一种轮胎模具排气装置的制作方法

本实用新型涉及轮胎模具成型技术领域，具体涉及一种轮胎模具排气装置。

背景技术：

现有轮胎硫化过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，现有的轮胎模具均在模具型腔上开设有多个排气孔。在硫化过程中，由于胎面区域的排气是通过圆形气孔来排出的，这些气孔通常位于模具内胎顶面，且贯通穿设至模具外表面，在高压和高热的情况下，未硫化的生胶会被挤压至模具胎顶腔外；当空气从模具里排出后，橡胶被挤进钻设的排气孔内形成胶毛，轮胎脱模时，这些胶毛一部分可能会断在模具排气孔内，再次进行轮胎硫化时，会妨碍型腔内空气的排出，进而导致橡胶不能完全充满整个模具型腔。为了避免此种情况，需要将轮胎模具从生产线卸下以进行清洗。一般的清洗作业是使用钻头将每个气孔里的橡胶钻出，非常耗时，影响生产效率；在硫化好的轮胎上，大部分胶毛随着脱模而立于轮胎上，为去除胶毛，而不得不设专人及相应设备进行修剪，不但影响轮胎的外观质量，而且浪费了胶料，增加了生产成本。而目前市场上公布的改进的无气孔轮胎模具排气阀(CN102313057A)结构虽然简单，依靠热膨胀系数的不同满足技术需求，但是技术精度以及材料等要求高，一旦出现堵塞维护困难。本实用新型涉及一种轮胎模具排气装置，能够解决上述问题。

技术实现要素：

对于现有技术中排气孔内形成胶毛处理方法所存在的问题，本实用新型提供的一种轮胎模具排气装置，可以将排气孔内胶毛问题彻底解决，无需再次清洗。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种轮胎模具排气装置，包括套壳，所述套壳为中空结构且内部设有芯轴，所述芯轴顶部设有盖帽，所述芯轴下部设有限位装置，所述套壳底部设有通孔，所述限位装置抵靠在套壳底面对从通孔伸出的芯轴轴向限位，所述套壳和芯轴之间还设有弹簧对芯轴弹性定位。

作为优选的技术方案，所述限位装置为挡圈和挡杆中的一种，所述芯轴下部设有沟槽，所述限位装置为挡圈，所述挡圈与沟槽配合；或者所述芯轴下部设有销孔，所述限位装置为挡杆，所述挡杆与销孔固定连接。

作为优选的技术方案，所述挡圈为圆弧环，所述挡杆长度大于通孔直径。

所述盖帽为倒圆锥体，盖帽直径大于芯轴。

作为优选的技术方案，所述套壳的顶部内端面为圆锥面，同芯轴顶部的倒圆锥体外周圆锥面相配合。

所述盖帽在完全压入到套壳中时，盖帽上表面与套壳的上顶面平齐。

作为优选的技术方案，所述弹簧套在芯轴上，弹簧顶部被盖帽限位，弹簧底部固定在套壳上或者被套壳底部设有的限位台限位。

作为优选的技术方案，所述芯轴顶部的倒圆锥体与套壳的内端面圆锥面间隙在0.08mm-0.15mm,使排气间隙达到最优。

所述芯轴、盖帽、套壳的材质热传导系数与模具的热传导系数要相近。

所述套壳镶嵌在模具的排气孔内，套壳的上顶面与模具的内表面平齐。

所述通孔直径大于芯轴直径。

该实用新型的有益之处在于：该排气装置能够实现模具排气不排胶的效果。并且该结构的排气装置加工方法简单方便，芯轴底部无需复杂的限位结构，仅需要底部增加限位装置便能够实现上下移动限位，制造成本低；通过挡圈和挡杆机构，可以提高对芯轴的限位精确，保证芯轴和盖帽之间的排气间隙不会太大，避免了盖帽无法缩回到套壳中的问题。

附图说明

图1为一种轮胎模具排气装置带挡圈的主剖视图；

图2为一种轮胎模具排气装置带挡圈的分解图；

图3为一种轮胎模具排气装置带挡杆的主剖视图；

图4为一种轮胎模具排气装置未带挡杆的主剖视图；

图5为一种轮胎模具排气装置带挡杆的侧视图。

图中：1.盖帽、2.芯轴、3.弹簧、4.套壳、5.沟槽、6.限位台、7.挡圈、8.通孔、9.销孔、10.挡杆。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1、图2、图3、图4、图5所示，一种轮胎模具排气装置，包括套壳4，所述套壳4为中空结构且内部设有芯轴2，所述芯轴2顶部设有盖帽1，所述芯轴2下部设有限位装置，所述套壳4底部设有通孔8，所述限位装置抵靠在套壳4底面对从通孔8伸出的芯轴2轴向限位，所述套壳5和芯轴2之间还设有弹簧3对芯轴2弹性定位。

作为优选的技术方案，所述限位装置为挡圈7和挡杆10中的一种，所述芯轴2下部设有沟槽5，所述限位装置为挡圈7，所述挡圈7与沟槽5配合；或者所述芯轴2下部设有销孔9，所述限位装置为挡杆10，所述挡杆10与销孔9固定连接。

作为优选的技术方案，所述挡圈7为圆弧环，有利于排气；所述挡杆10长度大于通孔8直径，防止芯轴2弹出套壳4。

所述盖帽1为倒圆锥体，盖帽1直径大于芯轴2。

作为优选的技术方案，所述套壳4的顶部内端面为圆锥面，同芯轴2顶部的倒圆锥体外周圆锥面相配合，所述盖帽1在完全压入到套壳4中时，盖帽1上表面与套壳4的上顶面平齐。

作为优选的技术方案，所述弹簧3套在芯轴2上，弹簧3顶部被盖帽1限位，弹簧3底部固定在套壳4上或者被套壳4底部设有的限位台6限位。

作为优选的技术方案，所述芯轴2顶部的倒圆锥体与套壳4的内端面圆锥面间隙在0.08mm-0.15mm,使排气间隙达到最优。

所述芯轴2、盖帽1、套壳4的材质热传导系数与模具的热传导系数要相近。

所述套壳4镶嵌在模具的排气孔内，套壳4的上顶面与模具的内表面平齐。

所述通孔8直径大于芯轴2直径。

实施例一：

如图1、图2所示，所述芯轴2下部设有沟槽5，所述限位装置为挡圈7，所述挡圈7与沟槽5配合，在排气装置使用过程中，弹簧3将盖帽1顶起，盖帽1带动芯轴2及挡圈7向上移动，套壳4底部对挡圈7进行限位，芯轴2停止上移，盖帽1倒圆锥体与套壳4上内端面之间形成排气缝隙。轮胎硫化过程中，随着胎面的成型，胎面橡胶会直接压在盖帽1顶部上表面，盖帽1带动芯轴2及挡圈7向下移动，盖帽1压回到套壳4中，排气缝隙闭合，此时的芯轴2顶部的倒圆锥体的上表面与套壳4顶部的上表面平齐，橡胶无法从中排出，实现轮胎橡胶的排气不排胶。

实施例二：

与实施例一相同的地方不在赘述，如图3、图4、图5所示，所述芯轴2下部设有销孔9，所述限位装置为挡杆10，所述挡杆10与销孔9固定连接，弹簧3将盖帽1顶起，盖帽1带动芯轴2及挡杆10向上移动，套壳4底部对挡杆10进行限位，轮胎硫化过程中，盖帽1带动芯轴2及挡杆10向下移动，实现轮胎橡胶的排气不排胶。

以上内容仅仅是对本实用新型的结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。