用于制作热固型树脂固化块的组合型模具的制作方法

本实用新型涉及一种用于制作热固型树脂固化块的组合型模具。

背景技术：

热固性树脂在未固化前通常都是液体状态，必须加入固化剂等助剂才能在常温或加温状态下形成三向交联结构，达到固化状态。通常要测试热固性树脂的力学或电学性能，必须使用模具将热固性树脂制成不同规格的固化块，完全固化后才能进行测试。固化块制作时首先要将热固性树脂和固化剂等助剂混合均匀，放入真空装置脱除气泡，然后倒入模具中，再将整套模具连同热固性树脂一起放入真空装置，再次脱除气泡，然后再在常温或加温状态下固化，等完全固化后再离模。这些固化块有圆片状、长条状的、方块状以及纺锤状等，厚度1～6mm不等。为了做出这些固化块就必须按要求做出不同规格的模具，在需求多种规格时，就必需同时使用几套模具，但真空装置和烘箱的空间有限，无法同时放入多套模具，由此制约了生产工序，降低了生产效率，并且提高能耗。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于制作热固型树脂固化块的组合型模具，本模具可同时制作多种不同规格的热固型树脂固化块，使用方便，组合灵活，有效提高生产功效，降低能耗。

为解决上述技术问题，本实用新型用于制作热固型树脂固化块的组合型模具包括挡板、若干模板和密封条，所述模板一面设有至少一个模腔、另一面为光面，所述模腔延伸至模板顶面形成料口，所述模板沿所述模腔两侧和底边设有密封槽，所述密封条设于所述密封槽内，所述若干模板依次层叠并且相邻模板的模腔面贴靠光面，所述挡板设于首模板的模腔面，所述挡板和若干模板四角设有通孔并且通过螺栓穿入所述通孔后固定。

进一步，所述模腔的形状为圆片状、长条状、方块状和/或纺锤状。

进一步，所述挡板与首模板的两侧以及相邻模板的两侧分别设有脱模槽。

进一步，所述密封槽宽度为3～6mm、深度为2.8～5.6mm。

由于本实用新型用于制作热固型树脂固化块的组合型模具采用了上述技术方案，即本模具包括挡板、若干模板和密封条，模板一面设有至少一个模腔、另一面为光面，模腔延伸至模板顶面形成料口，模板沿模腔两侧和底边设有密封槽，密封条设于密封槽内，若干模板依次层叠并且相邻模板的模腔面贴靠光面，挡板设于首模板的模腔面，挡板和若干模板四角设有通孔并且通过螺栓穿入通孔后固定。本模具可同时制作多种不同规格的热固型树脂固化块，使用方便，组合灵活，有效提高生产功效，降低能耗。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明：

图1为本组合型模具的结构示意图；

图2为本组合型模具中模板的模腔面示意图。

具体实施方式

实施例如图1和图2所示，本实用新型用于制作热固型树脂固化块的组合型模具包括挡板1、若干模板2和密封条，所述模板2一面设有至少一个模腔21、另一面为光面，所述模腔21延伸至模板2顶面形成料口22，所述模板2沿所述模腔21两侧和底边设有密封槽23，所述密封条设于所述密封槽23内，所述若干模板2依次层叠并且相邻模板的模腔面贴靠光面，所述挡板1设于首模板的模腔面，所述挡板1和若干模板2四角设有通孔3并且通过螺栓4穿入所述通孔3后固定。

优选的，所述模腔21的形状为圆片状、长条状、方块状和/或纺锤状。模腔的形状不限于上述形状，可根据制作固化块的实际需要设定。

优选的，所述挡板1与首模板的两侧以及相邻模板2的两侧分别设有脱模槽24。脱模槽用于方便脱模操作，在难脱模时，可借助工具插入脱模槽，撬松模板，协助脱模，且不损伤模板的表面。

优选的，所述密封槽23宽度为3～6mm、深度为2.8～5.6mm。

本模具为由多块模板构成的组合结构，每块模板的模腔可设置为相同规格的一个模腔或多个模腔，也可设置为不同规格的多个模腔；也就是说使用单块模板或多块模板与档板配合，都可以做出相同规格和/或不同规格的固化块；密封槽和密封条的设置避免未固化的液体热固性树脂的渗漏，造成污染和固化块的不完整。将挡板和模板顺序组装，用螺栓固定后构成本组合型模具。热固性树脂从料口注入模腔，组合型模具整体经真空装置和烘箱处理，就可以同时做出相同和/或不同规格的固化块。

本模具成本低廉，制作方便，制模操作简便实用，能随意组合，使用一套模具可以同时做出多种规格的固化块，提高了生产效率，降低了固化块制作的能耗。