音膜中贴成型模具的制作方法

本实用新型实施方式涉及音膜中贴成型领域，特别是涉及一种音膜中贴成型模具。

背景技术：

音膜中贴是目前扬声器结构中比较常见的设计，由于音膜中贴需要匹配音膜的几何中心，使音膜活动端在磁场及产品的几何位置的中心，达到最小的失真和最大的输出，因此对于音膜中贴的质量、外形都有严格要求。目前，机械式冲压成型是扬声器音膜中贴成型的主要方式，其主要是将音膜中贴成型材料放入母模中，再用上模直接下压成型。对于某些材质偏硬以及带有韧性的音膜中贴材料，机械式冲压成型的方式明显存在很多不足，该方案中，首先，音膜中贴材料在冲压成型过程中容易被撕裂，甚至折断；其次，该方案为单模成型，生产效率不高；再次，冲压成型的良率不高，成型后的尺寸很难保证，尤其是圆角位置。

技术实现要素：

本实用新型实施方式主要解决的技术问题是提供一种音膜中贴成型模具，所述音膜中贴成型模具的上模与下模之间设有挤压层(比如硅胶层)，通过对所述挤压层加压来实现各种音膜中贴材料的成型，令音膜中贴成型之后的外形尺寸的稳定性得到了显著提高；同时，多穴位的批量生产，大大提高了生产效率、降低了生产成本，且本实用新型避免了材料撕裂、回弹等质量隐患。

为解决上述技术问题，本实用新型实施方式采用的一个技术方案是：

提供一种音膜中贴成型模具，包括上模和与所述上模适配的下模，所述上模的下端面设有凸部，所述下模的上端面设有与所述凸部适配的凹部；所述凹部与所述凸部之间还设有挤压层；所述下模对应于所述凹部的位置还设有凹设的成型位；所述凸部的下端面面积大于所述成型部的上端面面积；所述凹部的下端面面积大于所述凸部的下端面面积。

在一些实施例中，所述凸部、所述凹部和所述成型位的数量为多个，且所述凹部和所述成型位的数量一致。

在一些实施例中，所述凸部的数量大于或等于所述凹部的数量，且所述上模上对应于所述凹部的位置均设有所述凸部；所述凸部和所述凹部均匀排布。

在一些实施例中，所述挤压层为硅胶层。

在一些实施例中，所述音膜中贴成型模具还包括连接于所述上模且在所述上模与所述下模合模时施加预设大小的压力的加压装置。

在一些实施例中，所述音膜中贴成型模具还包括连接于所述加压装置的压力控制装置。

在一些实施例中，所述音膜中贴成型模具还包括用于放置合模后的所述下模及所示上模的工作台。

在一些实施例中，所述音膜中贴成型模具还包括连接于所述下模且用于加热所述成型位的加热装置。

在一些实施例中，所述音膜中贴成型模具还包括连接于所述加热装置的温度控制装置。

在一些实施例中，所述音膜中贴成型模具还包括定时装置。

本实用新型实施方式的有益效果在于，所述音膜中贴成型模具包括上模和与所述上模适配的下模，所述上模的下端面设有凸部，所述下模的上端面设有与所述凸部适配的凹部；所述凹部与所述凸部之间还设有挤压层；所述下模对应于所述凹部的位置还设有凹设的成型位；所述凸部的下端面面积大于所述成型部的上端面面积；所述凹部的下端面面积大于所述凸部的下端面面积。本实用新型通过对挤压层加压来实现各种音膜中贴材料的成型，令音膜中贴成型之后的外形尺寸的稳定性得到了显著提高；同时，多穴位的批量生产，大大提高了生产效率、降低了生产成本，且本实用新型避免了材料撕裂、回弹等质量隐患。

附图说明

图1是本实用新型音膜中贴成型模具一实施例的剖面图。

图2是图1所示的音膜中贴成型模具的A部放大结构示意图。

图3是本实用新型音膜中贴成型模具的下模的一实施例的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的音膜中贴成型模具通过对挤压层(比如硅胶层)加压来实现各种音膜中贴材料的成型，令音膜中贴成型之后的外形尺寸的稳定性得到了显著提高；同时，多穴位的批量生产，大大提高了生产效率、降低了生产成本，且本实用新型避免了材料撕裂、回弹等质量隐患。

参阅图1至图3，图1是本实用新型音膜中贴成型模具一实施例的剖面图；图2是图1所示的音膜中贴成型模具的A部放大结构示意图；图3是本实用新型音膜中贴成型模具的下模的一实施例的结构示意图。所述音膜中贴成型模具包括上模10和与所述上模10适配的下模20，所述上模10的下端面设有凸部101，所述下模20的上端面设有与所述凸部101适配的凹部201；所述凹部201与所述凸部101之间还设有挤压层30；所述下模20对应于所述凹部201的位置还设有凹设的成型位202；所述凸部101的下端面面积大于所述成型部的上端面面积；所述凹部201的下端面面积大于所述凸部101的下端面面积。

在一些实施例中，所述音膜中贴成型模具还包括连接于所述下模20且用于加热所述成型位202的加热装置(图未示)。在该实施例中，使用热成型工艺取代冲压成型工艺，将音膜中贴成型材料放入所述下模20的成型位202中，再在所述下模20的表面铺上挤压层30(在一些实施例中，所述挤压层30包括但不限定于为硅胶层)后将所述上模10与所述下模20合模之后进行加热，并在加热至所需温度后，使用预设压力(优选为8～10吨的压力)作用于所述上模10，通过上模10与下模20合模挤压所述挤压层30，比如，当所述挤压层30为硅胶层时，在挤压硅胶层之后，硅胶层会在挤压变形之后进入所述成型位202之中，且在填满所述成型位202之后，对所述成型位202的壁施加一个均匀的压力，此时，由于所述成型位202中已经加入音膜中贴成型材料，因此，挤压变形之后的硅胶会将所述音膜中贴成型材料挤压到均匀地分布在所述成型位202的壁上，从而形成一个均匀厚度的音膜中贴；此时对所述成型位202进行加热，并加热保持预设时间(优选为20～25秒)后，冷却，即可令所述音膜中贴成型，之后开模，完成本次成型过程；以上整个成型制程周期约为4分钟，平均至单颗音膜中贴的成型用时约1.5～2秒，且该过程中已经完成模具的上料工作，因此大大提高了生产效率、降低了生产成本。

在一些实施例中，所述音膜中贴成型模具还包括用于放置合模后的所述下模20及所示上模10的工作台(图未示)。也即，在将上模10、下模20以及挤压层30进行合模后，需要将其放入工作台中，以进行后续的加压加热过程。

在一些实施例中，如图1至图3所示，所述凸部101、所述凹部201和所述成型位202的数量为多个，且所述凹部201和所述成型位202的数量一致。也即，所述下模20中的成型位202的数量可以根据需求来进行调整，比如，可以设置成型位202的数量如图3所示，也可以设置为图3中数量的2倍或者以上，而上模10中凸部101的数量为图3中成型位202数量的若干倍，这样，可以根据需要配置图3中所示的下模20的数量，且将所述下模20并排放置在与所述上模10对应的位置即可；可理解的，图3中成型位202的数量也可以根据需求进行调整。

在一些实施例中，如图1和图2所示，所述凸部101的数量大于或等于所述凹部201的数量，且所述上模10上对应于所述凹部201的位置均设有所述凸部101；所述凸部101和所述凹部201均匀排布。均匀排布可以更方便与进行配置或者上料等工序，以提升生产效率。

在一些实施例中，所述音膜中贴成型模具还包括连接于所述加热装置的温度控制装置(图未示)。也即，所述加热装置的温度可以根据需求进行设置。

在一些实施例中，所述音膜中贴成型模具还包括连接于所述上模10且在所述上模10与所述下模20合模时施加预设大小的压力的加压装置(图未示)。也即，所述加压装置可以用于在上模10与下模20合模之后施加压力来挤压所述挤压层30，从而令所述挤压层30在挤压变形之后进入所述成型位202之中并保持一定时间。

在一些实施例中，所述音膜中贴成型模具还包括连接于所述加压装置的压力控制装置(图未示)，也即，所述加压装置的加压大小也可以根据需求进行设置。

在一些实施例中，所述音膜中贴成型模具还包括定时装置(图未示)。可理解的，所述定时装置可以连接于所述加压装置，也可以连接于所述加热装置，从而控制所述加压装置的加压时长和/或所述加热装置的加热时长。

本实用新型的音膜中贴成型模具包括上模10和与所述上模10适配的下模20，所述上模10的下端面设有凸部101，所述下模20的上端面设有与所述凸部101适配的凹部201；所述凹部201与所述凸部101之间还设有挤压层30；所述下模20对应于所述凹部201的位置还设有凹设的成型位202；所述凸部101的下端面面积大于所述成型部的上端面面积；所述凹部201的下端面面积大于所述凸部101的下端面面积。本实用新型通过对挤压层30加压来实现各种音膜中贴材料的成型，令音膜中贴成型之后的外形尺寸的稳定性得到了显著提高；同时，多穴位的批量生产，大大提高了生产效率、降低了生产成本，且本实用新型避免了材料撕裂、回弹等质量隐患。

以上所述仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。