一种用于克服产品气痕缺陷的浇口结构的制作方法

本实用新型涉及浇口结构技术领域，特别是涉及一种用于克服产品气痕缺陷的浇口结构。

背景技术：

汽车行业内，外观装饰塑件产品通常有很高的品质要求，在生产过程中，某些产品除了卡扣位置外，其余全部为外观面，并且外观有电镀要求，此时气痕缺陷对产品品质的影响尤为严重，为了解决这种问题，工人通常选择进胶位置减薄产品壁厚和增加浇口壁厚，接近产品壁厚这两种方式进行处理，但是这两种方式都有自己的局限性，首先减薄产品壁厚这一方案容易造成产品不易一次加工到位；注塑压力增大，容易出现飞边；产品末端易发生缩水，而增加浇口壁厚可能会造成浇口厚度增加，难剪除；产品不易冷却，生产周期延长，为了解决上述问题，设计一种特殊的浇口结构是非常有必要的。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于克服产品气痕缺陷的浇口结构，具有能够有效地避免产品的气痕生成、浇口剪除残留不影响外观质量和装配、降低生产周期从而提高产品生产效率、同时进一步提高产品的合格率等特点。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种用于克服产品气痕缺陷的浇口结构，包括牛角潜伏式浇口、辅助浇口和主浇口，所述的牛角潜伏式浇口的牛角端上竖直布置有辅助浇口，辅助浇口的上端布置有朝牛角潜伏式浇口方向弯折的主浇口，所述的主浇口靠近牛角潜伏式浇口的一端朝上弯折与注塑模具的腔体连通，所述的主浇口靠近牛角潜伏式浇口的弯折端处采用阶梯弯折结构。

所述的辅助浇口上端与主浇口相对一侧朝主浇口方向倾斜。

所述的牛角潜伏式浇口的主体端上方布置有冷却流道。

利用Moldflow软件模拟产品气痕缺陷的形成步骤。首先，熔体由流道系统流经浇口狭窄空间进入型腔后，建立第一次压力平衡场；在第一次压力平衡条件下，熔体开始接触模壁；由于熔体散热等原因，熔体前锋开始滞流减速，此时浇口区域的二次压力场开始建立；在二次压力场重新平衡的过程中，熔体前锋易发生停滞，降温，窜动，卷边，困气，甚至回流等现象造成气痕。

而在实际生产过程，浇口区域熔体进胶行为的短射实验，熔体刚刚进入型腔，出现一次压力平衡，当熔体前锋到达模具表面后，二次压力场开始建立，前锋熔体出现卷边，困气等行为。二次压力场继续增大，将率先进入型腔已经冷却的熔体再次融化，拉伸，在浇口区域形成明显气痕。

为了避免气痕的产生，设计了本技术的流道浇口，熔体通过浇口区域直接在产品模壁上形成平衡压力场，消除二次压力场的建立，极大程度上避免气痕的形成。

有益效果：本实用新型涉及一种用于克服产品气痕缺陷的浇口结构，具有能够有效地避免产品的气痕生成、浇口剪除残留不影响外观质量和装配、降低生产周期从而提高产品生产效率、同时进一步提高产品的合格率等特点。

附图说明

图1是本实用新型的结构视图；

图2是本实用新型图1中A处的局部放大图。

图示：1、牛角潜伏式浇口，2、辅助浇口，3、主浇口，4、冷却流道，5、阶梯弯折结构。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

本实用新型的实施方式涉及一种用于克服产品气痕缺陷的浇口结构，如图1—2所示，包括牛角潜伏式浇口1、辅助浇口2和主浇口3，所述的牛角潜伏式浇口1的牛角端上竖直布置有辅助浇口2，辅助浇口2的上端布置有朝牛角潜伏式浇口1方向弯折的主浇口3，所述的主浇口3靠近牛角潜伏式浇口1的一端朝上弯折与注塑模具的腔体连通，所述的主浇口3靠近牛角潜伏式浇口1的弯折端处采用阶梯弯折结构5。

所述的辅助浇口2上端与主浇口3相对一侧朝主浇口3方向倾斜。

所述的牛角潜伏式浇口1的主体端上方布置有冷却流道4。

实施例

牛角潜伏式浇口1设计在浇口镶件内，牛角潜伏式浇口1上方布置有冷却流道4，熔液从牛角潜伏式浇口1进入流向辅助浇口2，并通过辅助浇口2朝向主浇口3的方向移动，移动过程中，首先在正前方的模壁(即阶梯弯折结构5)碰撞，在经过后续多次接触模壁(即阶梯弯折结构5)后，再次形成喷泉流动，继续充填型腔，这种浇口结构使用时通常布置产品背面，该结构大大避免了产品生产时因二次压力场的产生而造成气痕的出现，从而提高了产品的质量。