力传感器检测连接杆的变形，根据该合模力传感器的检测数据确定最佳的合模力。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012－206499号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

虽然合模力的重要性已经得到普遍认识，但是该合模力的最佳值大部分是根据现场作业者的感觉或者作业者的经验或者试误法(try and error)决定的，并且没有这样决定的最佳值是否真正最适合成型品的标准。

在专利文献1中，检测数据有可能根据开模的弹簧或者模具的大小或者浇道流道等的条件而变化。因此，根据检测数据确定的合模力是否最适合于成型品尚不明确。因此，导致产生转印不良和毛刺。

本发明正是鉴于这些情况而提出的，其目的在于，提供树脂成型品的注射成型方法及合模力的确定方法，能够在不产生转印不良和毛刺的情况下成型塑料透镜等树脂成型品。

用于解决问题的手段

本发明的树脂成型品的注射成型方法的一个方式，以规定的合模力将第1模具和第2模具闭合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之间的腔室内填充熔融树脂，然后实施保压及冷却，将所述第1模具和所述第2模具分开，以根据冷却工序时的所述腔室内的压力呈现出最小压力、而且从多个样本中确定的所述样本而预先确定的合模力，对所述第1模具和所述第2模具实施合模、填充、保压及冷却。

本发明的树脂成型品的注射成型方法的一个方式，以规定的合模力将第1模具和第2模具闭合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之间的腔室内填充熔融树脂，然后实施保压及冷却，将所述第1模具和所述第2模具分开，实质上使用冷却工序时的所述腔室内的压力呈现出最小压力、而且从多个样本中确定的所述样本作为合模力，对所述第1模具和所述第2模具实施合模、填充、保压及冷却。

本发明的树脂成型品的注射成型方法的一个方式，以规定的合模力将第1模具和第2模具闭合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之间的腔室内填充熔融树脂，然后实施保压及冷却，将所述第1模具和所述第2模具分开，根据针对多个合模力的样本分别测定冷却工序时的压力的测定结果，在所述第1模具和所述第2模具的合模状态下保持所述第1模具和所述第2模具的接触面的接触状态，抑制被填充在所述腔室内的树脂从所述腔室通过微小凹部和排出口向外部排出，而且使得能够进行所述腔室内的气体的排出，利用为了所述抑制及所述排出而确定的合模力，实施填充、保压及冷却，所述微小凹部是将所述第1模具和所述第2模具中的至少一方的接触面切入而形成的，所述排出口在所述第1模具和所述第2模具的合模状态下与所述外部连通。

本发明的合模力的确定方法的一个方式，以规定的合模力将第1模具和第2模具闭合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之间的腔室内填充熔融树脂，然后实施保压及冷却，将所述第1模具和所述第2模具分开，所述合模力的确定方法包括如下确定工序：针对所述合模力的多个样本分别测定在冷却工序时的所述腔室内的压力，根据测定结果确定实质的所述合模力。

发明效果

根据本发明，能够提供树脂成型品的注射成型方法及合模力的确定方法，能够在不产生转印不良和毛刺的情况下成型塑料透镜等树脂成型品。

附图说明

图1是说明用于实施本发明的第1实施方式的树脂成型品的注射成型方法的注射成型模具的概要的说明图。

图2是将第1实施方式的注射成型模具的腔室附近的结构放大示出的纵剖面图。

图3是示出第1实施方式的由注射成型模具的压力传感器检测的成型工序的一个周期的压力波形的特性图。

图4是示出第1实施方式的从注射成型模具的气体排出口产生毛刺的状态的纵剖面图。

图5是示出第1实施方式的注射成型模具的气体排出口被封堵的状态的纵剖面图。

图6是示出第1实施方式的合模力确定工序的流程图，该工序用于确定注射成型模具的适当的合模力。

图7是示出用于说明第1实施方式的合模力确定工序的残留压力和合模力的关系的特性图，该工序用于确定注射成型模具的适当的合模力。

图8是示出第1实施方式的注射成型模具的第1变形例的纵剖面图。

图9是示出第1实施方式的注射成型模具的第2变形例的纵剖面图。

图10是示出第1实施方式的注射成型模具的第3变形例的纵剖面图。

图11是说明实施本发明的第2实施方式的树脂成型品的注射成型方法的注射成型模具的概要的说明图。

图12是示出第2实施方式的合模力确定工序的流程图，该工序用于确定可获取多个的注射成型模具的适当的合模力。

图13是示出用于说明第2实施方式的合模力确定工序的残留压力和合模力的关系的特性图，该工序用于确定可获取多个的注射成型模具的适当的合模力。

具体实施方式

[第1实施方式]

(结构)

图1、图2、图3、图4、图5、图6及图7示出本发明的第1实施方式。在本实施方式中，作为树脂成型品，以光学元件为例进行说明。

如图1所示，注射成型模具100具有隔着分型线(下面称为P.L)相互面对地对置配置的固定模具201和可动模具202。固定模具201是第1模具的一例，可动模具202是第2模具的一例。该固定模具201和可动模具202分别安装于未图示的注射成型机的压盘，随着注射成型机的模具开闭动作，可动模具202隔着P.L相对于固定模具201进行开闭。

如图1所示，固定模具201具有固定安装板101和固定模具板102。固定安装板101和固定模具板102是固定模具201的主体。如图2所示，构成成型品的腔室1的一部分的镶块即固定镶块5插入固定模具板102的内部。如图1所示，可动模具202具有可动模具板103、可动支撑板104、垫片块105、可动安装板106、和突出板107。可动模具板103、可动支撑板104、垫片块105、可动安装板106和突出板107是可动模具202的主体。如图2所示，构成成型品的腔室1的一部分的镶块即可动镶块6插入可动模具板103的内部。

在注射成型模具100使成型品成型时，可动模具202相对于固定模具201闭合(合模工序)。由此，由固定模具板102、固定镶块5、可动模具板103、可动镶块6形成腔室1。如图1和图2所示，从未图示的注射成型机通过浇道8和流道3和浇口2向该腔室1中填充熔融树脂(填充工序)。然后，对包含熔融树脂的注射成型模具100实施保压(保压工序)，对包含熔融树脂的注射成型模具100实施冷却(冷却工序)。由此，熔融树脂固化，形成期望的成型品。然后，可动模具202相对于固定模具201分开，从腔室1取出成型品(开模/取出工序)。从合模工序到开模/取出工序的工序成为注射成型的一个周期。

如图2所示，注射成型模具100具有连通腔室1的气体排出口部9。气体排出口部9是将固定模具201的与可动模具202的接触面和可动模具202的与固定模具201的接触面中的至少一方切入而形成的。气体排出口部9具有作为气体排出口部9的主体部的微小凹部、和作为气体排出口部9的端部且与微小凹部连接的排出口。在可动模具202相对于固定模具201闭合时，气体排出口部9与腔室1及注射成型模具100的外部连通。在填充工序中，在熔融树脂填充到腔室1中时，随着熔融树脂被压入腔室1中的动作，腔室1内的空气和从熔融树脂产生的气体被从气体排出口部9适当排出到外部。

利用冷却介质控制被填充在腔室1内的熔融树脂固化所需要的温度。冷却介质在图1所示的形成于固定模具201及可动模具202内的温调管111中流动。利用未图示的温调机将冷却介质的温度控制为规定的温度。冷却介质是水或者油等。

如图1所示，可动模具202具有推杆109、110，用于在开模/取出工序中从可动模具202取出成型品。推杆109、110的基端部与突出板107连接。并且，在开模/取出工序中，在可动模具202相对于固定模具201分开后，突出板107与未图示的注射成型机的动作联动向与可动模具202分开的方向相反的方向(闭合方向)移动。通过该突出板107的移动，推杆109、110将成型品从可动模具202沿突出板107的移动方向顶出。由此，从可动模具202取出成型品。

如图1所示，注射成型模具100具有检测腔室1内的压力的检测部。检测部具有被配置在固定镶块5和固定安装板101之间的压力传感器4。在本实施方式的注射成型方法中，当在填充工序中向腔室1填充熔融树脂时，通过压力传感器4检测腔室1中的熔融树脂的压力P。并且，冷却工序包括对由压力传感器4检测出的检测数据进行测定的测定工序。测定工序包括如下的确定工序：对预先取得的各自不同的多个合模力T的样本分别测定在冷却工序时的腔室1内的压力P，根据冷却工序时的腔室1内的压力P的测定结果，确定适当的合模力。

(作用)

下面，使用图3、图4、图5、图6和图7示出本实施方式的树脂成型品的注射成型方法的实施步骤的一例。在图3中，参照标号A是向腔室1填充熔融树脂的填充工序的区域，参照标号B是保压工序的区域，参照标号C是冷却工序的区域，参照标号D是开模/取出工序的区域。并且，t1表示填充工序的结束时刻及保压工序的开始时刻，t2表示保压工序的结束时刻及冷却工序的开始时刻，t3表示冷却工序的结束时刻及开模的开始时刻。

如图3所示，通常树脂的压力P随着树脂被填充到腔室1中而增大。并且，在填充工序A结束后，随着工序进入保压工序B、冷却工序C，被填充在腔室1内的树脂的压力P降低。但是，在冷却工序C中，压力P不会完全成为零，而是残留固定的压力(以后将该压力称为残留压力)。该残留压力是左右成型品的质量的一个重要因素。

发明人发现，该残留压力的大小与通过未图示的注射成型机将固定模具201和可动模具202闭合的力即“合模力”有关。并且，发明人确认了在以使该残留压力为最小的方式确定的合模力实施成型时，成型品的质量最好。

具体而言，在该合模力过低的情况下，压力波形如图3中的T2所示。其中，合模力不敌填充工序时的树脂的压力P，导致固定模具201和可动模具202以P.L为中心分开。其结果是，从气体排出口部9不仅排出气体，而且也排出熔融树脂。结果导致如图4所示产生毛刺10，成型品是不良品。然后，随着工序进入保压工序B和冷却工序C，压力丧失。并且，由于分开的固定模具201和可动模具202要返回原状，树脂被压缩，被填充在腔室1内的树脂的残留压力升高。

相反，在合模力过高的情况下，压力波形如图3中的T3所示。如图5所示，模具(固定模具201和可动模具202)由于过高的合模力而变形，气体排出口部9由于变形而被封堵。在这种情况下，在填充工序中气体不能通过气体排出口部9充分排出到外部，因而腔室1内的压力升高。其结果是，对成型品产生转印不良及气蚀等问题。并且，由于合模力高达必要程度以上，因而存在模具的寿命缩短的可能性，如模具的变形及模具的磨损等。

在合模力最佳的情况下，压力波形如图3中的T1所示。其中，在T1、T2、T3中，T3时的残留压力最小。在这种情况下，在向腔室1内填充树脂时，以不产生毛刺而且气体排出良好的合模力使成型品成型，因而成型品的质量最好。

参照图6和图7说明本实施方式的用于确定最佳的合模力Top的合模力确定工序。

设定除合模力T以外的注射成型模具100的基本成型条件(步骤1)。然后，预先取得合模力T的多个样本T1、T2、T3。样本最少3个，并且是彼此不同的值。用各个样本T1、T2、T3实施注射成型。此时，每当利用T1、T2、T3进行注射成型时，由压力传感器4测定残留压力P(步骤2)。在图7中，将利用样本T1的注射成型时的残留压力设为P1，将利用样本T2的注射成型时的残留压力设为P2，将利用样本T3的注射成型时的残留压力设为P3。在图7中，步骤2中的P1、P2、P3用◇表示。并且，在通过步骤2测定的残留压力P1、P2、P3中，将最小的残留压力例如P2定义为Pa，将与Pa对应的样本T2定义为Ta(步骤3)。步骤2、步骤3是如下的第一工序：根据由合模力的多个样本T1、T2、T3构成的第一样本组的在腔室1内的压力的测定结果，确定呈现最小压力的样本T2。

然后，设定比Ta高及比Ta低的样本(2条件)。因此，设定比Ta高的合模力的样本即T4、和比Ta低的合模力的样本即T5。样本T4比样本T3低，样本T5比样本T1高。用所设定的2个条件即样本T4、T5实施注射成型。此时，每当利用T4、T5进行注射成型时，由压力传感器4测定残留压力P(步骤4)。其中，如图7所示，将利用样本T4的注射成型时的残留压力设为P4，将利用样本T5的注射成型时的残留压力设为P5。在图7中，步骤4中的P4、P5用○表示。

然后，判定是否Pa<P4或者P5(步骤5)。在该步骤5，如果是Pa>P4或者P5的关系，进入步骤6。在该步骤6，将残留压力P4、P5中较低的残留压力P5再定义为Pa，将与残留压力Pa对应的样本T5再定义为Ta。并且，返回到步骤4。在此，在前面定义的残留压力P2是Pa的内容、和样本T2是Ta的内容被删除。并且，在步骤4，对再定义的Ta按照2个条件再设定样本T4、T5，反复同样的动作。将利用样本T4的注射成型时的残留压力设为P4，将利用样本T5的注射成型时的残留压力设为P5。在图7中，步骤6之后的步骤4的残留压力P4、P5用△表示。

并且，在步骤5，调查在图7中用○表示的Pa和在图7中用△表示的残留压力P4、P5的关系，判定是否为Pa<P4、P5。如果是Pa<P4或者P5的关系，将Ta定义为最佳合模力Top(步骤7)。这样最终确定诸如残留压力Pa为最小的最佳合模力Top。在步骤4、步骤5、步骤6、步骤7中，根据第二样本组的在腔室1内的压力的测定结果，将呈现出最小压力的样本T5确定为最佳合模力Top，该第二样本组包括在第一工序中确定的样本T2、和比所确定的样本T2大的样本T4及比样本T2小的样本T5。

在实际的成型(合模、填充、保压及冷却)中，不选择最佳合模力Top，而设定处于最佳合模力Top前后的合模力，以该设定的合模力实施成型。该合模力不是最佳合模力Top，而是相对于该最佳合模力Top存在例如±10％以内的允许差的允许合模力。另外，也可以按照最佳合模力Top实施成型(合模、填充、保压及冷却)。这样，例如最佳合模力Top和允许合模力是根据在冷却工序时的腔室1内的压力呈现出最小压力、而且从多个样本中确定的样本而预先确定的合模力。例如，实质上使用允许合模力作为冷却工序时的腔室1内的压力呈现出最小压力、而且从多个样本中确定的样本。在合模力确定工序中，对合模力的多个样本分别测定在冷却工序时的腔室1内的压力，根据测定结果确定实质的合模力即最佳合模力Top和允许合模力。在确定工序中，将各个样本的在腔室1内的压力的测定结果中呈现出最小压力的样本确定为最佳合模力Top。并且，本实施方式的注射成型方法以规定的合模力将固定模具201和可动模具202闭合，在形成于固定模具201和可动模具202之间的腔室1内填充熔融树脂，然后实施保压及冷却，将固定模具201和可动模具202分开。根据对多个合模力的样本分别测定冷却工序时的压力的测定结果，在固定模具201和可动模具202的合模状态下，保持固定模具201和可动模具202的接触面的接触状态。注射成型方法抑制被填充在腔室1内的树脂从腔室1通过微小凹部(气体排出口部9的主体部)和排出口(气体排出口部9的端部)向外部排出，而且能够进行腔室1内的气体的排出，该微小凹部是将固定模具201和可动模具202中的至少一方的接触面切入而形成的，该排出口在固定模具201和可动模具202的合模状态下与外部连通。最佳合模力Top和允许合模力是为了抑制及排出而确定的。

另外，在本实施方式中，将最佳合模力的允许差设定为±10％，但不限于此。允许差可以根据对成型品要求的质量等进行变更。并且，合模力的变动幅度(设定值的变化幅度)和最小值的切取方式，也可以根据对成型品要求的质量进行设定。变动幅度是指例如相对于T2的T4及T5。最小值的切取方式例如是指步骤4、步骤5、步骤6的次数。并且，在本实施方式中，作为树脂成型品，以光学元件为例进行了说明，但不限于此。

(效果)

上述结构的技术发挥以下效果。即，在本实施方式的树脂成型品的注射成型方法中，对成型品的质量及形状确定最佳的合模力，以该合模力使成型品成型，由此得到质量良好的成型品。压力传感器4检测树脂对规定成型品的形状的腔室1施加的压力。压力传感器4配置在固定镶块5和固定安装板101之间。在由压力传感器4检测出的树脂的压力中，确定诸如使冷却工序时的压力为最小的合模力T，以该合模力T实施成型(合模、填充、保压及冷却)。由此，能够以适当的合模力使成型品成型。并且，不会对成型品施加必要程度以上的合模力，因而注射成型模具100的寿命提高。因此，能够提供树脂成型品的注射成型方法及合模力的确定方法，能够在不产生转印不良和毛刺的情况下成型塑料透镜等树脂成型品。

[变形例]

在图8所示的第1变形例中，压力传感器4配置在可动镶块6和可动支撑板104之间。在由于注射成型模具的结构而不能将压力传感器4安装在固定模具201内的情况下，也可以将压力传感器4配置在可动模具202内。

在图9所示的第2变形例中，压力传感器4检测光学功能面以外的光学元件的凸缘部1a的压力，不是配置在固定镶块5之后，固定镶块5形成树脂透镜等光学元件的光学功能面。因此，作为固定模具201的主体的推杆7配置在固定模具板102中与凸缘部1a对应的部分，压力传感器4配置在推杆7之后。压力传感器4借助作用于推杆7的压力检测凸缘部1a的压力。在本变形例中，能够应对因压力传感器4配置于固定镶块5而有可能产生某种不良的情况。

在图10所示的第3变形例中，在固定安装板101安装变形传感器21，而不是压力传感器4。本变形例通过变形传感器21检测施加给腔室1的应力等，确定最佳的合模力。在第1实施方式的压力传感器4不安装在注射成型模具1内的情况下，在本变形例中，通过变形传感器21间接地检测从注射成型模具1的外部施加给腔室1的力。因此，能够简化注射成型模具100的结构。

[第2实施方式]

(结构)

参照图11、图12和图13说明本发明的第2实施方式。本实施方式是按照以下所述变更第1实施方式的注射成型模具100的结构的变形例。即，在第1实施方式中是可获取一个产品的注射成型模具100，一台注射成型模具100具有一个腔室1，通过一次的注射成型使一个成型品成型。在本实施方式中是可获取多个产品的注射成型模具100，一台注射成型模具100具有多个腔室1，通过一次的注射成型使多个成型品成型。本实施方式的注射成型模具100是可获取两个产品的注射成型模具100。另外，在本实施方式中，对与第1实施方式相同的部分标注相同的标号，并省略其说明。

在本实施方式中，两个固定镶块(第1固定镶块51和第2固定镶块52)插入固定模具板102的内部。由这些固定镶块形成成型品的腔室1的一部分。两个可动镶块(第1可动镶块61和第2可动镶块62)插入可动模具板103的内部。由这些可动镶块形成成型品的腔室1的一部分。并且，在第1固定镶块51和第1可动镶块61之间形成有第1腔室11。在第2固定镶块52和第2可动镶块62之间形成有第2腔室12。

浇道8配置在固定模具板102的中央部位。该浇道8与两个流道(第1流道31和第2流道32)各自的基端部(内端部)连接。第1流道31的前端部(外端部)通过第1浇口33与第1腔室11连接。第2流道32的前端部(外端部)通过第2浇口34与第2腔室12连接。

作为检测部的第1压力传感器41配置在第1固定镶块51和固定安装板101之间。作为检测部的第2压力传感器42配置在第2固定镶块52和固定安装板101之间。并且，第1压力传感器41检测树脂被填充到第1腔室11中时的树脂的压力P，第2压力传感器42检测树脂被填充到第2腔室12中时的树脂的压力P。

本实施方式在第1腔室11和第2腔室12分别具有合模力确定工序。并且，本实施方式具有可获取多个产品的合模力确定工序，将为第1腔室11确定的最佳合模力和为第2腔室12确定的最佳合模力的平均值定义为适当的合模力。

(作用)

下面，对上述结构的作用进行说明。对于如本实施方式这样的可获取多个产品的注射成型模具100，理想状态是第1腔室11的压力波形和第2腔室12的压力波形彼此相同。但是，通常会产生注射成型模具100的成型误差和差异。该差异是指起因于成型误差的树脂向第1腔室11的填充方式和起因于成型误差的树脂向第2腔室12的填充方式的差异。因此，第1腔室11的压力波形和第2腔室12的压力波形不一定彼此一致。其结果是如图13所示，产生第1腔室11的残留压力相对于合模力的特性曲线A和第2腔室12的残留压力相对于合模力的特性曲线B不同的现象。

参照图12说明本实施方式的用于确定最佳合模力Top的合模力确定工序。

实施步骤1。然后，对第1腔室11和第2腔室12实施合模力确定工序。第1腔室11的合模力确定工序包括步骤12、13、14、15、16、17，步骤12、13、14、15、16、17对应于步骤2、3、4、5、6、7。第2腔室11的合模力确定工序包括步骤22、23、24、25、26、27，步骤22、23、24、25、26、27对应于步骤2、3、4、5、6、7。步骤12、13、14、15、16、17和步骤22、23、24、25、26、27既可以同时实施，也可以顺序地实施。

在步骤17、步骤27之后，将在步骤17确定的第1腔室11用的最佳合模力Top和在步骤27确定的第2腔室12用的最佳合模力Top的平均值、确定为第1腔室11和第2腔室12用的最佳合模力Top(步骤31)。平均值是根据在冷却工序时的腔室内的压力呈现出最小压力、而且从多个样本中确定的样本而预先确定的合模力。

(效果)

因此，本实施方式在第1实施方式的效果基础上，在可获取多个产品的注射成型模具中，也能够确定整体上最佳的合模力。

另外，本发明不限于上述实施方式，当然能够在不脱离本发明的主旨的范围内实施各种变形。

附记(1)

一种实施树脂成型品的成型方法的注射成型模具，该成型方法包括在腔室内填充熔融树脂的填充工序、保压工序、冷却工序及开模工序，

所述注射成型模具具有检测所述腔室内的压力的检测部，

注射成型模具在冷却工序时由所述检测部测定检测数据，

注射成型模具对预先取得的彼此不同的合模力的多个样本，分别测定所述冷却工序时的所述腔室内的压力，

注射成型模具根据所述冷却工序时的所述腔室内的压力的测定结果，确定所述合模力。

附记(2)

根据附记(1)所述的注射成型模具，所述检测部具有压力传感器，该压力传感器配置在构成所述腔室的一部分的固定模具和可动模具中的至少一方的镶块、与所述一方的主体之间。

附记(3)

根据附记(1)所述的注射成型模具，所述检测部具有压力传感器，该压力传感器检测作用于除构成所述腔室的一部分的固定模具和可动模具的镶块以外的所述固定模具或者所述可动模具的主体的压力。

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.(修改后)一种树脂成型品的注射成型方法，以规定的合模力将第1模具和第2模具闭合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之间的腔室内填充熔融树脂，然后实施保压及冷却，将所述第1模具和所述第2模具分开，其中，

以根据冷却工序时的所述腔室内的压力呈现出最小压力、而且从多个合模力的样本中确定的所述样本而预先确定的合模力，对所述第1模具和所述第2模具实施合模、填充、保压及冷却。

2.(修改后)一种树脂成型品的注射成型方法，以规定的合模力将第1模具和第2模具闭合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之间的腔室内填充熔融树脂，然后实施保压及冷却，将所述第1模具和所述第2模具分开，其中，

实质上使用冷却工序时的所述腔室内的压力呈现出最小压力、而且从多个合模力的样本中确定的所述样本作为合模力，对所述第1模具和所述第2模具实施合模、填充、保压及冷却。

3.(修改后)一种树脂成型品的注射成型方法，以规定的合模力将第1模具和第2模具闭合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之间的腔室内填充熔融树脂，然后实施保压及冷却，将所述第1模具和所述第2模具分开，其中，

根据针对多个合模力的样本分别测定冷却工序时的压力的测定结果，在所述第1模具和所述第2模具的合模状态下保持所述第1模具和所述第2模具的接触面的接触状态，抑制被填充在所述腔室内的树脂从所述腔室通过微小凹部和排出口向外部排出，而且使得能够进行所述腔室内的气体的排出，利用为了所述抑制及所述排出而确定为冷却工序时的所述腔室内的压力呈现出最低压力的合模力，实施填充、保压及冷却，所述微小凹部是将所述第1模具和所述第2模具中的至少一方的接触面切入而形成的，所述排出口在所述第1模具和所述第2模具的合模状态下与所述外部连通。

4.(修改后)一种树脂成型品的注射成型中的合模力的确定方法，所述注射成型以规定的合模力将第1模具和第2模具闭合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之间的腔室内填充熔融树脂，然后实施保压及冷却，将所述第1模具和所述第2模具分开，其中，

所述合模力的确定方法包括如下确定工序：针对所述合模力的多个样本分别测定在冷却工序时的所述腔室内的压力，根据测定结果确定所述腔室内的压力呈现出最低压力的合模力。

5.(删除)

6.根据权利要求4所述的合模力的确定方法，其中，

所述确定工序包括：

第一工序，根据由合模力的多个样本构成的第一样本组的所述腔室内的所述压力的测定结果，确定呈现出最小压力的样本；

第二工序，根据第二样本组的所述腔室内的所述压力的测定结果，将呈现出最小压力的样本确定为所述合模力，该第二样本组包括在所述第一工序中确定的样本、和比所述确定的样本大的样本以及比所述确定的样本小的样本。