一种注吹模具的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种注吹模具。

背景技术：

随着塑料加工技术的发展，塑料制品的应用越来越广泛。生活中很多塑料制品由于受到制品本身形状的限制，采用单一的注塑工艺难以加工成型，比如一种球泡灯的灯罩，通常会采用注塑工艺和吹塑工艺。

传统的注吹工艺，包括注塑部分和吹塑部分。实际工作时，先在注塑机上生产出制品的注胚，然后将注胚放置到吹塑机吹塑成型。采用这种注吹方式，注胚在转移的过程中需要花费较多的时间，单个制品从原材料到最终成型成制品的生产周期长，而注胚在转移的过程中，不适宜一次性转移多个注胚，导致生产效率低，缺陷明显。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术因注塑工艺和吹塑工艺分开而导致注塑周期长且容易出现缺陷的不足，提供了一种注吹模具，其缩短了注塑周期，且提高了生产效率和生产质量。

本实用新型的技术方案是：提供了一种注吹模具，包括注塑装置、吹塑装置，以及设置在所述注塑装置和吹塑装置之间的转动装置，所述注塑装置与所述转动装置相邻的一侧设置有用于注塑形成注塑件的注塑腔，所述吹塑装置与所述转动装置相邻的一侧设置有用于将所述注塑件吹塑成吹塑产品的吹塑腔，所述转动装置用于在所述注塑装置退出后旋转180度进而将所述注塑件转至所述吹塑腔；所述吹塑装置包括依次可伸缩连接的第一吹塑模板、第二吹塑模板和第三吹塑模板，以及设置在所述第三吹塑模板上方的多个吹腔行位和设置在所述吹腔行位两端的吹塑行位压板；相邻的两个所述吹腔行位围合成所述吹塑腔。

进一步地，所述吹塑装置还包括设置在所述吹腔行位上且用于驱动所述吹腔行位运动的驱动电机。

进一步地，所述转动装置包括中模板、对称设置在所述中模板两侧的镶套、设置在所述镶套上的行位、设置在所述行位上的多个行位镶件、设置在所述行位两端的行位压板、设置在所述行位镶件内且贯穿所述行位镶件、行位和镶套的芯棒，以及设置在所述中模板的侧面且用于带动所述中模板转动的转盘。

进一步地，所述转动装置还包括沿所述芯棒的方向贯穿所述行位压板和中模板且设置在所述中模板的周边的多根导向柱。

进一步地，所述吹塑行位压板上开设有多个与所述导向柱配合的吹塑导向孔。

进一步地，所述芯棒包括贯穿所述行位镶件、行位和镶套的柱状部，以及设置在所述柱状部一端且与所述注塑件的外形匹配的头部；所述柱状部外套设有一端抵接在所述头部上的芯套，所述芯套上开设有与所述吹塑腔连通的进气口；所述柱状部外还套设有一端抵接在所述芯套上的气油孔镶件，所述气油孔镶件的下端设置有进油口以及位于所述进油口两侧的出油口。

进一步地，所述中模板内设置有一端分别与左侧芯套和右侧芯套连通的左气路和右气路，且所述左气路和右气路的另一端均与外部进气连通。

进一步地，所述注塑装置包括注塑模板、设置在所述注塑模板上的注塑模柱、设置在所述注塑模柱上的注塑模座，以及镶嵌在所述注塑模座内的注塑模芯，所述注塑模芯内形成有多个所述注塑腔。

进一步地，所述注塑模座的周边开设有多个与所述导向柱配合的注塑导向孔。

实施本实用新型的一种注吹模具，具有以下有益效果：其通过将注塑装置和吹塑装置用转动装置连接，且转动装置用于在注塑装置退出后旋转180度进而将注塑件转至吹塑腔，实现了注塑和吹塑两种成型工艺在一台成型设备上同时进行，相对于传统工艺注塑和吹塑在两种设备上成型而言，大大提高了生产效率，同时降低了能源浪费。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的注吹模具的立体结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的吹塑装置的立体结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的转动装置的立体结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的芯棒的剖视图；

图5是本实用新型实施例提供的注塑装置的立体结构示意图；

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接或间接在另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接或间接连接到另一个元件。

还需要说明的是，本实用新型实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

如图1至图5所示，本实用新型实施例提供的注吹模具包括注塑装置1、吹塑装置2和转动装置3。其中，转动装置3设置在注塑装置1和吹塑装置2之间，且可在注塑装置1和吹塑装置2之间旋转180度，注塑装置1与转动装置3一起可以完成注塑工艺，而吹塑装置2与转动装置3一起可以完成吹塑工艺。具体地，在注塑装置1与转动装置3相邻的一侧设置有用于注塑形成注塑件的注塑腔15，在吹塑装置2与转动装置3相邻的一侧设置有用于将注塑件吹呈吹塑产品的吹塑腔26，转动装置3用于在注塑装置1退出后旋转180度进而将注塑件转至吹塑腔26进行吹塑。在实际生产过程中，转动装置3的两侧可以同时跟注塑装置1和吹塑装置2一起进行注塑或吹塑工艺，大大提高了生产效率。本实用新型实施例主要应用于需要注塑工艺和吹塑工艺才能成型的产品。

具体地，如图2所示，吹塑装置2包括第一吹塑模板21、第二吹塑模板22、第三吹塑模板23、吹腔行位24和吹塑行位压板25。其中，第一吹塑模板21、第二吹塑模板22和第三吹塑模板23依次可伸缩连接，吹腔行位24设置在第三吹塑模板23的上方，吹塑行位压板25设置在吹腔行位24的两端。在本实用新型实施例中，在第三吹塑模板23的上方设置有四个吹腔行位24，相邻的两个吹腔行位24围合成吹塑腔26。

本实用新型实施例通过将注塑装置1和吹塑装置2用转动装置3连接，且转动装置3用于在注塑装置1退出后旋转180度进而将注塑件转至吹塑腔26，实现了注塑和吹塑两种成型工艺在一台成型设备上同时进行，相对于传统工艺注塑和吹塑在两种设备上成型而言，大大提高了生产效率，同时降低了能源浪费。

进一步地，本实用新型实施例的吹塑装置2还包括设置在吹腔行位24上且用于驱动吹腔行位24运动的驱动电机28。该驱动电机28驱动相邻的吹腔行位24合并或打开。

进一步地，如图3所示，转动装置3包括中模板31、镶套32、行位33、行位镶件34、行位压板35、芯棒36和转盘37。其中，镶套32对称设置在中模板31的两侧，行位33设置在镶套32上，行位镶件34设置在行位33上，行位压板35设置在行位33的两端，芯棒36设置在行位镶件34内且贯穿行位镶件34、行位33和镶套32，转盘37设置在中模板31的侧面且用于带动中模板31水平转动180度。在本实用新型实施例中，中模板31两侧的部件是对称设置的，并设置有四个行位33，相邻的两个行位33配合，且行位镶件34呈半圆形，相邻的两个行位镶件34围合成圆形，以便于插入芯棒36。具体地，在中模板31的一侧设置有四个上述芯棒36。

另外，转动装置3还包括沿芯棒36的方向贯穿行位压板35和中模板31且设置在中模板31的周边的多根导向柱38。具体地，中模板31大致呈方形，在中模板31的四个角上分别设置有导向柱38，该导向柱38用于为转动装置3旋转后进行导向，以实现其与注塑装置1或吹塑装置2的精密配合。

进一步地，在吹塑行位压板25的周边开设有多个与导向柱38配合定位的吹塑导向孔27。具体地，在吹塑行位压板25上开设有四个吹塑导向孔27。

进一步地，如图4所示，芯棒36包括贯穿行位镶件34、行位33和镶套32的柱状部361，以及设置在柱状部361一端且与注塑件的外形匹配的头部362，该头部362可与柱状部362一体成型。另外，在柱状部361的外侧套设有一端抵接在头部362上的芯套363，在芯套363上开设有与吹塑腔26连通的进气口364；在柱状部361的外侧还套设有一端抵接在芯套363上的气油孔镶件365，在气油孔镶件365的下端设置有进油口以及位于进油口两侧的出油口366。在工作过程中，油路由中间的进油口进入至芯棒36的头部362，然后沿两侧流下后由出油口366流出。

进一步地，在中模板31内设置有一端分别与左侧芯套363和右侧芯套363连通的左气路和右气路，且该左气路和右气路的另一端均与外部进气连通。

进一步地，如图5所示，注塑装置1包括注塑模板11、注塑模柱12、注塑模座13和注塑模芯14。其中，注塑模柱12设置在注塑模板11上，注塑模座13设置在注塑模柱12上，注塑模芯14镶嵌在注塑模座13内，且注塑模芯14内形成有多个注塑腔15。

进一步地，在注塑模座13的周边开设有多个与导向柱38配合定位的注塑导向孔16。具体地，注塑模座13大致呈方形，在注塑模座13的四个角上分别开设有注塑导向孔16。

综上所述，本实用新型实施例的注吹模具通过将注塑装置1和吹塑装置2用转动装置3连接，且转动装置3用于在注塑装置1退出后旋转180度进而将注塑件转至吹塑腔26，实现了注塑和吹塑两种成型工艺在一台成型设备上同时进行，相对于传统工艺注塑和吹塑在两种设备上成型而言，大大提高了生产效率，同时降低了能源浪费。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。