本发明涉及一种热成型机构的自剪模具，更具体地说涉及一种具有真空负压结构的热成型机构的自剪模具。
背景技术：
目前，制作一次性塑料杯的热成型模具（自剪模具）主要由上模和下模组成；而下模部分主要包括成型模腔与下剪模。当模具成型时，首先要对塑料片材加热，使塑料片材的温度达到成型温度；然后，加热好的塑料片材被送到经过成型工位；接着，热成型模具合模，上模的压料环与下模的下剪模将塑料片材压紧，由上模拉伸头对塑料片材进行拉伸，在片材上形成塑料杯的形状，随后向成型气室中通入压缩空气，在压缩空气的作用下，塑料片材紧贴成型模的内表面。
所述成型模由杯模与杯底模两部分组成；通常空气的排放依靠杯腔与杯底模的排气槽排出，当制作大容量塑料杯的时候，因为体积的增大，在单位时间内需要排出更多的空气，如果增加打杯速度，单纯依靠排气槽的排气很难保证塑料杯的完全成型，造成塑料杯表面的凹凸不平、杯身细节无法成型，导致塑料杯废品率大幅升高。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术排气慢，影响塑料杯的成型的缺点，提供一种具有真空负压结构的热成型机构的自剪模具，这种具有真空负压结构的热成型机构的自剪模具能够快速排除塑料片材下方的下模内的空气。采用的技术方案如下：
一种具有真空负压结构的热成型机构的自剪模具，包括上模和下模，上模上设有拉伸头、拉伸头驱动机构、压料环、上剪模，下模上设有下模板、下剪模、成型模、顶出杆升降驱动机构、顶出杆、杯底模；合模时，所述塑料片材和上剪模之间形成成型气室，其特征在于：合模时，位于所述塑料片材下方的整个下模与塑料片材之间形成一个真空气室。
较优的方案，所述下模内设置有模具下端负压气路。
较优的方案，所述下模内还设置有杯腔排气槽，所述下模板设有真空气室，所述杯腔排气槽与真空气室连通，模具下端负压气路与真空气室连通。
当塑料片材经过塑料模具时，上下模合模，成型气室中通入压缩空气，此时空气由杯腔排气槽进入模具真空气室，再由模具下端负压气路吸走，然后塑料片材紧贴成型模。
本发明对照现有技术的有益效果是，由于合模后，成型气室中通入压缩空气，压缩空气由杯腔排气槽进入模具真空气室，再由模具下端负压气路吸走，然后塑料片材紧贴成型模；装有此装置的热成型模具制作的制品成型到位，制品生产效率高。
附图说明
图1是本发明优选实施例的剖视图。
具体实施方式
如图1所示，本优选实施例中的具有真空负压结构的热成型机构的自剪模具，包括上模3和下模14，上模3上设有拉伸头2、拉伸头驱动机构1、压料环5、上剪模4，下模14上设有下模板13、下剪模15、成型模16、顶出杆升降驱动机构17、顶出杆9、杯底模10；合模时，所述塑料片材8和上剪模4之间形成成型气室6，合模时，位于所述塑料片材8下方的整个下模14与塑料片材8之间形成一个真空气室。
所述下模14内设置有模具下端负压气路11。
所述下模14内设置有杯腔排气槽18，所述下模板13设有真空气室12，所述杯腔排气槽18与真空气室12连通，模具下端负压气路11与真空气室12连通。
下面介绍一下工作过程：
塑料片材8加热后送到热成型工位，热成型模具的下模14往上移动，下剪模15首先碰到加热后的塑料片材8，同时上模3的压料环5压紧下剪模15的最上端，热成型模具合模。此时，在塑料片材和上剪模4之间形成了成型气室6，随后通过进气管道7向成型气室中通入压缩空气。在压缩空气的作用下，塑料片材8下方下模14内的空气由杯腔排气槽进入模具下模板13的真空气室12，再由下模板13的模具下端负压气路加速吸走空气，然后塑料片材8紧贴成型模，将成型片材定形。
定形后的塑料片材8由上剪模4的切刀刃和下剪模15的切刀刃配合，完成剪切动作，将塑料杯制品从塑料片材8中剪切出来，获得单个的塑料杯制品；接着顶出杆升降驱动机构17带动顶出杆9、杯底模10上升，将塑料杯从成型模中顶出，使塑料杯脱离成型模。最后，向塑料杯吹风，将塑料杯吹离热成型模具。
此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其各部分名称等可以不同，凡依本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。